專利名稱：一種火電廠入廠煤智能接卸管理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及火電廠入廠煤管理方法，具體講涉及一種火電廠入廠煤智能接卸管理方法。
背景技術(shù)：
目前火電廠煤場在進煤過程中存在車輛管理混亂、計量數(shù)據(jù)誤差大，數(shù)據(jù)傳輸不及時、接卸存儲工作相對無序和管理模式陳舊落后等諸多問題，具體存在以下主要問題I、汽車來煤量大，按日均接卸15000噸10個小時/工作日，平均每輛車凈重30噸計量平均每小時需接卸50輛次，即每I. 2分鐘接卸一輛汽車，而每輛車從采樣到過衡稱重，從現(xiàn)有配置上講很難滿足這個要求；
2、人員勞動強度過大、自動化程度低、為了滿足日均接卸量只有依靠24小時全天候作業(yè)方式彌補其時間上的不足，而24小時作業(yè)人員增量較多、強度較大、夜間安全作業(yè)系數(shù)較低；3、現(xiàn)場數(shù)據(jù)傳輸不及時、準確性差；4、數(shù)據(jù)計量容易出現(xiàn)人為因素造成的經(jīng)濟損失；5、手工統(tǒng)計、匯總、決算報表等工作較為繁雜；6、數(shù)據(jù)安全性不夠嚴密；7、無法控制熱值低于生產(chǎn)要求的燃煤進廠。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種火電廠入廠煤智能接卸管理方法，該方法包括以下步驟入廠車輛排隊并進行智能驗票；車輛智能調(diào)度；車輛自動稱重；車輛卸煤并無線扣噸；車輛自動回皮并回空和自動打印磅單。本發(fā)明實現(xiàn)了在車輛在廠內(nèi)的自動監(jiān)管，解決了傳統(tǒng)車輛管理存在的問題，有效地提高了火電廠入廠煤的接卸率。為了實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采取如下技術(shù)方案一種火電廠入廠煤智能接卸管理方法，所述方法包括以下步驟步驟I :入廠車輛排隊驗票；步驟2:調(diào)度；步驟3:稱重；步驟4 :車輛卸煤并無線扣噸；步驟5 :車輛回皮并回空；步驟6:生成并打印磅單。所述步驟I中，排隊系統(tǒng)將排隊隊列分為優(yōu)先隊列和普通隊列，排隊系統(tǒng)識別入廠車輛的入場優(yōu)先級別，并判斷該優(yōu)先級別隊列是否已滿，如未滿則將該入場車輛信息寫入隊列信息，并在現(xiàn)場顯示屏提示“排除成功，請離開”，否則提示“隊列已滿，請等待”。驗票系統(tǒng)對入場車輛進行驗票，包括車號識別系統(tǒng)識別當前車輛車號并判斷該車輛是否被鎖，若未被鎖且計劃卡有效，則掃描計劃卡，并讀取和判斷所掃描的信息，驗票系統(tǒng)保存煤礦、煤種、承運單位和日常自動扣噸信息，所述煤礦、煤種、承運單位和日常自動扣噸信息進行匹配并在此次驗收環(huán)節(jié)中進行調(diào)用。所述步驟2中，采樣機對入廠煤進行采樣并進行煤質(zhì)檢測，檢測結(jié)果與該煤礦合同要求值進行比對判別，達到入廠驗收標準后，按智能調(diào)度系統(tǒng)中設(shè)置的卸煤區(qū)間提示車輛卸煤位置并進入稱重環(huán)節(jié)，同時計算該車輛拉運煤種的煤價，并將單礦煤種符合標煤單價的情況形成報表傳遞至所述智能調(diào)度系統(tǒng)；若煤質(zhì)不符合入廠驗收標準，智能調(diào)度系統(tǒng)將所載煤質(zhì)的車輛進行鎖車處理和拒絕稱重，同時將煤種單價與標煤單價進行折算形成標煤單價偏離趨勢報表，并傳遞至智能調(diào)度系統(tǒng)。根據(jù)標煤單價偏離趨勢設(shè)定范圍進行預警，同時通過所述智能調(diào)度系統(tǒng)對入廠車輛的序列進行調(diào)整。
