本發(fā)明創(chuàng)造涉及一種生產(chǎn)線封裝液體塑料瓶檢漏機及檢漏方法，用來檢測鋁箔封裝的塑料瓶是否密封的一種專用檢測設(shè)備和檢測方法。

背景技術(shù)：

采用塑料瓶包裝液體是目前非常常見的一種方式，很多重要的液體如：高級飲料、液體藥品、化妝品、農(nóng)藥還有很多化學(xué)試劑，都是采用鋁箔封口的方式來進一步包裝，來保證被包裝液體的保質(zhì)期。但是由于設(shè)備和人員操作等原因，不能保證鋁箔封口達到100%合格，在實際工作中合格率大概能達到99%，這樣就有一部分產(chǎn)品液體的泄漏，使被包裝液體在保質(zhì)期內(nèi)變質(zhì)，給液體生產(chǎn)企業(yè)帶來了很大的損失，也給液體生產(chǎn)企業(yè)帶來了嚴重的信譽危機。

為了不讓封口不嚴的產(chǎn)品流入市場，液體生產(chǎn)企業(yè)只能采用大量的人工來檢查是否有漏瓶現(xiàn)象，由于液體生產(chǎn)企業(yè)大都采用自動化生產(chǎn)，企業(yè)的特點是產(chǎn)量大、速度快，由于人工檢漏速度慢，所以必須采用大量的人工，使原來自動化生產(chǎn)線中間增加了人工來檢測，不但給企業(yè)增加了生產(chǎn)成本也給企業(yè)管理帶來了很大的煩惱。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明創(chuàng)造要解決的技術(shù)問題是提供一種生產(chǎn)線封裝液體塑料瓶檢漏機及檢測方法，該檢漏機通過輕微擠壓來判斷封裝液體塑料瓶是否密封，從而實現(xiàn)有效識別，使產(chǎn)品達到100%的檢測，避免人工檢測帶來的問題，節(jié)約了大量的人工成本，提高了企業(yè)的自動化生產(chǎn)程度。

為解決以上問題，本發(fā)明創(chuàng)造的具體技術(shù)方案如下：一種生產(chǎn)線封裝液體塑料瓶檢漏機，在輸送帶的行走方向兩側(cè)端并列設(shè)有若干個機械手，機械手與傳動裝置連接，每個機械手的夾持部由對稱設(shè)置的夾頭構(gòu)成，在每個機械手的其中的一個夾頭上設(shè)有壓力傳感器；壓力傳感器與外部的PLC控制柜連接；在輸送帶的入口端設(shè)有分配器，分配進入輸送帶的瓶間距；在輸送帶的入口處設(shè)有起始檢測傳感器。

所述的輸送帶的出口處設(shè)有光電傳感器，在光電傳感器對應(yīng)的位置設(shè)有剔除運動裝置。

所述的剔除運動裝置結(jié)構(gòu)為，在光電傳感器的上端設(shè)有U型框，U型框上端通過設(shè)有軸承支撐的旋轉(zhuǎn)機械臂，旋轉(zhuǎn)機械臂的轉(zhuǎn)軸與伺服電機連接；旋轉(zhuǎn)機械臂設(shè)有三個呈120°角的擺桿組成。

所述的輸送帶的入口和出口處分別設(shè)有緩存區(qū)。

所述的傳動裝置結(jié)構(gòu)為，在輸送帶的底部設(shè)有傳動底座，傳動底座的兩端通過軸承支撐滾珠絲杠，滾珠絲杠的兩端分別設(shè)有旋向相反的螺紋，一個旋向的螺紋位于輸送帶一端側(cè)，并連接一側(cè)夾頭，另一個旋向的螺紋位于輸送帶的另一端側(cè)，并連接另一側(cè)的夾頭；滾珠絲杠的一端伸出傳動底座并與步進電機連接。

所述的每組夾頭分別與一個傳動裝置連接。

采用生產(chǎn)線封裝液體塑料瓶檢漏機的檢測方法，包括以下步驟：

1）在輸送帶上設(shè)置N個檢測位，封裝好的塑料瓶送入前端的緩沖區(qū)，并通過分配器將N個待檢測的塑料瓶等距離排列好后送入到輸送帶中；

2）起始檢測傳感器檢測到第一個塑料瓶進入輸送帶后，通過PLC控制系統(tǒng)控制傳送的行走速度，得出指定數(shù)量的塑料瓶進入到指定的位置時間；

3）當(dāng)所有塑料瓶進入到指定位置后，輸送帶停止輸送，啟動機械手，使夾頭同時閉合對塑料瓶進行夾持，且夾頭的移動距離有PLC控制系統(tǒng)設(shè)置，保證塑料瓶具有微小的變形；

4）在塑料瓶夾持過程中，夾頭表面的壓力傳感器采集壓力數(shù)值，當(dāng)壓力數(shù)值小于設(shè)置壓力范圍，即說明該位置的塑料瓶為漏泄瓶，通過PLC控制系統(tǒng)標(biāo)記該塑料瓶的順序值；

5）松開機械手，啟動輸送帶繼續(xù)運行，并通過光電傳感器記錄塑料瓶的出瓶順序，當(dāng)檢測到的漏泄瓶到達該位置時，旋轉(zhuǎn)機械臂上的擺桿旋轉(zhuǎn)120°角，從而將漏泄瓶剔除；

6）檢測完畢的塑料瓶依次進入到出口處的緩存區(qū)，進入下一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)，同時將入口處的緩存區(qū)的待檢測塑料瓶進入到檢測位進行檢測。

該生產(chǎn)線封裝液體塑料瓶檢漏機采用帶有壓力傳感器的機械手結(jié)構(gòu)，通過對塑料瓶夾持后的壓力值，來判斷塑料瓶是否為密封狀態(tài)，其工作效率高，檢測精確，從而提高了生產(chǎn)的自動化水平。

在生產(chǎn)線的出口處設(shè)置剔除裝置，即可實現(xiàn)自動化剔除，進一步節(jié)省勞動力。

剔除裝置采用旋轉(zhuǎn)機械臂上的三個呈120°角的擺桿結(jié)構(gòu)，可以連續(xù)或間斷旋轉(zhuǎn)，來剔除不合格塑料瓶，沒有復(fù)位動作，從而提高工作效率。

輸送帶的入口和出口處分別設(shè)有緩存區(qū)，實現(xiàn)檢測過程中的緩沖，從而保證檢測過程的前后生產(chǎn)線的對接。

傳動裝置采用滾珠絲杠的結(jié)構(gòu)，通過左右旋向?qū)ΨQ的絲杠結(jié)構(gòu)，保證夾頭對稱夾持，同通過步進電機的精確轉(zhuǎn)速計算，實現(xiàn)夾頭的等距離移動，保證了每次夾持的力度均勻相對。

由于夾頭均勻分布若干個，可以通過一個整體進行同時移動，也可以每組夾頭分別設(shè)置傳動裝置進行夾持。

采用生產(chǎn)線封裝液體塑料瓶檢漏機的檢測方法可根據(jù)用戶的生產(chǎn)速度和產(chǎn)量隨意定制，完全能滿足生產(chǎn)需求，提高生產(chǎn)自動化的水平。

附圖說明

圖1為生產(chǎn)線封裝液體塑料瓶檢漏機的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為生產(chǎn)線封裝液體塑料瓶檢漏機的A-A剖視圖。

具體實施方式

如圖1所示，一種生產(chǎn)線封裝液體塑料瓶檢漏機，在輸送帶1的行走方向兩側(cè)端并列設(shè)有若干個機械手，機械手與傳動裝置連接，每個機械手的夾持部由對稱設(shè)置的夾頭2構(gòu)成，在每個機械手的其中的一個夾頭2上設(shè)有壓力傳感器3；壓力傳感器3與外部的PLC控制柜連接；在輸送帶1的入口端設(shè)有分配器4，分配進入輸送帶1的瓶間距，分配器4為具有圓周均布的開口槽的圓盤結(jié)構(gòu)，通過設(shè)置開口槽的結(jié)構(gòu)，可以實現(xiàn)對不同形狀的塑料瓶體進行等距分布；在輸送帶1的入口處設(shè)有起始檢測傳感器9。

