同步器自動生產(chǎn)線齒轂檢測裝置的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及一種同步器生產(chǎn)線，特別涉及同步器裝配檢測線上的齒轂檢測機構(gòu)。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，同步器的齒轂、齒套在合套裝配前，需要進行齒轂內(nèi)花鍵大徑檢測，齒轂槽寬、環(huán)槽大徑檢測，齒套撥叉槽位置檢測等等一系列的檢測，所有的檢測操作以及檢測后的裝配操作都由人工進行，這樣每個班需要20人，不僅人力成本高，檢測及裝配的效率低下，而且檢測、裝配的準確性難以保障，不能滿足一致性生產(chǎn)的要求。
[0003]如果設(shè)計一條全自動生產(chǎn)線，將齒轂、齒套的檢測及裝配全部放在生產(chǎn)線上自動進行，將極大地提高同步器的生產(chǎn)效率，并確保產(chǎn)品質(zhì)量。但怎樣構(gòu)建滿足功能要求的同步器全自動生產(chǎn)線，是行業(yè)內(nèi)正亟待解決的技術(shù)問題。
【實用新型內(nèi)容】
[0004]本實用新型所要解決的技術(shù)問題在于提供一種準確可靠的同步器自動生產(chǎn)線齒轂檢測裝置。
[0005]本實用新型的技術(shù)方案如下:一種同步器自動生產(chǎn)線齒轂檢測裝置，其特征在于:在立板(I)的上端固定頂板(2)，該頂板(2)與立板(I)相垂直，在所述頂板(2)上安裝氣缸(3)，氣缸(3)的活塞桿豎直向下穿過頂板(2)，并與接頭(12)同軸連接，所述接頭(12)的下端為倒立的“T”形，且接頭(12)的下端與滑板⑷上端的“T”形槽卡接配合，所述滑板⑷與立板⑴上設(shè)置的滑軌(10)滑動配合；
[0006]在滑板(4)上安裝待料墊板(5)，待料墊板(5)的后端通過卡槽與滑板(4)卡接固定，待料墊板(5)的底部由滑板(4)上安裝的“L”形支座(13)支撐，所述待料墊板(5)與頂板(2)相平行，在待料墊板(5)與頂板(2)之間設(shè)置定位板￠)，該定位板(6)與頂板
(2)相平行，定位板(6)靠近頂板(2)，并且定位板(6)與頂板(2)固定連接，在所述定位板
(6)的底面固定齒轂檢測模(7)，并在定位板(6)上安裝位移傳感器(8)，所述位移傳感器
(8)的上端從頂板(2)上對應(yīng)設(shè)置的過孔中穿過，位移傳感器(8)下端的觸頭伸入齒轂檢測模(7)中。
[0007]采用以上技術(shù)方案，待檢測的齒轂工件在生產(chǎn)線上傳送至待料墊板，并位于齒轂檢測模的正下方，此時氣缸動作，氣缸的活塞桿回縮，使滑板連同待料墊板一起向上運動，直至待檢測齒轂工件的上端面與齒轂檢測模的底面接合，齒轂檢測模用于檢測齒轂工件的正反面，其下端面與標準工件的端面相適配，若待檢測的齒轂工件是反向放置的，該待檢測齒轂工件的上端面會觸碰位移傳感器的觸頭，由位移傳感器將信號傳送到控制系統(tǒng)對該齒轂工件進行標識，以待后續(xù)的翻身機構(gòu)將該齒轂工件翻正。本實用新型不僅結(jié)構(gòu)簡單、緊湊，占用空間小，而且整個檢測過程無須人工干預(yù)，自動化程度高，檢測結(jié)果準確、可靠。氣缸活塞桿上固定的接頭與滑板上端的“T”形槽卡接配合，一方面拆裝容易，拆裝操作便捷；另一方面，兩者連接的牢靠性好，能夠確?；咫S氣缸活塞桿上下運動的同步性好。待料墊板的后端與滑板卡接，且待料墊板由滑板上的“L”形支座支撐，這樣待料墊板安裝牢固，不會發(fā)生左右晃動。
[0008]所述定位板(6)為矩形平板結(jié)構(gòu)，該定位板(6)的四個角通過小柱(9)與頂板(2)相固定。以上結(jié)構(gòu)不僅定位板在頂板下方連接牢固，而且四個小柱所圍成的空間為位移傳感器提供了布置位置，能夠使結(jié)構(gòu)更緊湊。
[0009]為了方便裝配，進一步增強定位板與頂板之間連接的牢靠性，所述小柱(9)為上下兩端小中間大的三段式圓柱結(jié)構(gòu)，小柱(9)的上端伸入頂板(2)中，并與頂板(2)緊配合；小柱(9)的下端伸入定位板(6)中，并與定位板(6)緊配合。
[0010]有益效果:本實用新型設(shè)計合理，結(jié)構(gòu)簡單、緊湊，體積小巧，在生產(chǎn)線上占用空間小，有利于布置；通過氣缸帶動待料墊板向上運動，并結(jié)合齒轂檢測模即可檢測齒轂工件的位姿是否符合要求，不僅檢測速度快，自動化程度高，而且檢測結(jié)果準確、可靠；通過更換齒轂檢測模，能夠適應(yīng)各種規(guī)格的齒轂檢測，通用性好。
【附圖說明】
[0011]圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0012]下面結(jié)合附圖和實施例對本實用新型作進一步說明:
[0013]如圖1所示，立板I為矩形，并豎直布置。在立板I的上方設(shè)置頂板2，該頂板2也為矩形，頂板2與立板I相垂直，且頂板2由立板I固定支撐。在頂板2上設(shè)置氣缸3，該氣缸3豎直布置，氣缸3的缸體由頂板2支撐固定，氣缸3的活塞桿豎直向下穿過頂板2，并與接頭12同軸連接。接頭12的下端為倒立的“T”形，且接頭12的下端與滑板4上端的“T”形槽卡接配合?；?位于立板I的前側(cè)，該滑板4與立板I相平行，滑板4與立板I上安裝的滑軌10滑動配合。在滑板4上安裝待料墊板5，待料墊板5與頂板2相平行，待料墊板5的后端通過卡槽與滑板4卡接固定，待料墊板5的底部由滑板4上安裝的“L”形支座13支撐，待料墊板5能隨滑板4 一起運動。
[0014]如圖1所示，在待料墊板5與頂板2之間設(shè)置定位板6，該定位板6優(yōu)選為矩形平板結(jié)構(gòu)，且定位板6與頂板2相平行。定位板6靠近頂板2，在定位板6的四個角處與頂板2之間均設(shè)置一個小柱9，四個小柱9相互平行。小柱9為上下兩端小中間大的三段式圓柱結(jié)構(gòu)，小柱9的上端伸入頂板2中，小柱9的上端與頂板2緊配合；小柱9的下端伸入定位板6中，小柱9的下端與定位板6緊配合。在定位板6的底面固定安裝齒轂檢測模7，并在定位板6上安裝位移傳感器8，位移傳感器8的上端從頂板2上對應(yīng)設(shè)置的過孔中穿過，位移傳感器8下端的觸頭伸入齒轂檢測模7中。
[0015]本實用新型的工作原理如下:
[0016]待檢測的齒轂工件11在生產(chǎn)線上傳送至待料墊板5，并位于齒轂檢測模7的正下方，此時氣缸3動作，氣缸3的活塞桿回縮，使滑板4連同待料墊板5 —起向上運動，直至待檢測齒轂工件11的上端面與齒轂檢測模7的底面接合，齒轂檢測模7用于檢測齒轂工件11的正反面，其下端面與標準工件的端面相適配，若待檢測的齒轂工件11是反向放置的，該待檢測齒轂工件11的上端面會觸碰位移傳感器8的觸頭，由位移傳感器8將信號傳送到控制系統(tǒng)對該齒轂工件11進行標識，以待生產(chǎn)線上后續(xù)的翻身機構(gòu)將該齒轂工件翻正。
【主權(quán)項】
1.一種同步器自動生產(chǎn)線齒轂檢測裝置，其特征在于:在立板(I)的上端固定頂板(2)，該頂板(2)與立板⑴相垂直，在所述頂板(2)上安裝氣缸(3)，氣缸(3)的活塞桿豎直向下穿過頂板(2)，并與接頭(12)同軸連接，所述接頭(12)的下端為倒立的“T”形，且接頭(12)的下端與滑板⑷上端的“T”形槽卡接配合，所述滑板(4)與立板⑴上設(shè)置的滑軌(10)滑動配合；在滑板(4)上安裝待料墊板(5)，待料墊板(5)的后端通過卡槽與滑板(4)卡接固定，待料墊板(5)的底部由滑板⑷上安裝的“L”形支座(13)支撐，所述待料墊板(5)與頂板(2)相平行，在待料墊板(5)與頂板⑵之間設(shè)置定位板(6)，該定位板(6)與頂板⑵相平行，定位板(6)靠近頂板(2)，并且定位板(6)與頂板(2)固定連接，在所述定位板(6)的底面固定齒轂檢測模(7)，并在定位板(6)上安裝位移傳感器(8)，所述位移傳感器(8)的上端從頂板(2)上對應(yīng)設(shè)置的過孔中穿過，位移傳感器(8)下端的觸頭伸入齒轂檢測模(7)中。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的同步器自動生產(chǎn)線齒轂檢測裝置，其特征在于:所述定位板(6)為矩形平板結(jié)構(gòu)，該定位板(6)的四個角通過小柱(9)與頂板(2)相固定。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的同步器自動生產(chǎn)線齒轂檢測裝置，其特征在于:所述小柱(9)為上下兩端小中間大的三段式圓柱結(jié)構(gòu)，小柱(9)的上端伸入頂板(2)中，并與頂板(2)緊配合；小柱(9)的下端伸入定位板(6)中，并與定位板(6)緊配合。
【專利摘要】本實用新型公開了一種同步器自動生產(chǎn)線齒轂檢測裝置，在頂板(2)上安裝氣缸(3)，氣缸(3)的活塞桿豎直向下穿過頂板(2)，并與接頭(12)同軸連接，接頭(12)的下端為倒立的“T”形，且接頭(12)的下端與滑板(4)上端的“T”形槽卡接配合，在滑板(4)上安裝待料墊板(5)，在定位板(6)的底面固定齒轂檢測模(7)，并在定位板(6)上安裝位移傳感器(8)。本實用新型通過氣缸帶動待料墊板向上運動，并結(jié)合齒轂檢測模即可檢測齒轂工件的位姿是否符合要求，不僅檢測速度快，自動化程度高，而且檢測結(jié)果準確、可靠；通過更換齒轂檢測模，能夠適應(yīng)各種規(guī)格的齒轂檢測，通用性好。
【IPC分類】G01B21/00
【公開號】CN204881568
【申請?zhí)枴緾N201520667380
【發(fā)明人】劉波浪, 吳勇, 胡利華, 劉建軍
【申請人】重慶豪能興富同步器有限公司
【公開日】2015年12月16日
【申請日】2015年8月31日