所述步驟3中，智能自動計量系統(tǒng)通過計量單元控制磅房計量，并輔助自動化計量裝置協(xié)同工作完成車輛智能自動計量。所述自動化計量裝置包括識別系統(tǒng)、車號識別卡、電子顯示屏、紅綠燈、語音系統(tǒng)和擋車器系統(tǒng)。所述識別系統(tǒng)、車號識別卡、電子顯示屏、紅綠燈、語音系統(tǒng)和擋車器系統(tǒng)分別設(shè)有手動和自動運行模式，在自動計量過程中，所述識別系統(tǒng)、車號識別卡、電子顯示屏、紅綠燈、語音系統(tǒng)和擋車器系統(tǒng)均可從所述智能自動計量系統(tǒng)中切除，此時將自動運行模式改為手動運行模式。所述自動化計量裝置出現(xiàn)故障時，所述計量單元自動提示，并報告故障單元、故障地點和故障類型，并提示進行運行方式的切換操作。在所述步驟4中，車輛卸煤并無線扣噸的過程中，通過無線網(wǎng)絡(luò)及無線PDA實現(xiàn)運煤車輛徹底抽檢并現(xiàn)場取證。在所述步驟5中，車輛自動回皮并回空是通過自動采集車輛信息和地磅信息，通過道閘和紅外定位器規(guī)范車輛上榜行為，通過顯示屏和道閘提示駕駛員當前回皮情況和系統(tǒng)狀態(tài)。在所述步驟6中，智能出票系統(tǒng)對載煤車輛在整個卸煤中的各個環(huán)節(jié)進行整體校驗，若整個過程中無異議，則智能出票系統(tǒng)關(guān)聯(lián)此次卸煤各個環(huán)節(jié)的信息，生成并自動打印磅單。自動打印磅單的同時，短信息系統(tǒng)通過短信發(fā)送平臺將數(shù)據(jù)及時發(fā)送至接卸入廠煤管理人員的手機上，用于及時掌握來煤動態(tài)。所述入廠煤的灰分含量通過灰分檢測裝置檢測，所述灰分檢測裝置包括容器、檢測器和電控機，所述容器包括煤樣倉、漏斗和位于所述煤樣倉底部的自動抽板，所述自動抽板與所述煤樣倉的軸向垂直，所述自動抽板連接自動卸灰控制系統(tǒng)，所述檢測器包括中能伽瑪源Cs-137、射線探測器和多道數(shù)據(jù)分析譜儀；所述中能伽瑪源Cs-137發(fā)射的伽瑪光子照射煤樣倉中的煤炭樣品，所述射線探測器采集透過煤炭樣品的中能伽瑪射線光譜信號，所述射線探測器的輸出端連接所述多道數(shù)據(jù)分析譜儀的輸入端，所述多道數(shù)據(jù)分析譜儀的輸出端連接所述電控機；所述煤樣倉頂部設(shè)有連接采樣機棄樣出口的測量位入口，其下部設(shè)有連接自動卸灰控制系統(tǒng)的測量位出口 ；所述中能伽瑪源Cs-137放置于源防護體內(nèi)，所述源防護體內(nèi)設(shè)有準直孔，所述準直孔與所述射線探測器的中心軸線在同一水平線上，所述準直孔的孔深為5 6cm,孔徑為Icm ;所述源防護體的內(nèi)部為鉛,所述鉛的厚度大于6cm ;所述中能伽瑪源Cs-137發(fā)射的伽瑪光子照射煤樣倉中的煤炭樣品產(chǎn)生32KeV的X射線；所述源防護體外殼的厚度為1cm，所述外殼是由碳含量為0. 10%、硅含量為0. 08%、錳含量為0. 065%、磷含量為0. 030%、硫含量為0. 018%、鉻含量為15. 6%、余量為鐵的合金制備，所述的百分數(shù)為重量百分數(shù)；所述準直孔內(nèi)置有薄片，所述中能伽瑪源Cs-137置于所述薄片上，其與所述準直孔的孔口的距離為0. 5cm，所述薄片與所述準直孔底部的距離為0. Imm ;所述薄片為玻璃纖維或聚乙烯塑料片；所述電控機包括主控系統(tǒng)、電源、數(shù)據(jù)處理及解譜系統(tǒng)、顯示系統(tǒng)和信號傳輸系統(tǒng)；所述多道數(shù)據(jù)分析譜儀的輸出端連接所述信號傳輸系統(tǒng)；所述主控系統(tǒng)將多道數(shù)據(jù)分 