液壓管試壓系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型提供了一種液壓管試壓系統(tǒng)。該液壓管試壓系統(tǒng)包括：第一液壓泵（10）；增壓缸（20），包括有桿腔（21）和無桿腔（22）；主換向閥（30），連接在第一液壓泵（10）和增壓缸（20）之間；以及高壓輸出油路（40），第一端連接至增壓缸（20）的有桿腔（21），第二端連接至待測液壓管（50）；增壓缸（20）的有桿腔（21）與主換向閥（30）之間設(shè)置有控制增壓缸（20）的有桿腔（21）與主換向閥（30）之間的油路通斷的第一通斷閥（31），高壓輸出油路（40）上設(shè)置有控制高壓輸出油路（40）通斷的第二通斷閥（41）。根據(jù)本實(shí)用新型的液壓管試壓系統(tǒng)，能夠解決現(xiàn)有技術(shù)增壓缸使用壽命較低的問題。
【專利說明】液壓管試壓系統(tǒng)
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及高壓測試領(lǐng)域，具體而言，涉及一種液壓管試壓系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]液壓管是一種能夠承受壓力的管子，一般用來輸送液體。由于液壓管要滿足一定的壓力需要，因此在選用一般會(huì)通過試壓的方式對液壓管進(jìn)行測試，以保證液壓管的質(zhì)量合格。
[0003]現(xiàn)有技術(shù)中的用于高壓管試壓的液壓系統(tǒng)如圖1所示，該高壓管試壓的液壓系統(tǒng)包括壓力泵、閥門壓力表、管路，還包括增壓泵16，增壓泵16的殼體內(nèi)一側(cè)設(shè)小液缸18，其另一側(cè)設(shè)大液缸12，小液缸18內(nèi)的小活塞20和大液缸12內(nèi)的大活塞15由活塞桿17連為一體，增壓泵16殼體兩端各設(shè)大小液缸進(jìn)出孔；壓力泵2是大小兩個(gè)柱塞，壓力泵2出口由第一操縱供壓管4與第二三通14相連，第二三通14 一端由第二操縱供壓管19與超高壓截止閥21相連，第二三通14另端由第二操縱供壓管19與第二截止閥13和第一三通10相連，第一三通10另端由第一高壓管8通過第一放氣閥7與大液缸進(jìn)出孔相連；超高壓截止閥21由第一超高壓管22通過四通23、第二超高壓管32與小液缸的進(jìn)出孔相連；四通23另端通過第二放氣閥27與萬向接頭28相連，增壓泵油箱25的進(jìn)口由進(jìn)油管29通過灌注泵31與第二放氣閥27相連。
[0004]上述的液壓系統(tǒng)中，增壓泵通過兩個(gè)增壓缸串聯(lián)而成，因此包括兩個(gè)缸體，在安裝時(shí)需要滿足同軸度安裝要求，但由于兩個(gè)缸體在加工的過程中會(huì)存在一定的誤差，因此增壓缸在使用的過程中不可避免地會(huì)由于這些誤差而造成活塞偏磨，從而降低了增壓缸的使用壽命。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0005]本實(shí)用新型旨在提供一種液壓管試壓系統(tǒng)，以解決現(xiàn)有技術(shù)增壓缸使用壽命較低的問題。
[0006]為了實(shí)現(xiàn)上述目的，根據(jù)本實(shí)用新型的一個(gè)方面，提供了一種液壓管試壓系統(tǒng)，包括:第一液壓泵；增壓缸，包括有桿腔和無桿腔；主換向閥，連接在第一液壓泵和增壓缸之間；以及高壓輸出油路，第一端連接至增壓缸的有桿腔，第二端連接至待測液壓管；增壓缸的有桿腔與主換向閥之間設(shè)置有控制增壓缸的有桿腔與主換向閥之間的油路通斷的第一通斷閥，高壓輸出油路上設(shè)置有控制高壓輸出油路通斷的第二通斷閥。
[0007]進(jìn)一步地，高壓輸出油路上的第二端端口處連接有多通閥，液壓管試壓系統(tǒng)包括連接至多通閥的低壓供油裝置，高壓輸出油路連接至多通閥的第一閥口，低壓供油裝置連接至多通閥的第二閥口。
