專利名稱：一種數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)優(yōu)化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于數(shù)控機(jī)床技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)優(yōu)化方法，對(duì)優(yōu)化伺服系統(tǒng)動(dòng)態(tài)特性具有顯著效果。
背景技術(shù)：
數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)優(yōu)化對(duì)提高其加工精度具有十分重要意義。數(shù)控機(jī)床的性能很大程度上取決于伺服系統(tǒng)的控制參數(shù)優(yōu)化程度。它影響了機(jī)床的最高移動(dòng)速度、定位精度、重復(fù)定位精度等重要指標(biāo)，進(jìn)而決定了加工工件的輪廓精度與表面質(zhì)量。但是，目前大部分機(jī)床在出廠時(shí)對(duì)機(jī)床的伺服控制參數(shù)只進(jìn)行基本設(shè)定并沒有進(jìn)行控制參數(shù)的優(yōu)化調(diào)整，這些設(shè)定的控制參數(shù)只能保證數(shù)控機(jī)床正常運(yùn)行，較為保守，導(dǎo)致數(shù)控機(jī)床無法實(shí)現(xiàn)最佳加工精度與效率。因此，如果要進(jìn)一步提升現(xiàn)有數(shù)控機(jī)床的加工精度，必須對(duì)數(shù)控 機(jī)床的伺服控制參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化。然而數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)種類繁多、參數(shù)相互之間耦合性強(qiáng)且呈非線性特性，并且隨著數(shù)控機(jī)床聯(lián)動(dòng)軸數(shù)的增加而更加復(fù)雜。因此，關(guān)于伺服系統(tǒng)控制參數(shù)整定及優(yōu)化一直是高速、高精度數(shù)控技術(shù)研究的熱點(diǎn)和難點(diǎn)。傳統(tǒng)伺服參數(shù)優(yōu)化方法需要工程人員經(jīng)過大量實(shí)驗(yàn)和調(diào)試，頻繁設(shè)定伺服系統(tǒng)控制參數(shù)并測(cè)試其系統(tǒng)動(dòng)態(tài)響應(yīng)特性，從所測(cè)試的伺服控制參數(shù)中根據(jù)工況需要，選出一組相對(duì)較好的伺服控制參數(shù)組合，從而實(shí)現(xiàn)數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)的人工優(yōu)化。這種手動(dòng)伺服控制系統(tǒng)參數(shù)優(yōu)化方法具有調(diào)試效率低、隨機(jī)性強(qiáng)并且依賴調(diào)試人員工程經(jīng)驗(yàn)等缺點(diǎn)，往往導(dǎo)致伺服系統(tǒng)動(dòng)態(tài)特性并未處于最佳狀態(tài)，伺服控制參數(shù)還有較大的調(diào)試裕度，數(shù)控機(jī)床性能還有較大的提升空間。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有數(shù)控機(jī)床伺服控制參數(shù)人工優(yōu)化方法的缺點(diǎn)，提供一種數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)的自動(dòng)優(yōu)化方法。該方法可以對(duì)多軸、多伺服系統(tǒng)控制參數(shù)進(jìn)行實(shí)時(shí)同步優(yōu)化且具有尋優(yōu)效率高、控制參數(shù)收斂速度快、可移植到不同的數(shù)控系統(tǒng)中進(jìn)行使用等優(yōu)點(diǎn)，能夠在各種工況下，尋找出最優(yōu)的數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)值。