析譜儀處理后的信號通過所述信號傳輸系統(tǒng)傳輸給數(shù)據(jù)處理及解譜系統(tǒng)；所述多道數(shù)據(jù)分析譜儀對采集的信號進行A/D轉(zhuǎn)換和數(shù)字信號分析，所述數(shù)據(jù)處理及解譜系統(tǒng)分析所述32KeV的X射線的吸收峰得到煤炭灰分響應(yīng),分析中能伽瑪射線600KeV全能峰得到煤炭的質(zhì)量厚度響應(yīng)，所述煤炭灰分含量和質(zhì)量厚度響應(yīng)均通過顯示系統(tǒng)進行在線顯示；所述自動卸灰控制系統(tǒng)包括自動卸灰閥、減速器和螺旋電機，所述自動卸灰閥為星形卸灰閥，包括殼體、葉輪和端蓋；所述螺旋電機通過聯(lián)軸帶動所述葉輪轉(zhuǎn)動，將所述殼體上部的物料均勻帶到下部；所述射線探測器與所述多道數(shù)據(jù)分析譜儀之間連接有放大器，所述射線探測器為碘化鈉閃爍探測器或溴化鑭探測器，所述放大器為光電倍增管。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于I.實現(xiàn)了在車輛在廠內(nèi)的自動監(jiān)管，解決了傳統(tǒng)車輛管理存在的問題，有效地提高了火電廠入廠煤的接卸率；2.實現(xiàn)了入、車輛調(diào)度、過重、卸煤、回空全過程實現(xiàn)全閉環(huán)自動監(jiān)管，有效地降低了人員勞動強度，極大的提高了工作效率，有效解決了入廠車輛亂停亂放插隊等情況，極大提高了入廠煤接卸效率，規(guī)避了入廠煤計重過程人為干攏因素，提供了一個公平、公正的入廠煤接卸環(huán)境；3.大大提高了對于載煤車輛的管理水平，使電廠的用煤質(zhì)量得到了保證，降低了電廠的運營成本。


圖I是本發(fā)明實施例中火電廠入廠煤智能接卸管理方法流程圖；圖2是本發(fā)明實施例中火電廠入廠煤智能接卸管理方法框圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步詳細說明。如圖I-圖2，一種火電廠入廠煤智能接卸管理方法，所述方法包括以下步驟步驟I :入廠車輛排隊驗票；步驟2 :調(diào)度；步驟3 :稱重；
步驟4 :車輛卸煤并無線扣噸；步驟5 車輛回皮并回空；步驟6:生成并打印磅單。計調(diào)人員可利用系統(tǒng)軟件下發(fā)采購、調(diào)運計劃，并進行相關(guān)計劃卡生成、打印、發(fā)放等操作，對于無法下發(fā)到司機手中的計劃卡可在生成后分類放置于驗票室，待相關(guān)運輸車輛到達時取出粘附于司機提交的煤礦磅單上進行條碼識別并進入下一步驗收環(huán)節(jié)。為杜絕內(nèi)部車輛、關(guān)系車輛優(yōu)先入廠，為避免插隊等現(xiàn)象發(fā)生，造成現(xiàn)場混亂，煤車驗煤效率低，無法保證優(yōu)質(zhì)煤種優(yōu)先入廠而開發(fā)的排隊系統(tǒng)。排隊系統(tǒng)將排隊隊列分為優(yōu)先隊列和普通隊列，排隊系統(tǒng)識別入廠車輛的入場優(yōu)先級別，并判斷該優(yōu)先級別隊列是否已滿，如未滿則將該入場車輛信息寫入隊列信息，并在現(xiàn)場顯示屏提示“排除成功，請離 開”，否則提示“隊列已滿，請等待”。排隊系統(tǒng)可以根據(jù)預設(shè)的優(yōu)先級情況而進行排隊，保證優(yōu)質(zhì)煤優(yōu)先入廠。做到入廠車輛有序快速地卸車，提高進煤安全性。當運煤車輛入廠時，到指定的排隊點進行車號識別排隊，排隊成功后按順序進行入廠驗票、采樣，入廠驗票采樣必須依序而行否則系統(tǒng)自動鎖車從而避免插隊等現(xiàn)象。驗票系統(tǒng)驗票包括車號識別系統(tǒng)識別當前車輛車號并判斷該車輛是否被鎖，若未被鎖且計劃卡有效，則掃描計劃卡，并讀取和判斷所掃描的信息，驗票系統(tǒng)保存煤礦、煤種、承運單位和日常自動扣噸信息，所述煤礦、煤種、承運單位和日常自動扣噸信息進行匹配并在此次驗收環(huán)節(jié)中進行調(diào)用。