[0008]進(jìn)一步地，低壓供油裝置包括第二液壓泵和連接在第二液壓泵的輸出端的第一溢流油路，第二液壓泵與多通閥之間設(shè)置有第三通斷閥，第二液壓泵的輸出壓力低于第一液壓泵的輸出壓力。[0009]進(jìn)一步地，多通閥的第三閥口連接有放氣閥，待測液壓管通過放氣閥與多通閥連通。
[0010]進(jìn)一步地，多通閥的各閥口處均可拆卸地連接有螺紋連接頭。
[0011 ] 進(jìn)一步地，多通閥的各閥口處均焊接有連接頭。
[0012]進(jìn)一步地，第一通斷閥、第二通斷閥和第三通斷閥均為截止閥。
[0013]進(jìn)一步地，第一液壓泵的輸出端連接有第二溢流油路。
[0014]進(jìn)一步地，主換向閥位于左工位時(shí)，第一液壓泵的輸出端連通至增壓缸的無桿腔，增壓缸的有桿腔連通至油箱；主換向閥位于右工位時(shí)，第一液壓泵的輸出端連通至增壓缸的有桿腔，增壓缸的無桿腔連通至油箱；主換向閥位于中位時(shí)，第一液壓泵的輸出端直接連通至油箱。
[0015]應(yīng)用本實(shí)用新型的技術(shù)方案，液壓管試壓系統(tǒng)包括第一液壓泵、增壓缸、主換向閥和高壓輸出油路；增壓缸包括有桿腔和無桿腔；主換向閥連接在第一液壓泵和增壓缸之間；高壓輸出油路第一端連接至增壓缸的有桿腔，第二端連接至待測液壓管；增壓缸的有桿腔與主換向閥之間設(shè)置有控制增壓缸的有桿腔與主換向閥之間的油路通斷的第一通斷閥，高壓輸出油路上設(shè)置有控制高壓輸出油路通斷的第二通斷閥。在應(yīng)用該液壓管試壓系統(tǒng)對液壓管進(jìn)行試壓時(shí)，可以通過一個(gè)增壓缸來對輸送至液壓管內(nèi)的液壓油進(jìn)行增壓，因此能夠避免現(xiàn)有技術(shù)中兩個(gè)增壓缸實(shí)現(xiàn)增壓所需的同軸度安裝要求，在實(shí)現(xiàn)增壓的同時(shí)，提高了元件的使用壽命，簡化了系統(tǒng)，降低了成本。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0016]構(gòu)成本實(shí)用新型的一部分的附圖用來提供對本實(shí)用新型的進(jìn)一步理解，本實(shí)用新型的示意性實(shí)施例及其說明用于解釋本實(shí)用新型，并不構(gòu)成對本實(shí)用新型的不當(dāng)限定。在附圖中:
[0017]圖1示出了現(xiàn)有技術(shù)中的液壓管試壓系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；以及
[0018]圖2示出了根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例的液壓管試壓系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。
[0019]附圖標(biāo)記:10、第一液壓泵；20、增壓缸；30、主換向閥；40、高壓輸出油路；50、待測液壓管；60、多通閥；70、低壓供油裝置；11、第二溢流油路；21、有桿腔；22、無桿腔；31、第一通斷閥；41、第二通斷閥；42、放氣閥；71、第二液壓泵；72、第一溢流油路；73、第三通斷閥。
【具體實(shí)施方式】
[0020]下文中將參考附圖并結(jié)合實(shí)施例來詳細(xì)說明本實(shí)用新型。需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。
[0021]如圖2所示，根據(jù)本實(shí)用新型的實(shí)施例，液壓管試壓系統(tǒng)包括第一液壓泵10、增壓缸20、主換向閥30和高壓輸出油路40。
[0022]第一液壓泵10用于為液壓系統(tǒng)提供液壓油，第一液壓泵10的輸出端連接有第二溢流油路11，可以用來限制第一液壓泵10的最高輸出壓力，保證液壓系統(tǒng)的安全工作。增壓缸20包括有桿腔21和無桿腔22，用于對輸送至待測液壓管50的液壓油進(jìn)行增壓；主換向閥30連接在第一液壓泵10和增壓缸20之間，用于對液壓油的輸送方向進(jìn)行切換；高壓輸出油路40的第一端與增壓缸20的有桿腔21連通，第二端與待測液壓管50連通，用于向待測液壓管50輸入高壓油。