本發(fā)明通過以下技術(shù)方案來解決該種數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)優(yōu)化方法，包括以下步驟I)首先確定需要優(yōu)化的數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)及每次優(yōu)化過程中參數(shù)范圍、參數(shù)的樣本數(shù)、優(yōu)化結(jié)束準(zhǔn)則、最大優(yōu)化次數(shù)、全局搜索能力及局部搜索能力量化指標(biāo)，需要優(yōu)化的伺服系統(tǒng)控制參數(shù)根據(jù)用戶需要確定；所述參數(shù)范圍為該數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)所選范圍邊界值，為引起機(jī)床不穩(wěn)定工作狀態(tài)的臨界控制參數(shù)值；每次優(yōu)化過程中參數(shù)的樣本為要優(yōu)化的參數(shù)的一個(gè)組合，是優(yōu)化過程中伺服控制系統(tǒng)參數(shù)的基本單位，樣本數(shù)為一次優(yōu)化過程中生成的樣本總數(shù)，為恒定值并由用戶指定。每次優(yōu)化過程中參數(shù)的最大優(yōu)化次數(shù)為優(yōu)化過程不能滿足優(yōu)化結(jié)束準(zhǔn)則方程時(shí)，優(yōu)化過程進(jìn)行的次數(shù)；當(dāng)達(dá)到該次數(shù)時(shí)，優(yōu)化過程結(jié)束，給出當(dāng)前最佳的樣本值并更新到伺服控制系統(tǒng)中；全局搜索能力為優(yōu)化算法的一項(xiàng)參數(shù)量化指標(biāo)，數(shù)值取值范圍為0-1，由用戶指定；數(shù)值越大全局搜索能力越強(qiáng)；局部搜索能力為優(yōu)化算法的一項(xiàng)參數(shù)量化指標(biāo)，數(shù)值取值范圍為0-1，由用戶指定；數(shù)值越大局部搜索能力越強(qiáng)；需要優(yōu)化的伺服系統(tǒng)控制參數(shù)為三環(huán)伺服控制系統(tǒng)內(nèi)的參數(shù)，由用戶指定 需要優(yōu)化哪些控制參數(shù)。2)數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)各控制參數(shù)范圍輸入到伺服控制參數(shù)生成器中。該伺服控制參數(shù)生成器根據(jù)輸入的伺服系統(tǒng)各控制參數(shù)范圍生成相應(yīng)的伺服系統(tǒng)各控制參數(shù)值樣本集合;3)依據(jù)伺服控制參數(shù)生成器生成的各控制參數(shù)樣本集合值依次更新相應(yīng)的伺服控制參數(shù)；伺服系統(tǒng)控制參數(shù)每更新一次，數(shù)控機(jī)床都按照特定的測(cè)試軌跡指令控制數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)工作，并實(shí)時(shí)采集相應(yīng)數(shù)控機(jī)床運(yùn)動(dòng)位置信息；4)依據(jù)數(shù)控機(jī)床運(yùn)動(dòng)位置信息及運(yùn)動(dòng)位置指令信息，通過適應(yīng)度函數(shù)評(píng)價(jià)方法對(duì)數(shù)控機(jī)床伺服控制系統(tǒng)動(dòng)態(tài)性能進(jìn)行綜合評(píng)價(jià)；根據(jù)適應(yīng)度函數(shù)值組合，選出伺服系統(tǒng)控制參數(shù)最佳樣本組合；5)將伺服系統(tǒng)控制參數(shù)最佳樣本組合所對(duì)應(yīng)的適應(yīng)度函數(shù)值輸入優(yōu)化結(jié)束準(zhǔn)則，如果滿足優(yōu)化結(jié)束條件則此樣本參數(shù)組合為最終優(yōu)化結(jié)果，若不滿足優(yōu)化結(jié)束條件，則將樣本集合輸入到控制參數(shù)優(yōu)化器；6)控制參數(shù)優(yōu)化器對(duì)樣本集合進(jìn)行選擇、復(fù)制、交叉、變異操作生成新的控制參數(shù)樣本集合；重復(fù)步驟3)至6)，若達(dá)到最大優(yōu)化次數(shù)后仍不滿足優(yōu)化結(jié)束條件，則給出最佳控制參數(shù)樣本組合對(duì)應(yīng)的控制參數(shù)值，優(yōu)化過程結(jié)束；否則，滿足優(yōu)化結(jié)束條件后，給出最佳控制參數(shù)樣本組合對(duì)應(yīng)的控制參數(shù)值，優(yōu)化過程結(jié)束。