在驗票的過程中通過讀取排隊數(shù)據(jù)，按照車輛入廠的先后順序進行驗票，保證車輛的秩序，為供應(yīng)商及運輸單位提供一個公平的交易環(huán)境。車輛驗票后，系統(tǒng)大屏幕顯示，告知駕駛員下一環(huán)節(jié)，車輛要通過的采樣機編號。所述步驟2中，采樣機對入廠煤進行采樣并進行煤質(zhì)檢測，檢測結(jié)果與該煤礦合同要求值進行比對判別，達到入廠驗收標準后，按智能調(diào)度系統(tǒng)中設(shè)置的卸煤區(qū)間提示車輛卸煤位置并進入稱重環(huán)節(jié)，同時計算該車輛拉運煤種的煤價，并將單礦煤種符合標煤單價的情況形成報表傳遞至所述智能調(diào)度系統(tǒng)；若煤質(zhì)不符合入廠驗收標準，智能調(diào)度系統(tǒng)將所載煤質(zhì)的車輛進行鎖車處理和拒絕稱重，同時將煤種單價與標煤單價進行折算形成標煤單價偏離趨勢報表，并傳遞至智能調(diào)度系統(tǒng)。根據(jù)各礦前幾車快速檢測結(jié)果及相關(guān)報表形成指標偏離趨勢曲線，可實現(xiàn)排隊、驗票智能提示，確定每個煤礦的運輸車輛進廠隊列次序等；已通過的驗收標準的車輛根據(jù)其在線檢測結(jié)果、自動計量結(jié)果、合同條件計算出該車拉運煤種的煤價，與標煤單價進行折算并形成標煤單價偏離趨勢報表；根據(jù)標煤單價偏離趨勢設(shè)定范圍進行預警，同時值守人員可通過智能調(diào)運系統(tǒng)進行入廠車輛序列調(diào)整。根據(jù)生產(chǎn)計劃確定優(yōu)化配煤結(jié)構(gòu)后，根據(jù)當前各礦的實時在線檢測結(jié)果，可確定現(xiàn)階段(隔天)優(yōu)先入廠的礦別。根據(jù)標煤單價偏離趨勢設(shè)定范圍進行預警，同時通過所述智能調(diào)度系統(tǒng)對入廠車輛的序列進行調(diào)整。所述步驟3中，智能自動計量系統(tǒng)通過計量單元控制磅房計量，并輔助自動化計量裝置協(xié)同工作完成車輛智能自動計量。計量過程包括汽車的載重稱重與空車回空，稱重與回空的流程相同。智能自動計量系統(tǒng)通過自動采集車輛信息及地磅信息、通過道閘及紅外定位器規(guī)范車輛上磅行為，通過顯示屏及道閘提示司機當前過重情況及系統(tǒng)狀態(tài)，實現(xiàn)磅房的自動稱重功能。
通過現(xiàn)有網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)，對局域網(wǎng)內(nèi)部分節(jié)點進行語音呼叫、車輛指揮功能。語音系統(tǒng)通過在監(jiān)管中心安裝前置放大器與語音麥克，通過軟件對呼叫節(jié)點進行實時語音播放的功能。在本系統(tǒng)中，實現(xiàn)可叫呼叫的節(jié)點有磅房計量現(xiàn)場與采樣機采樣現(xiàn)場。所述自動化計量裝置包括識別系統(tǒng)、車號識別卡、電子顯示屏、紅綠燈、語音系統(tǒng)和擋車器系統(tǒng)。車號識別卡是煤炭運輸車輛在到廠進行煤炭驗收工作的必要條件，入廠車輛必須在車輛前擋風玻璃內(nèi)側(cè)便于無線識別系統(tǒng)天線掃描處粘貼此卡方可進行各環(huán)節(jié)驗收工作。此卡采用無線射頻技術(shù)進行數(shù)據(jù)讀取質(zhì)地為防水易碎貼，每車一卡可有效保證車輛相關(guān)信息與車輛本身進行綁定，可有效避免在驗收過程中出現(xiàn)私換車牌、重復計重等違規(guī)行為。系統(tǒng)支持批量發(fā)放車號識別卡，將煤炭運輸車輛信息采集表發(fā)放給煤礦(煤炭運輸單位)，由煤礦人員負責監(jiān)督司機進行表格填寫及相關(guān)信息收集，車輛信息匯總后可由計調(diào)人員在監(jiān)管中心或辦公室利用系統(tǒng)軟件進行批量導入(采用EXCEL表格導入等方式進行)并制成識別卡下發(fā)到司機手中。