本實用新型涉及車輛測試領域，更具體而言，其涉及一種整車噪聲源分離測試裝置。

背景技術(shù)：

目前，隨著車外加速通過噪聲限值的日趨嚴格及顧客對車內(nèi)聲振舒適性要求的不斷提高、發(fā)動機技術(shù)的日益進步及燃料電池等新能源技術(shù)的日益普及與廣泛應用，動力總成噪聲、傳動系及進排氣噪聲和輪胎噪聲成為車輛在道路行駛工況下最主要的噪聲源。為準確把握主要噪聲源的噪聲程度，通常會在整車出廠前對其進行噪聲測試。

圖1示出了一種對整車噪聲進行實驗的測試裝置。其中車輛5在半消聲室1內(nèi)于底盤測功機4上行駛時，應用車輛兩側(cè)的麥克風陣列2來測量車輛的外部噪聲。此種測試裝置雖然能夠?qū)崿F(xiàn)對整車行駛時噪聲的測量，但其無法有效地實現(xiàn)將動力總成4的噪聲（包含進排氣噪聲在內(nèi)）與輪胎6噪聲有效地分離測量。因此，如何快速、準確有效地實現(xiàn)整車主要的噪聲源的精確分解及測量成為亟待解決的技術(shù)問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型目的在于提供一種能夠分離測試車體不同噪聲源的整車噪聲源分離測試裝置。

為實現(xiàn)本實用新型的目的，根據(jù)本實用新型的一個方面，提供一種整車噪聲源分離測試裝置，其包括：車體噪聲測試室，其用于布置包括動力總成的待測試車體，且其中設置第一噪聲測試元件；第一側(cè)車輪噪聲測試室，其用于布置與待測試車體通過傳動軸連接的第一側(cè)車輪，且其中設置第二噪聲測試元件；以及第二側(cè)車輪噪聲測試室，其用于布置與待測試車體通過傳動軸連接的第二側(cè)車輪，且其中設置第三噪聲測試元件；其中，所述第一側(cè)車輪噪聲測試室及所述第二側(cè)車輪噪聲測試室分別布置在所述車體噪聲測試室的兩側(cè)。

可選地，所述第一側(cè)車輪噪聲測試室及所述第二側(cè)車輪噪聲測試室分別包括底盤測功機，其分別設置在所述第一側(cè)車輪及所述第二側(cè)車輪下方。

可選地，所述底盤測功機為轉(zhuǎn)鼓。

可選地，所述第一噪聲測試元件布置在所述車體噪聲測試室內(nèi)兩側(cè)。

可選地，第二噪聲測試元件布置在所述第一側(cè)車輪噪聲測試室遠離所述車體噪聲測試室的一側(cè)；且/或所述第三噪聲測試元件布置在所述第二側(cè)車輪噪聲測試室遠離所述車體噪聲測試室的一側(cè)。

可選地，所述第一噪聲測試元件包括第一麥克風陣列；且/或所述第二噪聲測試元件包括第二麥克風陣列；且/或所述第三噪聲測試元件包括第三麥克風陣列。

可選地，所述車體噪聲測試室、第一側(cè)車輪噪聲測試室和/或第二側(cè)車輪噪聲測試室為半消聲室。

根據(jù)本實用新型的整車噪聲源分離測試裝置，通過將車輪與車身的動力總成分別布置在不同的噪聲測試室中，有效避免了對各個部件噪聲測試過程中所產(chǎn)生的相互干擾，由此能夠獲得更為準確的噪音測試結(jié)果，并據(jù)此更加有針對性的改善車輛在噪聲方面的舒適性。