進(jìn)一步的，上述步驟I)中，所述優(yōu)化結(jié)束準(zhǔn)則為需要數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)動(dòng)態(tài)特性需要達(dá)到的性能指標(biāo)即適應(yīng)度函數(shù)；單軸控制優(yōu)化性能指標(biāo)為跟隨誤差絕對(duì)值的總和F1，其表達(dá)式如下式(I)所示，聯(lián)動(dòng)軸控制優(yōu)化性能指標(biāo)為圓周運(yùn)動(dòng)工況下，圓輪廓誤差絕對(duì)值的總和F2，其表達(dá)式如下式(2)所示(I)
/=1式中Xpos—采集編碼器反饋信號(hào)獲得實(shí)際位置值；Xcffld—機(jī)床當(dāng)前運(yùn)動(dòng)軸的指令位置；F1=Yjabs{4{X,-Xc)2+ (Y,-Yc)2 -R)(2)式中Xi——X軸位置數(shù)據(jù)；Yi——Y軸位置數(shù)據(jù)；——圓周測(cè)試的圓心坐標(biāo)；R——圓周測(cè)試的理論半徑。在步驟2)中，所述伺服控制參數(shù)生成器根據(jù)伺服系統(tǒng)各控制參數(shù)范圍生成相應(yīng)的伺服系統(tǒng)各控制參數(shù)值樣本集合方法為該伺服控制參數(shù)生成器根據(jù)輸入的伺服系統(tǒng)各控制參數(shù)隨機(jī)生成相應(yīng)的10位二進(jìn)制編碼，該10位二進(jìn)制編碼與伺服系統(tǒng)各控制參數(shù)范圍值構(gòu)成映射，其映射規(guī)則如下式(3)所示
權(quán)利要求
1.一種數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)優(yōu)化方法，其特征在于，包括以下步驟1)首先確定需要優(yōu)化的數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)及每次優(yōu)化過程中參數(shù)范圍、參數(shù)的樣本數(shù)、優(yōu)化結(jié)束準(zhǔn)則、最大優(yōu)化次數(shù)、全局搜索能力及局部搜索能力量化指標(biāo)，需要優(yōu)化的伺服系統(tǒng)控制參數(shù)根據(jù)用戶需要確定；所述參數(shù)范圍為該數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)所選范圍邊界值，為引起機(jī)床不穩(wěn)定工作狀態(tài)的臨界控制參數(shù)值；每次優(yōu)化過程中參數(shù)的樣本為要優(yōu)化的參數(shù)的一個(gè)組合，是優(yōu)化過程中伺服控制系統(tǒng)參數(shù)的基本單位，樣本數(shù)為一次優(yōu)化過程中生成的樣本總數(shù)，為恒定值并由用戶指定；每次優(yōu)化過程中參數(shù)的最大優(yōu)化次數(shù)為優(yōu)化過程不能滿足優(yōu)化結(jié)束準(zhǔn)則方程時(shí)，優(yōu)化過程進(jìn)行的次數(shù)；當(dāng)達(dá)到該次數(shù)時(shí)，優(yōu)化過程結(jié)束，給出當(dāng)前最佳的樣本值并更新到伺服控制系統(tǒng)中；全局搜索能力為優(yōu)化算法的一項(xiàng)參數(shù)量化指標(biāo)，數(shù)值取值范圍為0-1，由用戶指定；數(shù)值越大全局搜索能力越強(qiáng)；局部搜索能力為優(yōu)化算法的一項(xiàng)參數(shù)量化指標(biāo)，數(shù)值取值范圍為0-1，由用戶指定；數(shù)值越大局部搜索能力越強(qiáng)；需要優(yōu)化的伺服系統(tǒng)控制參數(shù)為三環(huán)伺服控制系統(tǒng)內(nèi)的參數(shù)，由用戶指定需要優(yōu)化哪些控制參數(shù)；2)數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)各控制參數(shù)范圍輸入到伺服控制參數(shù)生成器中；該伺服控制參數(shù)生成器根據(jù)輸入的伺服系統(tǒng)各控制參數(shù)范圍生成相應(yīng)的伺服系統(tǒng)各控制參數(shù)值樣本集合；3)依據(jù)伺服控制參數(shù)生成器生成的各控制參數(shù)樣本集合值依次更新相應(yīng)的伺服控制參數(shù)；伺服系統(tǒng)控制參數(shù)每更新一次，數(shù)控機(jī)床都按照特定的測(cè)試軌跡指令控制數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)工作，并實(shí)時(shí)采集相應(yīng)數(shù)控機(jī)床運(yùn)動(dòng)位置信息；4)依據(jù)數(shù)控機(jī)床運(yùn)動(dòng)位置信息及運(yùn)動(dòng)位置指令信息，通過適應(yīng)度函數(shù)評(píng)價(jià)方法對(duì)數(shù)控機(jī)床伺服控制系統(tǒng)動(dòng)態(tài)性能進(jìn)行綜合評(píng)價(jià)；根據(jù)適應(yīng)度函數(shù)值組合，選出伺服系統(tǒng)控制參數(shù)最佳樣本組合；5)將伺服系統(tǒng)控制參數(shù)最佳樣本組合所對(duì)應(yīng)的適應(yīng)度函數(shù)值輸入優(yōu)化結(jié)束準(zhǔn)則，如果滿足優(yōu)化結(jié)束條件則此樣本參數(shù)組合為最終優(yōu)化結(jié)果，若不滿足優(yōu)化結(jié)束條件，則將樣本集合輸入到控制參數(shù)優(yōu)化器；6)控制參數(shù)優(yōu)化器對(duì)樣本集合進(jìn)行選擇、復(fù)制、交叉、變異操作生成新的控制參數(shù)樣本集合；重復(fù)步驟3)至6)，若達(dá)到最大優(yōu)化次數(shù)后仍不滿足優(yōu)化結(jié)束條件，則給出最佳控制參數(shù)樣本組合對(duì)應(yīng)的控制參數(shù)值，優(yōu)化過程結(jié)束；否則，滿足優(yōu)化結(jié)束條件后，給出最佳控制參數(shù)樣本組合對(duì)應(yīng)的控制參數(shù)值，優(yōu)化過程結(jié)束。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)優(yōu)化方法，其特征在于步驟I) 中，所述優(yōu)化結(jié)束準(zhǔn)則為需要數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)動(dòng)態(tài)特性需要達(dá)到的性能指標(biāo)即適應(yīng)度函數(shù)；單軸控制優(yōu)化性能指標(biāo)為跟隨誤差絕對(duì)值的總和F1，其表達(dá)式如下式(I)所示，聯(lián)動(dòng)軸控制優(yōu)化性能指標(biāo)為圓周運(yùn)動(dòng)工況下，圓輪廓誤差絕對(duì)值的總和F2，其表達(dá)式如下式(2) 所示 式中Xpos——采集編碼器反饋信號(hào)獲得實(shí)際位置值；Xcmd-機(jī)床當(dāng)前運(yùn)動(dòng)軸的指令位置；F2=Yj Qbs^iXi -Xc)2+(Yi-Y) -R)(2)式中Xi—X軸位置數(shù)據(jù)；Yi—Y軸位置數(shù)據(jù)；——圓周測(cè)試的圓心坐標(biāo)；R——圓周測(cè)試的理論半徑。