個別零散車輛的車號識別卡發(fā)放可由計調(diào)人員在監(jiān)管中心或驗票室利用系統(tǒng)軟件進行制作及發(fā)放。 所述識別系統(tǒng)、車號識別卡、電子顯示屏、紅綠燈、語音系統(tǒng)和擋車器系統(tǒng)均設(shè)有手動和自動運行模式，在自動計量過程中，所述識別系統(tǒng)、車號識別卡、電子顯示屏、紅綠燈、語音系統(tǒng)和擋車器系統(tǒng)均可從所述智能自動計量系統(tǒng)中切除，此時將自動運行模式改為手動運行模式。當輔助設(shè)備出現(xiàn)故障時，軟件系統(tǒng)自動提示出現(xiàn)故障，并報告故障設(shè)備、故障地點、故障類型等，并提示操作人員進行運行方式的切換操作。輔助設(shè)備改為手動運行方式后，在控制室內(nèi)每個設(shè)備均設(shè)置了手動操作按鈕，均可進行單獨設(shè)備的操作。所述自動化計量裝置出現(xiàn)故障時，所述計量單元自動提示，并報告故障單元、故障地點和故障類型，并提示進行運行方式的切換操作。在所述步驟4中，車輛卸煤并無線扣噸的過程中，通過無線網(wǎng)絡(luò)及無線PDA實現(xiàn)運煤車輛徹底抽檢并現(xiàn)場取證。在所述步驟5中，車輛自動回皮并回空是通過自動采集車輛信息和地磅信息，通過道閘和紅外定位器規(guī)范車輛上榜行為，通過顯示屏和道閘提示駕駛員當前回皮情況和系統(tǒng)狀態(tài)。在所述步驟6中，智能出票系統(tǒng)對載煤車輛在整個卸煤中的各個環(huán)節(jié)進行整體校驗，若整個過程中無異議，則智能出票系統(tǒng)關(guān)聯(lián)此次卸煤各個環(huán)節(jié)的信息，生成并自動打印磅單，且只能打印一次，防止死機多向供應(yīng)商多次解算運費。自動打印磅單的同時，短信息系統(tǒng)通過短信發(fā)送平臺將數(shù)據(jù)及時發(fā)送至接卸入廠煤管理人員的手機上，用于及時掌握來煤動態(tài)。所述入廠煤的灰分含量通過灰分檢測裝置檢測，所述灰分檢測裝置包括容器、檢測器和電控機，所述容器包括煤樣倉、漏斗和位于所述煤樣倉底部的自動抽板，所述自動抽板與所述煤樣倉的軸向垂直，所述自動抽板連接自動卸灰控制系統(tǒng)，所述檢測器包括中能伽瑪源Cs-137、射線探測器和多道數(shù)據(jù)分析譜儀；所述中能伽瑪源Cs-137發(fā)射的伽瑪光子照射煤樣倉中的煤炭樣品，所述射線探測器采集透過煤炭樣品的中能伽瑪射線光譜信號，所述射線探測器的輸出端連接所述多道數(shù)據(jù)分析譜儀的輸入端，所述多道數(shù)據(jù)分析譜儀的輸出端連接所述電控機；
所述煤樣倉頂部設(shè)有連接采樣機棄樣出口的測量位入口，其下部設(shè)有連接自動卸灰控制系統(tǒng)的測量位出口 ；所述中能伽瑪源Cs-137放置于源防護體內(nèi)，所述源防護體內(nèi)設(shè)有準直孔，所述準直孔與所述射線探測器的中心軸線在同一水平線上，所述準直孔的孔深為5 6cm,孔徑為Icm ;所述源防護體的內(nèi)部為鉛,所述鉛的厚度大于6cm ;所述中能伽瑪源Cs-137發(fā)射的伽瑪光子照射煤樣倉中的煤炭樣品產(chǎn)生32KeV的X射線；所述源防護體外殼的厚度為1cm，所述外殼是由碳含量為0. 10%、硅含量為0. 08%、錳含量為0. 065%、磷含量為0. 030%、硫含量為0. 018%、鉻含量為15. 6%、余量為鐵的合金制備，所述的百分數(shù)為重量百分數(shù)；所述準直孔內(nèi)置有薄片，所述中能伽瑪源Cs-137置于所述薄片上，其與所述準直孔的孔口的距離為0. 5cm，所述薄片與所述準直孔底部的距離為0. Imm ;所述薄片為玻璃纖維或聚乙烯塑料片；所述電控機包括主控系統(tǒng)、電源、數(shù)據(jù)處理及解譜系統(tǒng)、顯示系統(tǒng)和信號傳輸系統(tǒng)；所述多道數(shù)據(jù)分析譜儀的輸出端連接所述信號傳輸系統(tǒng)；所述主控系統(tǒng)將多道數(shù)據(jù)分析譜儀處理后的信號通過所述信號傳輸系統(tǒng)傳輸給數(shù)據(jù)處理及解譜系統(tǒng)；所述多道數(shù)據(jù)分析譜儀對采集的信號進行A/D轉(zhuǎn)換和數(shù)字信號分析，所述數(shù)據(jù)處理及解譜系統(tǒng)分析所述32KeV的X射線的吸收峰得到煤炭灰分響應(yīng),分析中能伽瑪射線600KeV全能峰得到煤炭的質(zhì)量厚度響應(yīng)，所述煤炭灰分含量和質(zhì)量厚度響應(yīng)均通過顯示系統(tǒng)進行在線顯示；所述自動卸灰控制系統(tǒng)包括自動卸灰閥、減速器和螺旋電機，所述自動卸灰閥為星形卸灰閥，包括殼體、葉輪和端蓋；所述螺旋電機通過聯(lián)軸帶動所述葉輪轉(zhuǎn)動，將所述殼體上部的物料均勻帶到下部；所述射線探測器與所述多道數(shù)據(jù)分析譜儀之間連接有放大器，所述射線探測器為碘化鈉閃爍探測器或溴化鑭探測器，所述放大器為光電倍增管。最后應(yīng)當說明的是以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非對其限制，盡管參照上述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解依然 可以對本發(fā)明的具體實施方式
進行修改或者等同替換，而未脫離本發(fā)明精神和范圍的任何修改或者等同替換，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當中。
權(quán)利要求
1.一種火電廠入廠煤智能接卸管理方法，其特征在于所述方法包括以下步驟 步驟I:入廠車輛排隊驗票； 步驟2 :調(diào)度； 步驟3 :稱重； 步驟4 :車輛卸煤并無線扣噸； 步驟5 :車輛回皮并回空； 步驟6:生成并打印磅單。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的火電廠入廠煤智能接卸管理方法，其特征在于所述步驟I中，排隊系統(tǒng)將排隊隊列分為優(yōu)先隊列和普通隊列，排隊系統(tǒng)識別入廠車輛的入場優(yōu)先級另IJ，并判斷該優(yōu)先級別隊列是否已滿，如未滿則將該入場車輛信息寫入隊列信息，并在現(xiàn)場顯示屏提示“排除成功，請離開”，否則提示“隊列已滿，請等待”。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的火電廠入廠煤智能接卸管理方法，其特征在于所述步驟I中，驗票系統(tǒng)對入廠車輛進行驗票，包括車號識別系統(tǒng)識別當前車輛車號并判斷該車輛是否被鎖，若未被鎖且計劃卡有效，則掃描計劃卡，并讀取和判斷所掃描的信息，驗票系統(tǒng)保存煤礦、煤種、承運單位和日常自動扣噸信息，所述煤礦、煤種、承運單位和日常自動扣噸信息進行匹配并在此次驗收環(huán)節(jié)中進行調(diào)用。