用于車體端部事故試驗(yàn)的靜強(qiáng)度載荷輔助加載裝置制造方法
【專利摘要】用于車體端部事故試驗(yàn)的靜強(qiáng)度載荷輔助加載裝置屬于軌道車輛車體強(qiáng)度試驗(yàn)輔助加載工裝領(lǐng)域,該裝置包括龍門框架(2)、絲杠機(jī)構(gòu)(3)、承載橫梁組成(4)和托架吊座組成(5),所述絲杠機(jī)構(gòu)(3)包括絲杠驅(qū)動(dòng)電機(jī)(3-1)和絲杠(3-2),所述承載橫梁組成(4)包括承載橫梁(4-4)、吊座滑軌(4-1)、絲母(4-2)和兩個(gè)凹字形滑槽(4-3)。本發(fā)明通過可以調(diào)整高度的承載橫梁組成和可以沿滑軌調(diào)整間距的托架吊座組成,實(shí)現(xiàn)了兩個(gè)事故載荷試驗(yàn)裝置與任意寬度和高度的被測(cè)試車型上車體端部承載梁位置的定位加載,能夠提高工作效率并降低試驗(yàn)成本。
【專利說明】
用于車體端部事故試驗(yàn)的靜強(qiáng)度載荷輔助加載裝置
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于軌道車輛車體強(qiáng)度試驗(yàn)輔助加載工裝領(lǐng)域,具體涉及一種用于車體端部事故試驗(yàn)的靜強(qiáng)度載荷輔助加載裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]為驗(yàn)證軌道車輛的車體端部在撞擊事故的破壞作用下其結(jié)構(gòu)強(qiáng)度是否合理,通常采用如圖1所示的事故載荷試驗(yàn)裝置I對(duì)車體端部做模擬撞擊事故的靜強(qiáng)度載荷加載試驗(yàn)。事故載荷試驗(yàn)裝置I包括液壓油缸1-1、傳感器1-2、固定卡座1-3和加載裝置固定座1-4,固定卡座1-3分別將液壓油缸1-1于傳感器1-2同軸固連在加載裝置固定座1-4上。兩套事故載荷試驗(yàn)裝置I根據(jù)被試車型的車體寬度分別固定在與龍門框架固連的承載橫梁上,其加載裝置固定座1-4的末端與龍門框架的立柱側(cè)壁固連并使傳感器1-2的末端頂在龍門框架的立柱側(cè)壁上。進(jìn)行車體端部事故靜強(qiáng)度載荷加載試驗(yàn)時(shí),將事故載荷試驗(yàn)裝置I中的液壓油缸1-1前端頂在被測(cè)試的車體端部的承載梁上,通過液壓油缸1-1對(duì)其施加靜態(tài)壓力,并通過傳感器1-2讀取壓力值。
[0003]由于所需試驗(yàn)的車型種類繁多,其車體端部的承載梁高度不盡相同、寬度各異,而現(xiàn)有的龍門框架的類型卻相對(duì)較少,且不具備調(diào)整立柱間距或加載高度的功能,因此遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足不同車型的對(duì)上述試驗(yàn)的需求。而單獨(dú)設(shè)計(jì)針對(duì)各種車型的龍門框架又將造成極大浪費(fèi),因此,需要設(shè)計(jì)一款具有高度和間距調(diào)整功能的事故載荷試驗(yàn)裝置的輔助加載裝置。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0004]為了解決現(xiàn)有用于車體端部事故靜強(qiáng)度載荷加載試驗(yàn)所采用的龍門框架的類型較少,而且均不具備調(diào)整立柱間距或調(diào)整事故載荷試驗(yàn)裝置安裝高度的功能,無法滿足不同車型的試驗(yàn)需求,而單獨(dú)設(shè)計(jì)針對(duì)各種車型的龍門框架又將造成極大浪費(fèi)的技術(shù)問題,本發(fā)明提供一種用于車體端部事故試驗(yàn)的靜強(qiáng)度載荷輔助加載裝置。