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)優(yōu)化方法，其特征在于步驟2) 中，所述伺服控制參數(shù)生成器根據(jù)伺服系統(tǒng)各控制參數(shù)范圍生成相應(yīng)的伺服系統(tǒng)各控制參數(shù)值樣本集合方法為該伺服控制參數(shù)生成器根據(jù)輸入的伺服系統(tǒng)各控制參數(shù)隨機(jī)生成相應(yīng)的10位二進(jìn)制編碼，該10位二進(jìn)制編碼與伺服系統(tǒng)各控制參數(shù)范圍值構(gòu)成映射，其映射規(guī)則如下式(3)所示Kpidj = χ (max ι - mi η γ.) + min(3 )式中Kpidi——第i個(gè)伺服系統(tǒng)控制參數(shù)實(shí)際對(duì)應(yīng)的參數(shù)值；Yi——第i個(gè)伺服系統(tǒng)控制參數(shù)二進(jìn)制編碼對(duì)應(yīng)的二進(jìn)制數(shù)值； max_yi——第i個(gè)伺服系統(tǒng)控制參數(shù)范圍上限值；Hiiruyi——第i個(gè)伺服系統(tǒng)控制參數(shù)范圍下限值；按照上述映射規(guī)則求出各伺服系統(tǒng)控制參數(shù)值，組成樣本集合。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)優(yōu)化方法，其特征在于步驟3) 中，單軸伺服系統(tǒng)控制參數(shù)優(yōu)化的測(cè)試軌跡位置指令為正余弦軌跡；多軸伺服系統(tǒng)控制參數(shù)優(yōu)化則測(cè)試軌跡位置指令為圓軌跡；數(shù)控機(jī)床運(yùn)動(dòng)進(jìn)給速度由用戶指定。
5.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)優(yōu)化方法，其特征在于步驟4)中，適應(yīng)度函數(shù)評(píng)價(jià)方法為單軸伺服系統(tǒng)控制參數(shù)優(yōu)化性能指標(biāo)按表達(dá)式(I)進(jìn)行計(jì)算，聯(lián)動(dòng)軸伺服系統(tǒng)控制參數(shù)優(yōu)化性能指標(biāo)按表達(dá)式(2 )進(jìn)行計(jì)算。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)優(yōu)化方法，其特征在于步驟4) 中，選出伺服系統(tǒng)控制參數(shù)最佳樣本組合的方法為伺服系統(tǒng)控制參數(shù)優(yōu)化性能指標(biāo)即適應(yīng)度函數(shù)值，對(duì)各樣本的適應(yīng)度函數(shù)值進(jìn)行升序排序，其適應(yīng)度函數(shù)值為最小值即當(dāng)前樣本適應(yīng)度函數(shù)值對(duì)應(yīng)的伺服系統(tǒng)控制參數(shù)控制效果為最佳，選出伺服系統(tǒng)控制參數(shù)最佳樣本組合。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的伺服控制參數(shù)優(yōu)化方法，其特征在于步驟5)中，優(yōu)化結(jié)束準(zhǔn)則如式(4)所示Fbt ^ Fset(4)式中Fbt——當(dāng)前最佳樣本的適應(yīng)度函數(shù)值；Fset——用戶設(shè)定的優(yōu)化結(jié)束條件的適應(yīng)度值；如果滿足優(yōu)化結(jié)束條件則此樣本參數(shù)組合為最終優(yōu)化結(jié)果，優(yōu)化過程結(jié)束；若不滿足優(yōu)化結(jié)束條件，則將樣本集合輸入到控制參數(shù)優(yōu)化器。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)優(yōu)化方法，其特征在于步驟6) 中，選擇環(huán)節(jié)對(duì)各樣本適應(yīng)度函數(shù)值按照式(5)至式(7)進(jìn)行處理f _ I卜75)J=IFieva=floor(fieva)(7)式中Fi-第i個(gè)樣本適應(yīng)度函數(shù)值；fi——第i個(gè)樣本適應(yīng)度函數(shù)值的倒數(shù)；N——樣本總數(shù)；fieva——第i個(gè)樣本優(yōu)劣指標(biāo)；Fievafieva向下取整后的數(shù)值；fieva向下取整，即當(dāng)fieva不為整數(shù)時(shí)取小于fieva的整數(shù).當(dāng)fievaS整數(shù)時(shí)直接取整數(shù)。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)優(yōu)化方法，其特征在于步驟6) 中，控制參數(shù)優(yōu)化器復(fù)制環(huán)節(jié)，對(duì)當(dāng)前樣本集合進(jìn)行復(fù)制操作，具體過程為將原樣本集合中的樣本編碼值向新的樣本集合中復(fù)制Fieva次，構(gòu)成新樣本集合中的一部分，若Fieva值為零，則不進(jìn)行復(fù)制操作。