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的火電廠入廠煤智能接卸管理方法，其特征在于所述步驟2中，采樣機對入廠煤進行采樣并進行煤質(zhì)檢測，檢測結(jié)果與該煤礦合同要求值進行比對判另IJ，達到入廠驗收標準后，按智能調(diào)度系統(tǒng)中設(shè)置的卸煤區(qū)間提示車輛卸煤位置并進入稱重環(huán)節(jié)，同時計算該車輛拉運煤種的煤價，并將單礦煤種符合標煤單價的情況形成報表傳遞至所述智能調(diào)度系統(tǒng)；若煤質(zhì)不符合入廠驗收標準，智能調(diào)度系統(tǒng)將所載煤質(zhì)的車輛進行鎖車處理和拒絕稱重，同時將煤種單價與標煤單價進行折算形成標煤單價偏離趨勢報表，并傳遞至智能調(diào)度系統(tǒng)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的火電廠入廠煤智能接卸管理方法，其特征在于根據(jù)標煤單價偏離趨勢設(shè)定范圍進行預警，同時通過所述智能調(diào)度系統(tǒng)對入廠車輛的序列進行調(diào)整。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的火電廠入廠煤智能接卸管理方法，其特征在于所述步驟3中，智能自動計量系統(tǒng)通過計量單元控制磅房計量，并輔助自動化計量裝置協(xié)同工作完成車輛智能自動計量。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的火電廠入廠煤智能接卸管理方法，其特征在于所述自動化計量裝置包括識別系統(tǒng)、車號識別卡、電子顯示屏、紅綠燈、語音系統(tǒng)和擋車器系統(tǒng)。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的火電廠入廠煤智能接卸管理方法，其特征在于所述識別系統(tǒng)、車號識別卡、電子顯示屏、紅綠燈、語音系統(tǒng)和擋車器系統(tǒng)分別設(shè)有手動和自動運行模式；在自動計量過程中，所述識別系統(tǒng)、車號識別卡、電子顯示屏、紅綠燈、語音系統(tǒng)和擋車器系統(tǒng)均可從所述智能自動計量系統(tǒng)中切除，此時將自動運行模式改為手動運行模式。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的火電廠入廠煤智能接卸管理方法，其特征在于所述自動化計量裝置出現(xiàn)故障時，所述計量單元自動提示，并報告故障單元、故障地點和故障類型，并提示進行運行方式的切換操作。
10.根據(jù)權(quán)利要求I所述的火電廠入廠煤智能接卸管理方法，其特征在于在所述步驟4中，車輛卸煤并無線扣噸的過程中，通過無線網(wǎng)絡(luò)及無線PDA實現(xiàn)運煤車輛徹底抽檢并現(xiàn)場取證。
11.根據(jù)權(quán)利要求I所述的火電廠入廠煤智能接卸管理方法，其特征在于在所述步驟5中，車輛自動回皮并回空是通過自動采集車輛信息和地磅信息，通過道閘和紅外定位器規(guī)范車輛上榜行為，通過顯示屏和道閘提示駕駛員當前回皮情況和系統(tǒng)狀態(tài)。
12.根據(jù)權(quán)利要求I所述的火電廠入廠煤智能接卸管理方法，其特征在于在所述步驟6中，智能出票系統(tǒng)對載煤車輛在整個卸煤中的各個環(huán)節(jié)進行整體校驗，若整個過程中無異議，則智能出票系統(tǒng)關(guān)聯(lián)此次卸煤各個環(huán)節(jié)的信息，生成并自動打印磅單。
13.根據(jù)權(quán)利要求12所述的火電廠入廠煤智能接卸管理方法，其特征在于自動打印磅單的同時，短信息系統(tǒng)通過短信發(fā)送平臺將數(shù)據(jù)及時發(fā)送至接卸入廠煤管理人員的手機上，用于及時掌握來煤動態(tài)。