所述的輸送帶1的出口處設(shè)有光電傳感器5，在光電傳感器5對應(yīng)的位置設(shè)有剔除運動裝置。剔除運動裝置啟動，檢測到指定的泄露的塑料瓶即可被剔除。

所述的剔除運動裝置結(jié)構(gòu)為，在光電傳感器5的上端設(shè)有U型框，U型框上端通過設(shè)有軸承支撐的旋轉(zhuǎn)機械臂7，旋轉(zhuǎn)機械臂7的轉(zhuǎn)軸與伺服電機連接；旋轉(zhuǎn)機械臂7設(shè)有三個呈120°角的擺桿組成。該結(jié)構(gòu)通過擺桿的連續(xù)旋轉(zhuǎn)即可實現(xiàn)連續(xù)剔除，從而避免了往復(fù)運動過程中的干涉問題出現(xiàn)。

所述的輸送帶1的入口和出口處分別設(shè)有緩存區(qū)8。緩存區(qū)為輸送帶停止運行進行檢測提供了緩沖時間，也為下一個生產(chǎn)線的環(huán)節(jié)提供緩沖。

如圖2所示，所述的傳動裝置結(jié)構(gòu)為，在輸送帶1的底部設(shè)有傳動底座11，傳動底座11的兩端通過軸承支撐滾珠絲杠12，滾珠絲杠12的兩端分別設(shè)有旋向相反的螺紋，一個旋向的螺紋位于輸送帶1一端側(cè)，并連接一側(cè)夾頭2，另一個旋向的螺紋位于輸送帶1的另一端側(cè)，并連接另一側(cè)的夾頭2；滾珠絲杠12的一端伸出傳動底座11并與步進電機13連接。該結(jié)構(gòu)是通過步進電機的精確旋轉(zhuǎn)，從而實現(xiàn)夾頭的精確對稱移動的，針對不同直徑的塑料瓶體，可以任意設(shè)定起始位置和夾持位移，該結(jié)構(gòu)相對簡單，加工容易，從而降低整體的生產(chǎn)成本，也可采用頂部設(shè)置的機械手臂的機構(gòu)。

所述的每組夾頭2分別與一個傳動裝置連接，夾頭分別控制，使夾持的動作更精確。

采用生產(chǎn)線封裝液體塑料瓶檢漏機的檢測方法，包括以下步驟：

1）在輸送帶1上設(shè)置N個檢測位，本實施例中采用了并列的四個檢測位，封裝好的塑料瓶送入前端的緩沖區(qū)8，并通過分配器4將N個待檢測的塑料瓶等距離排列好后送入到輸送帶1中；

2）起始檢測傳感器9檢測到第一個塑料瓶進入輸送帶1后，通過PLC控制系統(tǒng)控制傳送的行走速度，得出指定數(shù)量的塑料瓶進入到指定的位置時間；

3）當(dāng)所有塑料瓶進入到指定位置后，輸送帶1停止輸送，啟動機械手，使夾頭2同時閉合對塑料瓶進行夾持，且夾頭2的移動距離有PLC控制系統(tǒng)設(shè)置，保證塑料瓶具有微小的變形；

4）在塑料瓶夾持過程中，夾頭2表面的壓力傳感器3采集壓力數(shù)值，當(dāng)壓力數(shù)值小于設(shè)置壓力范圍，即說明該位置的塑料瓶為漏泄瓶，通過PLC控制系統(tǒng)標(biāo)記該塑料瓶的順序值；

5）松開機械手，啟動輸送帶1繼續(xù)運行，并通過光電傳感器5記錄塑料瓶的出瓶順序，當(dāng)檢測到的漏泄瓶到達該位置時，旋轉(zhuǎn)機械臂7上的擺桿旋轉(zhuǎn)120°角，從而將漏泄瓶剔除；

6）檢測完畢的塑料瓶依次進入到出口處的緩存區(qū)8，進入下一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)，同時將入口處的緩存區(qū)的待檢測塑料瓶進入到檢測位進行檢測。