[0005]本發(fā)明解決技術(shù)問題所采取的技術(shù)方案如下:
[0006]用于車體端部事故試驗(yàn)的靜強(qiáng)度載荷輔助加載裝置,其特征在于,該輔助加載裝置包括龍門框架、絲杠機(jī)構(gòu)、承載橫梁組成和托架吊座組成;在龍門框架兩根立柱的前端面分別設(shè)有豎直的凸字形導(dǎo)軌,兩根立柱的后端面分別由斜梁支撐;絲杠機(jī)構(gòu)包括絲杠驅(qū)動(dòng)電機(jī)和絲杠,所述絲杠驅(qū)動(dòng)電機(jī)位于龍門框架頂部橫梁的中心,絲杠位于龍門框架的中軸線上,其頂端穿過龍門框架頂部橫梁的中心孔并與絲杠驅(qū)動(dòng)電機(jī)軸連;所述承載橫梁組成包括承載橫梁、吊座滑軌、絲母和兩個(gè)凹字形滑槽,吊座滑軌固連于承載橫梁的下端面;絲母固連于承載橫梁后側(cè)壁的中心;兩個(gè)凹字形滑槽對(duì)稱固連于承載橫梁后側(cè)壁的兩側(cè)。
[0007]所述托架吊座組成包括吊座、托架滑槽、托架滑軌、托架工字鋼、載荷裝置固定座安裝板和吊座滑槽,吊座為兩側(cè)不設(shè)端蓋的矩形六面體結(jié)構(gòu),托架滑槽與吊座底板的內(nèi)側(cè)壁固連,托架滑軌與托架滑槽滑動(dòng)鏈接;托架工字鋼的下端面與托架滑槽的上端面固連,載荷裝置固定座安裝板與托架工字鋼的上端面扣合,其二者固定連接;吊座滑槽與吊座的上端面固連,吊座滑槽的開槽方向與托架滑槽的開槽方向垂直;所述載荷裝置固定座安裝板上開有兩排沿其長(zhǎng)邊方向的長(zhǎng)條孔。
[0008]所述絲杠的中段與絲母螺紋連接;所述吊座滑槽吊座滑軌滑動(dòng)連接;兩個(gè)凹字形滑槽分別與一個(gè)豎直的凸字形導(dǎo)軌對(duì)應(yīng)匹配性形成豎直方向上的滑軌機(jī)構(gòu)。
[0009]本發(fā)明的有益效果是:該用于車體端部事故試驗(yàn)的靜強(qiáng)度載荷輔助加載裝置通過可以調(diào)整高度的承載橫梁組成和可以沿滑軌調(diào)整間距的托架吊座組成,實(shí)現(xiàn)了兩個(gè)事故載荷試驗(yàn)裝置與任意寬度和高度的被測(cè)試車型上車體端部承載梁位置的定位加載,能夠提高工作效率并降低試驗(yàn)成本。此外該裝置還具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單實(shí)用,操作方便等優(yōu)點(diǎn)。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0010]圖1是現(xiàn)有的事故載荷試驗(yàn)裝置的立體圖;
[0011]圖2是本發(fā)明用于車體端部事故試驗(yàn)的靜強(qiáng)度載荷輔助加載裝置的正視圖;
[0012]圖3是圖2的側(cè)視圖;
[0013]圖4是本發(fā)明承載橫梁組成和托架吊座組成的立體示意圖;
[0014]圖5是圖4在另一視角下的立體示意圖;
[0015]圖6是本發(fā)明立柱和凸字形導(dǎo)軌的A-A剖視放大圖;
[0016]圖7是本發(fā)明托架吊座組成的立體示意圖;
[0017]圖8是圖7的爆炸裝配示意圖;
[0018]圖9是圖3中I部分的局部放大圖;
[0019]圖10是現(xiàn)有的事故載荷試驗(yàn)裝置與本發(fā)明承載橫梁組成和托架吊座組成的裝配示意圖;