[0023]增壓缸20的有桿腔21與主換向閥30之間設(shè)置有控制增壓缸20的有桿腔21與主換向閥30之間的油路通斷的第一通斷閥31，高壓輸出油路40上設(shè)置有控制高壓輸出油路40通斷的第二通斷閥41。
[0024]在應(yīng)用該液壓管試壓系統(tǒng)對待測液壓管50進(jìn)行試壓時(shí)，可以通過一個(gè)增壓缸20來對輸送至待測液壓管50內(nèi)的液壓油進(jìn)行增壓，因此能夠避免現(xiàn)有技術(shù)中兩個(gè)增壓缸實(shí)現(xiàn)增壓所需的同軸度安裝要求，降低增壓缸20在使用過程中由于加工誤差和裝配誤差所造成的非正常磨損，在實(shí)現(xiàn)增壓的同時(shí)，提高了元件的使用壽命，簡化了系統(tǒng)，降低了成本。
[0025]當(dāng)主換向閥30位于左工位時(shí)，壓力油從第一液壓泵10輸送至增壓缸20的無桿腔22內(nèi)，并驅(qū)動(dòng)活塞桿伸出，此時(shí)當(dāng)?shù)谝煌〝嚅y31斷開時(shí)，經(jīng)增壓后的有桿腔21內(nèi)的液壓油直接被輸送至待測液壓管50，對待測液壓管50進(jìn)行測試，當(dāng)?shù)谝煌〝嚅y31連通時(shí)，經(jīng)增壓后的有桿腔21內(nèi)的液壓油經(jīng)第一通斷閥31后流回至油箱。
[0026]當(dāng)主換向閥30位于中間工位時(shí)，壓力油從第一液壓泵10內(nèi)輸出后直接從主換向閥30的進(jìn)油口流回至回油口，然后經(jīng)回油口流回油箱，且增壓缸20的無桿腔22和有桿腔21內(nèi)的壓力油均回油至油箱，此時(shí)第一液壓泵10處于空轉(zhuǎn)狀態(tài)。
[0027]當(dāng)主換向閥30處于右工位時(shí)，若第一通斷閥31連通，則壓力油從第一液壓泵10流出后流經(jīng)第一通斷閥31，此時(shí)當(dāng)?shù)诙〝嚅y41斷開時(shí)，壓力油進(jìn)入增壓缸20的有桿腔21內(nèi)，并驅(qū)動(dòng)增壓缸20的活塞桿縮回，此時(shí)增壓缸20的無桿腔22內(nèi)的液壓油經(jīng)主換向閥30的回油口流回油箱。
[0028]高壓輸出油路40上的第二端端口處連接有多通閥60，即高壓輸出油路40的第二端和待測液壓管50之間通過多通閥60連通。液壓管試壓系統(tǒng)還包括連接至多通閥60的低壓供油裝置70，在本實(shí)施例中，該多通閥60為三通閥，高壓輸出油路40的第二端連接至多通閥60的第一閥口，低壓供油裝置70連接至多通閥60的第二閥口，待測液壓管50與多通閥60的第三閥口連通。該低壓供油裝置70用于向待測液壓管50進(jìn)行注油。
[0029]低壓供油裝置70包括第二液壓泵71和連接在第二液壓泵71的輸出端的第一溢流油路72，第二液壓泵71與多通閥60之間設(shè)置有第三通斷閥73，第二液壓泵71的輸出壓力低于第一液壓泵10的輸出壓力。該第一溢流油路72可以限定第二液壓泵71輸出的液壓油的壓力，使得第二液壓泵71輸出一定壓力范圍內(nèi)的低壓液壓油。第三通斷閥73可以更好地控制低壓供油裝置70與高壓輸出油路40之間的油路通斷，防止高壓輸出油路40中的液壓油通過多通閥60流向低壓供油裝置70而造成壓力泄露，保證輸送至待測液壓管50的液壓油壓力滿足測試要求。
[0030]優(yōu)選地，多通閥60的第三閥口與待測液壓管50之間連接有放氣閥42，待測液壓管50連接至放氣閥42。在第二液壓泵71向待測液壓管50輸入低壓液壓油時(shí)，可以在注油的同時(shí)通過放氣閥42進(jìn)行排氣，從而避免由于待測液壓管50內(nèi)積氣而影響測試結(jié)果。第二液壓泵71輸出低壓液壓油，可以更好地保證在向待測液壓管50注油時(shí)待測液壓管50內(nèi)的氣體能夠充分排出。
