本發(fā)明屬于煉鋼工藝技術領域,尤其涉及一種鋼包弱吹氬效果的檢測方法。
背景技術:
為了提供比以前更具有高性能、高可信度的鋼材產(chǎn)品,目前許多鋼鐵產(chǎn)品如汽車用薄板、鋼簾線、電工用鋼等需要不斷提高其最終產(chǎn)品的潔凈度水平。在盛鋼容器中,一般需要進行弱吹氬,以加速鋼水流動,使內(nèi)部鋼液不斷流動,在鋼包中形成環(huán)流,有助于促進整個鋼包內(nèi)鋼水脫氣的進行。但在不同的吹氣條件和鋼包條件下,鋼包內(nèi)鋼水的流動情況不同,有些部位會存在死角,即鋼液基本不流動的位置,這里的鋼水的去氣效果會非常差。但依靠現(xiàn)有條件無法確切得到鋼包中鋼水的流動情況,對于死角的分布也不是很清楚,因而有必要建立一種檢測方法,能夠方便檢測鋼包內(nèi)鋼水流動的死角,進而優(yōu)化鋼包吹氬去氣效果。
根據(jù)電磁流體力學理論可知,流動的金屬液會對通電線圈的磁場產(chǎn)生影響,流速大,影響就大;流速小則影響小。根據(jù)這個原理,本發(fā)明提出了一種利用通電線圈檢測鋼水流動的方法,利用該方法可以檢測鋼包內(nèi)鋼水不同位置的流動情況,優(yōu)化吹氣條件,避免四角的產(chǎn)生。
技術實現(xiàn)要素:
本發(fā)明提供一種鋼包弱吹氬效果檢測方法,其目的在于利用電磁感應線圈檢測鋼水流動,減少鋼包內(nèi)鋼水流動的死角,改善吹氬效果。
為此,本發(fā)明所采取的解決方案是:
一種鋼包弱吹氬效果檢測方法,其特征在于,利用通電線圈檢測鋼包內(nèi)鋼水不同位置的流動情況,根據(jù)檢測結果調(diào)節(jié)吹氬工藝參數(shù),其具體方法為:
制作檢測器:檢測器由原線圈、副線圈、交變電源及計算機組成;連接交變電源的原線圈與副線圈對應設置,副線圈與信號分析計算機連接;
吹氬效果檢測:
(1)將檢測器放置在帶有底吹裝置的鋼包一側,渣面以下200~300mm;
(2)將溫度為1550~1650℃的冶煉鋼水倒入鋼包中,靜置3~7min;
(3)開啟吹氬裝置,對鋼水進行吹氬去氣,氬氣流量控制在50~300Nl/min;
(4)開啟檢測器進行檢測,鋼水的流動,將影響通有交變電流的原線圈形成的交變磁場的分布,磁場分布的改變造成副線圈中感生電流的變化,通過分析感生電流的變化,則可檢測出鋼水的流動情況;
(5)根據(jù)檢測器檢測結果調(diào)節(jié)吹氬工藝參數(shù):如果弱吹氬時存在死角的區(qū)域大于鋼液面的1/5,則增加吹氬量,并延長吹氬時間,吹氬量的范圍在150~500Nl/min,吹氬時間20~50min;、
(6)吹氬結束后關閉檢測器。
本發(fā)明的有益效果為:
本發(fā)明利用電磁感應線圈可以無污染檢測鋼水流動,并根據(jù)檢測結果調(diào)節(jié)吹氬工藝參數(shù),從而減少鋼包內(nèi)鋼水流動的死角,改善吹氬工藝,提高去氣效果。
附圖說明
圖1是檢測器結構示意圖。
圖中:計算機1、副線圈2、原線圈3、交變電源4。
具體實施方式
本發(fā)明鋼包弱吹氬效果檢測方法,主要是利用通電線圈檢測鋼包內(nèi)鋼水不同位置的流動情況,根據(jù)檢測結果調(diào)節(jié)吹氬工藝參數(shù),改善去氣效果。
首先,制作檢測器:
檢測器由計算機1、副線圈2、原線圈3及交變電源4組成;原線圈3連接交變電源,原線圈3與副線圈2對應設置,副線圈2與計算機1連接,以便進行信號的檢測與分析。
實施例1:
1、將檢測器放置在帶有底吹裝置的鋼包一側,渣面以下200mm位置。
2、將溫度為1580℃的冶煉鋼水倒入鋼包中,靜置5min。
3、開啟吹氬裝置,對鋼水進行吹氬去氣,氬氣流量控制在60Nl/min。
4、開啟檢測器進行檢測,鋼水的流動,將影響通有交變電流的原線圈形成的交變磁場的分布,磁場分布的改變造成副線圈中感生電流的變化,通過分析感生電流的變化,則可檢測出鋼水的流動情況。
5、根據(jù)檢測器檢測結果調(diào)節(jié)吹氬工藝參數(shù):如果弱吹氬時存在死角的面積達到鋼水液面的1/3,則將吹氬量加大到200Nl/min,吹氬時間控制在40min。
6、吹氬結束后關閉檢測器。
實施例2:
1、將檢測器放置在帶有底吹裝置的鋼包一側。
2、將溫度為1640℃的冶煉鋼水倒入鋼包中,靜置4min。
3、開啟吹氬裝置,對鋼水進行吹氬去氣,氬氣流量控制在100Nl/min。
4、開啟檢測器進行檢測,鋼水的流動,將影響通有交變電流的原線圈形成的交變磁場的分布,磁場分布的改變造成副線圈中感生電流的變化,通過分析感生電流的變化,則可檢測出鋼水的流動情況。
5、根據(jù)檢測器檢測結果調(diào)節(jié)吹氬工藝參數(shù):如果弱吹氬時存在死角的面積達到鋼水液面的1/4,則將吹氬量加大到150Nl/min,吹氬時間控制在30min。
6、吹氬結束后關閉檢測器。