[0020]圖11是發(fā)明用于車體端部事故試驗(yàn)的靜強(qiáng)度載荷輔助加載裝置的應(yīng)用示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0021]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說明。
[0022]如圖2至圖10所示,本發(fā)明用于車體端部事故試驗(yàn)的靜強(qiáng)度載荷輔助加載裝置包括龍門框架2、絲杠機(jī)構(gòu)3、承載橫梁組成4和托架吊座組成5。在龍門框架2兩根立柱2-1的前端面分別設(shè)有豎直的凸字形導(dǎo)軌2-2,兩根立柱2-1的后端面分別由斜梁2-3支撐。絲杠機(jī)構(gòu)3包括絲杠驅(qū)動(dòng)電機(jī)3-1和絲杠3-2,所述絲杠驅(qū)動(dòng)電機(jī)3-1位于龍門框架2頂部橫梁的中心,絲杠3-2位于龍門框架2的中軸線上,其頂端穿過龍門框架2頂部橫梁的中心孔并與絲杠驅(qū)動(dòng)電機(jī)3-1軸連。
[0023]所述承載橫梁組成4包括承載橫梁4-4、吊座滑軌4-1、絲母4_2和兩個(gè)凹字形滑槽4-3,吊座滑軌4-1固連于承載橫梁4-4的下端面;絲母4-2固連于承載橫梁后側(cè)壁4_4_1的中心;兩個(gè)凹字形滑槽4-3對(duì)稱固連于承載橫梁后側(cè)壁4-4-1的兩側(cè)。
[0024]所述托架吊座組成5包括吊座5-1、托架滑槽5-2、托架滑軌5_3、托架工字鋼5_4、加載裝置固定座安裝板5-5和吊座滑槽5-6,吊座5-1為兩側(cè)不設(shè)端蓋的矩形六面體結(jié)構(gòu),托架滑槽5-2與吊座5-1底板的內(nèi)側(cè)壁固連,托架滑軌5-3與托架滑槽5-2滑動(dòng)鏈接;托架工字鋼5-4的下端面與托架滑槽5-2的上端面固連,加載裝置固定座安裝板5-5與托架工字鋼5-4的上端面扣合,其二者固定連接;吊座滑槽5-6與吊座5-1的上端面固連,吊座滑槽5-6的開槽方向與托架滑槽5-2的開槽方向垂直;加載裝置固定座安裝板5-5上開有兩排沿其長(zhǎng)邊方向的長(zhǎng)條孔5-5-1。
[0025]所述絲杠3-2的中段與絲母4-2螺紋連接;吊座滑槽5_6吊座滑軌4_1滑動(dòng)連接;兩個(gè)凹字形滑槽4-3分別與一個(gè)豎直的凸字形導(dǎo)軌2-2對(duì)應(yīng)匹配性形成豎直方向上的滑軌機(jī)構(gòu)。
[0026]具體應(yīng)用本發(fā)明的用于車體端部事故試驗(yàn)的靜強(qiáng)度載荷輔助加載裝置時(shí),如圖11所示,將兩個(gè)事故載荷試驗(yàn)裝置I分別與一個(gè)對(duì)應(yīng)的托架吊座組成5連接,加載裝置固定座1-4放置在加載裝置固定座安裝板5-5的上端面,多個(gè)連接螺栓1-5順次穿過加載裝置固定座1-4上的螺孔以及加載裝置固定座安裝板5-5上的長(zhǎng)條孔5-5-1并將其二者滑動(dòng)連接。傳感器1-2的末端直接頂在承載橫梁組成4的前端面上。用銷釘將托架滑軌5-3與托架滑槽5-2彼此連,使其二者不再相對(duì)滑動(dòng)。
[0027]通過絲杠機(jī)構(gòu)3驅(qū)動(dòng)并調(diào)整承載橫梁組成4的豎直高度,使兩個(gè)托架吊座組成5與被測(cè)試列車的車體端部承載梁的高度相同,然后,再根據(jù)被測(cè)試車型車體端部承載梁上的試驗(yàn)承力加載點(diǎn)的間距,用手分別推動(dòng)兩個(gè)吊座5-1并使吊座5-1上端的吊座滑槽5-6沿吊座滑軌4-1水平滑動(dòng),使每個(gè)托架吊座組成5上的事故載荷試驗(yàn)裝置I分別與車體端部承載梁的載荷加載點(diǎn)的位置相對(duì)應(yīng)時(shí)。