10.根據(jù)權(quán)利要求I所述的數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)優(yōu)化方法，其特征在于步驟6) 中，控制參數(shù)優(yōu)化器交叉環(huán)節(jié)，對(duì)當(dāng)前樣本集合進(jìn)行交叉操作，具體過程為首先隨機(jī)生成實(shí)施交叉操作的伺服系統(tǒng)控制參數(shù)編碼的開始位置，遍歷樣本集合中的樣本并記錄遍歷索引號(hào)，為每個(gè)索引號(hào)為奇數(shù)的樣本隨機(jī)生成交叉操作概率值，比較每個(gè)交叉操作的概率值與樣本全局搜索能力量化指標(biāo)，比較操作過程中，若交叉操作概率大于全局樣本搜索能力量化指標(biāo)，則相應(yīng)索引號(hào)為奇數(shù)的樣本與遍歷過程中的下一樣本的參數(shù)編碼值從確定的實(shí)施交叉操作的伺服系統(tǒng)控制參數(shù)編碼開始位置到編碼結(jié)束位置進(jìn)行交叉互換操作；交叉操作完成后，把本次優(yōu)化過程中最佳樣本伺服參數(shù)控制編碼值更新到最大索引號(hào)對(duì)應(yīng)的樣本中；在控制參數(shù)優(yōu)化器變異環(huán)節(jié)，對(duì)當(dāng)前樣本集合進(jìn)行變異操作，具體流程為遍歷樣本空間中的每個(gè)樣本并為每個(gè)樣本的每個(gè)編碼位置隨機(jī)生成變異操作概率，若隨機(jī)生成的變異操作概率大于確定的局部搜索能力量化指標(biāo)，則相應(yīng)位置的編碼值進(jìn)行取反操作；變異操作完成后，把本次優(yōu)化過程中最佳樣本伺服參數(shù)控制編碼值更新到最大索引號(hào)對(duì)應(yīng)的樣本中。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)優(yōu)化方法。數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)的控制參數(shù)優(yōu)化影響了機(jī)床的最高移動(dòng)速度、定位精度、重復(fù)定位精度等重要指標(biāo)，進(jìn)而決定了加工工件的輪廓精度與表面質(zhì)量。然而數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)種類繁多、參數(shù)相互之間耦合性強(qiáng)且呈非線性特性，并且隨著數(shù)控機(jī)床聯(lián)動(dòng)軸數(shù)的增加而更加復(fù)雜。本發(fā)明提出一種數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)的自動(dòng)優(yōu)化方法。該方法可以對(duì)多軸、多伺服系統(tǒng)控制參數(shù)進(jìn)行實(shí)時(shí)同步優(yōu)化且具有尋優(yōu)效率高、控制參數(shù)收斂速度快、可移植到不同的數(shù)控系統(tǒng)中進(jìn)行使用等優(yōu)點(diǎn)，能夠在各種工況下，尋找出最優(yōu)的數(shù)控機(jī)床伺服系統(tǒng)控制參數(shù)值。
文檔編號(hào)G05B19/18GK102929207SQ201210448540
公開日2013年2月13日 申請(qǐng)日期2012年11月9日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月9日
發(fā)明者馮斌, 梅雪松, 孫挪剛, 郭亮, 任建功, 葉超 申請(qǐng)人:西安交通大學(xué)