14.根據(jù)權(quán)利要求I所述的火電廠入廠煤智能接卸管理方法，其特征在于所述入廠煤的灰分含量通過灰分檢測裝置檢測，所述灰分檢測裝置包括容器、檢測器和電控機，所述容器包括煤樣倉、漏斗和位于所述煤樣倉底部的自動抽板，所述自動抽板與所述煤樣倉的軸向垂直，所述自動抽板連接自動卸灰控制系統(tǒng)，所述檢測器包括中能伽瑪源Cs-137、射線探測器和多道數(shù)據(jù)分析譜儀；所述中能伽瑪源Cs-137發(fā)射的伽瑪光子照射煤樣倉中的煤炭樣品，所述射線探測器采集透過煤炭樣品的中能伽瑪射線光譜信號，所述射線探測器的輸出端連接所述多道數(shù)據(jù)分析譜儀的輸入端，所述多道數(shù)據(jù)分析譜儀的輸出端連接所述電控機； 所述煤樣倉頂部設(shè)有連接采樣機棄樣出口的測量位入口，其下部設(shè)有連接自動卸灰控制系統(tǒng)的測量位出口 ；所述中能伽瑪源Cs-137放置于源防護體內(nèi)，所述源防護體內(nèi)設(shè)有準直孔，所述準直孔與所述射線探測器的中心軸線在同一水平線上，所述準直孔的孔深為5 6cm，孔徑為Icm ;所述源防護體的內(nèi)部為鉛，所述鉛的厚度大于6cm ;所述中能伽瑪源Cs-137發(fā)射的伽瑪光子照射煤樣倉中的煤炭樣品產(chǎn)生32KeV的X射線； 所述源防護體外殼的厚度為1cm，所述外殼是由碳含量為0. 10%、硅含量為0. 08%、錳含量為0. 065%、磷含量為0. 030%、硫含量為0. 018%、鉻含量為15. 6%、余量為鐵的合金制備，所述的百分數(shù)為重量百分數(shù)；所述準直孔內(nèi)置有薄片，所述中能伽瑪源Cs-137置于所述薄片上，其與所述準直孔的孔口的距離為0. 5cm，所述薄片與所述準直孔底部的距離為0. Imm ；所述薄片為玻璃纖維或聚乙烯塑料片； 所述電控機包括主控系統(tǒng)、電源、數(shù)據(jù)處理及解譜系統(tǒng)、顯示系統(tǒng)和信號傳輸系統(tǒng)；所述多道數(shù)據(jù)分析譜儀的輸出端連接所述信號傳輸系統(tǒng)；所述主控系統(tǒng)將多道數(shù)據(jù)分析譜儀處理后的信號通過所述信號傳輸系統(tǒng)傳輸給數(shù)據(jù)處理及解譜系統(tǒng)；所述多道數(shù)據(jù)分析譜儀對采集的信號進行A/D轉(zhuǎn)換和數(shù)字信號分析，所述數(shù)據(jù)處理及解譜系統(tǒng)分析所述32KeV的X射線的吸收峰得到煤炭灰分響應(yīng)，分析中能伽瑪射線600KeV全能峰得到煤炭的質(zhì)量厚度響應(yīng)，所述煤炭灰分含量和質(zhì)量厚度響應(yīng)均通過顯示系統(tǒng)進行在線顯示； 所述自動卸灰控制系統(tǒng)包括自動卸灰閥、減速器和螺旋電機，所述自動卸灰閥為星形卸灰閥，包括殼體、葉輪和端蓋；所述螺旋電機通過聯(lián)軸帶動所述葉輪轉(zhuǎn)動，將所述殼體上部的物料均勻帶到下部；所述射線探測器與所述多道數(shù)據(jù)分析譜儀之間連接有放大器，所述射線探測器為碘化鈉閃爍探測器或溴化鑭探測器，所述放大器為光電倍增管。
全文摘要
本發(fā)明提供一種火電廠入廠煤智能接卸管理方法，所述方法包括以下步驟入廠車輛排隊驗票，調(diào)度，稱重，車輛卸煤并無線扣噸，車輛回皮并回空和生成并打印磅單。本發(fā)明實現(xiàn)了在車輛在廠內(nèi)的自動監(jiān)管，解決了傳統(tǒng)車輛管理存在的問題，有效地提高了火電廠入廠煤的接卸率。實現(xiàn)了入、車輛調(diào)度、過重、卸煤、回空全過程實現(xiàn)全閉環(huán)自動監(jiān)管，有效地降低了人員勞動強度，極大的提高了工作效率，有效解決了入廠車輛亂停亂放插隊等情況，極大提高了入廠煤接卸效率，規(guī)避了入廠煤計重過程人為干攏因素，提供了一個公平、公正的入廠煤接卸環(huán)境。
文檔編號G05B19/418GK102749899SQ20121021280
公開日2012年10月24日 申請日期2012年6月26日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月26日
發(fā)明者柳威 申請人:柳威