[0028]至此,便完成了兩個(gè)事故載荷試驗(yàn)裝置I分別與被測(cè)試車型車體端部承載梁上的試驗(yàn)承力加載點(diǎn)的對(duì)應(yīng)和定位。
[0029]當(dāng)更換被測(cè)試的試驗(yàn)車型時(shí),用上述方法重新調(diào)整兩個(gè)事故載荷試驗(yàn)裝置I的高度和間距,即可實(shí)現(xiàn)其與新的被測(cè)試車型車體端部承載梁上的試驗(yàn)承力加載點(diǎn)的對(duì)應(yīng)和定位。
【權(quán)利要求】
1.用于車體端部事故試驗(yàn)的靜強(qiáng)度載荷輔助加載裝置,其特征在于,該輔助加載裝置包括龍門框架(2^絲杠機(jī)構(gòu)(3^承載橫梁組成(4)和托架吊座組成(5);在龍門框架(2)兩根立柱(2-1)的前端面分別設(shè)有豎直的凸字形導(dǎo)軌(2-2),兩根立柱(2-1)的后端面分別由斜梁(2-3)支撐;絲杠機(jī)構(gòu)(3)包括絲杠驅(qū)動(dòng)電機(jī)(3-1)和絲杠(3-2),所述絲杠驅(qū)動(dòng)電機(jī)(3-1)位于龍門框架⑵頂部橫梁的中心,絲杠(3-2)位于龍門框架⑵的中軸線上,其頂端穿過龍門框架⑵頂部橫梁的中心孔并與絲杠驅(qū)動(dòng)電機(jī)(3-1)軸連; 所述承載橫梁組成(4)包括承載橫梁(4-4)、吊座滑軌(4-1)、絲母(4-2)和兩個(gè)凹字形滑槽(4-3),吊座滑軌(4-1)固連于承載橫梁(4-4)的下端面;絲母(4-2)固連于承載橫梁后側(cè)壁(4-4-1)的中心;兩個(gè)凹字形滑槽(4-3)對(duì)稱固連于承載橫梁后側(cè)壁(4-4-1)的兩側(cè)。
2.如權(quán)利要求1所述的用于車體端部事故試驗(yàn)的靜強(qiáng)度載荷輔助加載裝置,其特征在于,所述托架吊座組成(5)包括吊座(5-1^托架滑槽(5-2^托架滑軌(5-3^托架工字鋼(5-4)、載荷裝置固定座安裝板(5-5)和吊座滑槽(5-6),吊座(5-1)為兩側(cè)不設(shè)端蓋的矩形六面體結(jié)構(gòu),托架滑槽(5-2)與吊座(5-1)底板的內(nèi)側(cè)壁固連,托架滑軌(5-3)與托架滑槽(5-2)滑動(dòng)鏈接;托架工字鋼(5-4)的下端面與托架滑槽(5-2)的上端面固連,載荷裝置固定座安裝板(5-5)與托架工字鋼(5-4)的上端面扣合,其二者固定連接;吊座滑槽(5-6)與吊座(5-1)的上端面固連,吊座滑槽(5-6)的開槽方向與托架滑槽(5-2)的開槽方向垂直;所述載荷裝置固定座安裝板(5-5)上開有兩排沿其長(zhǎng)邊方向的長(zhǎng)條孔(5-5-11
3.如權(quán)利要求1所述的用于車體端部事故試驗(yàn)的靜強(qiáng)度載荷輔助加載裝置,其特征在于,所述絲杠(3-2)的中段與絲母(4-2)螺紋連接;所述吊座滑槽(5-6)吊座滑軌(4-1)滑動(dòng)連接;兩個(gè)凹字形滑槽(4-3)分別與一個(gè)豎直的凸字形導(dǎo)軌(2-2)對(duì)應(yīng)匹配性形成豎直方向上的滑軌機(jī)構(gòu)。
【文檔編號(hào)】G01M17/08GK104458292SQ201410758260
【公開日】2015年3月25日 申請(qǐng)日期:2014年12月10日 優(yōu)先權(quán)日:2014年12月10日
【發(fā)明者】馬夢(mèng)林, 王青權(quán), 滕萬秀, 劉金安, 周興建 申請(qǐng)人:長(zhǎng)春軌道客車股份有限公司