[0031]多通閥60的各閥口處均可拆卸地連接有螺紋連接頭，各螺紋連接頭用于與高壓輸出油路40、放氣閥42所在油路以及低壓供油裝置70實(shí)現(xiàn)連接。螺紋連接頭也可以用其他形式的連接頭來替代?？刹鹦兜倪B接方式使得多通閥60與連接頭之間的連接結(jié)構(gòu)更加簡單，使用時(shí)更加便于維修和更換。
[0032]連接頭也可以直接焊接在多通閥60的各閥口。
[0033]上述的第一通斷閥31、第二通斷閥41和第三通斷閥73可以為截止閥，或者其它能夠?qū)崿F(xiàn)管路通斷功能的閥結(jié)構(gòu)。
[0034]上述的主換向閥30可以為三位四通換向閥，該三位四通換向閥可以為電磁閥或者手動(dòng)閥。
[0035]多通閥60通過一連接膠管連接至待測液壓管50，一般在未對待測液壓管50進(jìn)行連接時(shí)，需要在多通閥60連接至待測液壓管50的連接膠管的端口位置處設(shè)置一堵頭。在上述的液壓系統(tǒng)工作時(shí)，首先取下聯(lián)接多通閥60和待測液壓管50的連接膠管端部的堵頭，接上待測液壓管50，然后關(guān)閉第二通斷閥41，打開第三通斷閥73，開啟低壓供油裝置70，通過第二液壓泵71對待測液壓管50進(jìn)行注油，并同時(shí)通過放氣閥42對待測液壓管50進(jìn)行排氣。在完成注油和排氣步驟之后，關(guān)閉第三通斷閥73和第一通斷閥31，開啟第二通斷閥41，關(guān)閉低壓供油裝置70，將主換向閥切換至左位，開啟第一液壓泵10對系統(tǒng)進(jìn)行升壓，當(dāng)壓力升至所需壓力時(shí)，將第二通斷閥41關(guān)閉，并保壓一定時(shí)間，對待測液壓管50進(jìn)行測試。當(dāng)測試完成后，打開第一通斷閥31，并將主換向閥30調(diào)整中位，然后關(guān)閉第一液壓泵站，此時(shí)液壓油從主換向閥30的回油口流回油箱。
[0036]在使用增壓缸20進(jìn)行增壓時(shí)，主換向閥30處于左工位，由于此時(shí)液壓系統(tǒng)中的主換向閥30與增壓缸20的有桿腔21之間的連接管路上的第一通斷閥31斷開，因此液壓油無法流回油箱，只能通過高壓輸出油路40流向待測液壓管50，此時(shí)由于液壓油繼續(xù)從進(jìn)油口進(jìn)入增壓缸20的無桿腔22，無桿腔22內(nèi)的液壓油壓力繼續(xù)增大，推動(dòng)活塞桿向有桿腔21 一側(cè)運(yùn)動(dòng)，驅(qū)使有桿腔21內(nèi)的液壓油繼續(xù)流向待測液壓管50，隨著進(jìn)入增壓缸20的無桿腔22內(nèi)的液壓油壓力逐漸增大，從增壓缸20的有桿腔21內(nèi)流出的液壓油壓力也逐漸增大，直至進(jìn)入待測液壓管50內(nèi)的液壓油滿足測試壓力需要。通過上述方式，可以僅通過一個(gè)增壓缸20就能夠很是簡單方便地實(shí)現(xiàn)對進(jìn)入待測液壓管50內(nèi)的液壓油的增壓，因此能夠簡化系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，并降低系統(tǒng)成本。
[0037]從以上的描述中，可以看出，本實(shí)用新型上述的實(shí)施例實(shí)現(xiàn)了如下技術(shù)效果:
[0038]1.該液壓系統(tǒng)通過使用一個(gè)增壓缸來實(shí)現(xiàn)對液壓系統(tǒng)的增壓，避免了由兩個(gè)增壓缸來實(shí)現(xiàn)增壓所需要的同軸度安裝要求，在實(shí)現(xiàn)增壓的同時(shí)，提高了元件的使用壽命，并簡化了系統(tǒng)，降低了成本。
[0039]2.本試壓系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，故障率低，便于維修。