附圖說明

圖1是現(xiàn)有技術(shù)中的整車噪聲源測試裝置的示意圖。

圖2是本實用新型的整車噪聲源分離測試裝置的一個實施例的示意圖。

圖3是本實用新型的整車噪聲源分離測試裝置的車輪噪聲測試室的一個實施例的剖面示意圖。

具體實施方式

參見圖2及圖3，其示出了用于本實用新型的整車噪聲源分離測試裝置的一個實施例。該整車噪聲源分離測試裝置包括：布置在中間的車體噪聲測試室1及分別布置在其兩側(cè)的第一側(cè)車輪噪聲測試室11及第二側(cè)車輪噪聲測試室12。三個噪聲測試室中分別設置對應的噪聲測試元件。例如，車體噪聲測試室1中設置第一噪聲測試元件；第一側(cè)車輪噪聲測試室11中設置第二噪聲測試元件；且第二側(cè)車輪噪聲測試室12中設置第三噪聲測試元件。此處的噪聲測試元件主要用于對測試室內(nèi)的待測試部件的噪聲進行采集檢測，因此，基于成本及測試效果等方面的考慮，第一噪聲測試元件包括第一麥克風陣列2；第二噪聲測試元件包括第二麥克風陣列8；且第三噪聲測試元件包括第三麥克風陣列。

在測試過程中，車體噪聲測試室1用于布置包括動力總成4的待測試車體5；第一側(cè)車輪噪聲測試室11用于布置與待測試車體5通過傳動軸7連接的第一側(cè)車輪9；且第二側(cè)車輪噪聲測試室12用于布置與待測試車體通過傳動軸7連接的第二側(cè)車輪。在此種布置下，通過將車輪與車身的動力總成分別布置在不同的噪聲測試室中，有效避免了對各個部件噪聲測試過程中所產(chǎn)生的相互干擾，由此能夠獲得更為準確的噪音測試結(jié)果，并據(jù)此更加有針對性的改善車輛在噪聲方面的舒適性。

可選地，該整車噪聲源分離測試裝置還包括底盤測功機10，其分別設置在第一側(cè)車輪及第二側(cè)車輪下方。作為一種示例，可選地，底盤測功機10為轉(zhuǎn)鼓。其中，對于該底盤測功機10存在低噪聲要求，也即是指在底盤測功機10上方1m距離，且在其上沒有車輛行駛時，速度運行至100kph時噪聲低于100dB即可。

可選地，為提高噪聲測試的均勻度及準確性，第一噪聲測試元件布置在車體噪聲測試室1內(nèi)兩側(cè)。

可選地，為提高噪聲測試的均勻度及準確性，第二噪聲測試元件布置在第一側(cè)車輪噪聲測試室11遠離車體噪聲測試室1的一側(cè)；且/或第三噪聲測試元件布置在第二側(cè)車輪噪聲測試室12遠離車體噪聲測試室1的一側(cè)。

可選地，作為一種示例，車體噪聲測試室1、第一側(cè)車輪噪聲測試室11和/或第二側(cè)車輪噪聲測試室12為半消聲室。

在整車測試過程中，首先將待測試車體5置于車體噪聲測試室1中，并將車輪6與動力總成4的輸出軸脫開，而待測試車體5通過穿越自身前輪用傳動軸7而驅(qū)動位于第一側(cè)車輪噪聲測試室11和第二側(cè)車輪噪聲測試室12中的第一側(cè)車輪9及第二側(cè)車輪來在底盤測功機10上運行。由此完成在第一側(cè)車輪噪聲測試室11和第二側(cè)車輪噪聲測試室12中的輪胎噪聲測試和在車體噪聲測試室1中的動力總成噪聲傳動系及進排氣噪聲的測試。其中，應當知道的是，在第一側(cè)車輪噪聲測試室11和第二側(cè)車輪噪聲測試室12中所測得的胎噪是指每側(cè)兩個車輪共同的噪聲。由此，該整車噪聲源分離測試裝置可以高效地實現(xiàn)在一次試驗中對輪胎噪聲與動力總成噪聲傳動系及進排氣噪聲的分離測量，快速有效。

以上例子主要說明了本實用新型的整車噪聲源分離測試裝置。盡管只對其中一些本實用新型的實施方式進行了描述，但是本領域普通技術(shù)人員應當了解，本實用新型可以在不偏離其主旨與范圍內(nèi)以許多其他的形式實施。因此，所展示的例子與實施方式被視為示意性的而非限制性的，在不脫離如所附各權(quán)利要求所定義的本實用新型精神及范圍的情況下，本實用新型可能涵蓋各種的修改與替換。