[0040]以上所述僅為本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本實(shí)用新型，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本實(shí)用新型可以有各種更改和變化。凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種液壓管試壓系統(tǒng)，其特征在于，包括: 第一液壓泵(10)； 增壓缸(20 )，包括有桿腔(21)和無桿腔(22 ); 主換向閥(30)，連接在所述第一液壓泵(10)和所述增壓缸(20)之間；以及 高壓輸出油路(40)，第一端連接至所述增壓缸(20)的有桿腔(21)，第二端連接至待測液壓管(50)； 所述增壓缸(20 )的有桿腔(21)與所述主換向閥(30 )之間設(shè)置有控制所述增壓缸(20 )的有桿腔(21)與所述主換向閥(30)之間的油路通斷的第一通斷閥(31)，所述高壓輸出油路(40)上設(shè)置有控制所述高壓輸出油路(40)通斷的第二通斷閥(41)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液壓管試壓系統(tǒng)，其特征在于，所述高壓輸出油路(40)上的第二端端口處連接有多通閥(60)，所述液壓管試壓系統(tǒng)包括連接至所述多通閥(60)的低壓供油裝置(70)，所述高壓輸出油路(40)連接至所述多通閥(60)的第一閥口，所述低壓供油裝置(70)連接至所述多通閥(60)的第二閥口。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的液壓管試壓系統(tǒng)，其特征在于，所述低壓供油裝置(70)包括第二液壓泵(71)和連接在所述第二液壓泵(71)的輸出端的第一溢流油路(72)，所述第二液壓泵(71)與所述多通閥(60)之間設(shè)置有第三通斷閥(73)，所述第二液壓泵(71)的輸出壓力低于所述第一液壓泵(10)的輸出壓力。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的液壓管試壓系統(tǒng)，其特征在于，所述多通閥(60)的第三閥口連接有放氣閥(42 )，所述待測液壓管(50 )通過所述放氣閥(42 )與所述多通閥(60 )連通。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的液壓管試壓系統(tǒng)，其特征在于，所述多通閥(60)的各閥口處均可拆卸地連接有螺紋連接頭。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的液壓管試壓系統(tǒng)，其特征在于，所述多通閥(60)的各閥口處均焊接有連接頭。
7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的液壓管試壓系統(tǒng)，其特征在于，所述第一通斷閥(31)、所述第二通斷閥(41)和所述第三通斷閥(73 )均為截止閥。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液壓管試壓系統(tǒng)，其特征在于，所述第一液壓泵(10)的輸出端連接有第二溢流油路(11)。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液壓管試壓系統(tǒng)，其特征在于，所述主換向閥(30)位于左工位時(shí)，所述第一液壓泵(10)的輸出端連通至所述增壓缸(20)的無桿腔(22)，所述增壓缸(20)的有桿腔(21)連通至油箱； 所述主換向閥(30)位于右工位時(shí)，所述第一液壓泵(10)的輸出端連通至所述增壓缸(20)的有桿腔(21)，所述增壓缸(20)的無桿腔(22)連通至所述油箱； 所述主換向閥(30)位于中位時(shí)，所述第一液壓泵(10)的輸出端直接連通至所述油箱。
【文檔編號(hào)】G01N3/12GK203551399SQ201320711225
【公開日】2014年4月16日 申請日期:2013年11月12日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月12日
【發(fā)明者】石芳, 化世陽, 李華 申請人:中聯(lián)重科股份有限公司