鋼包精煉爐電極調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)及其控制方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種鋼包精煉爐電極調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)及其控制方法。該控制系統(tǒng)包括鋼包精煉爐電極對象、數(shù)據(jù)采集通道、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)PFC-PID控制器、電極調(diào)節(jié)裝置，上位機。該控制方法的步驟為：數(shù)據(jù)采集通道實時采集數(shù)據(jù)，作為PFC-PID控制器的輸入量；數(shù)據(jù)傳遞給神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測模型模塊，由神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測模型模塊進(jìn)行在線建模；神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制器讀取模型參數(shù)，生成控制參數(shù)，控制執(zhí)行機構(gòu)動作；控制算法實現(xiàn)。本發(fā)明采用混合智能自適應(yīng)預(yù)測控制，既可根據(jù)環(huán)境條件改變而改變控制器的輸出，又可進(jìn)行魯棒控制抵抗外部干擾，保證系統(tǒng)的穩(wěn)定運行及性能達(dá)標(biāo)，從而減少能耗，降低成本，提高經(jīng)濟效益等目的的綜合性技術(shù)。
【專利說明】鋼包精煉爐電極調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)及其控制方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種鋼包精煉爐電極控制系統(tǒng)及其控制方法，屬于工業(yè)控制領(lǐng)域。

【背景技術(shù)】
[0002]近些年來，化工、冶金、石化等國家支柱產(chǎn)業(yè)生產(chǎn)規(guī)模不斷擴大，工藝過程復(fù)雜性增加，產(chǎn)品質(zhì)量要求提高，環(huán)境保護(hù)要求越來越嚴(yán)格；同時，原料和能源緊缺，市場不斷變化，迫切要求企業(yè)節(jié)能降耗，實現(xiàn)安全、穩(wěn)定、長期、滿負(fù)荷和優(yōu)化運行。這些對過程控制提出了新的挑戰(zhàn)。由于這些過程多具有時變、非線性、強耦合等特性，是一類復(fù)雜工業(yè)過程。過程難以建模和模型不準(zhǔn)確，許多過程特性參數(shù)難以測量，具有多種操作約束條件，存在較多干擾，過程不可逆轉(zhuǎn)和難以采取補救措施等特點，使其控制存在很大的難度，因此在復(fù)雜工業(yè)控制系統(tǒng)中研究和推廣應(yīng)用各種有效的先進(jìn)控制策略十分必要和迫切。
[0003]LF鋼包精煉爐是用三相電極產(chǎn)生的電弧來加熱鋼液的，所以LF爐實際上是一種特殊的電弧爐。電弧爐煉鋼過程的控制主要是通過調(diào)節(jié)電極的位置，保持電弧長度恒定，以減少電流波動，通過調(diào)節(jié)電極的位置保證輸入功率穩(wěn)定，是保證精煉爐持續(xù)高效運行在一個精確工作點的關(guān)鍵因素。因此LF爐電極調(diào)節(jié)系統(tǒng)是LF爐外精煉的核心控制系統(tǒng)，電極調(diào)節(jié)系統(tǒng)控制性能的好壞將直接影響著鋼水質(zhì)量的優(yōu)劣和電能消耗的多少。目前，如何優(yōu)化電極升降調(diào)節(jié)系統(tǒng)的控制性能，成為電弧爐煉鋼研究的一個重要課題。
[0004]電弧爐煉鋼是一個復(fù)雜的工業(yè)生產(chǎn)過程，鋼包精煉爐電極調(diào)節(jié)系統(tǒng)具有非線性、多變量、時變、強耦合等特點，是一個典型的復(fù)雜工業(yè)系統(tǒng)。早期基于經(jīng)典自動控制理論的線性系統(tǒng)調(diào)節(jié)，其控制效果不夠理想，導(dǎo)致電弧爐系統(tǒng)耗電量高、效率低，因此在電極調(diào)節(jié)系統(tǒng)中研究和推廣應(yīng)用各種有效的先進(jìn)控制策略十分必要和迫切。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]針對現(xiàn)有技術(shù)中鋼包精煉生產(chǎn)過程及其控制方法中存在的上述問題，本發(fā)明提供一種鋼包精煉爐電極調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)及其先進(jìn)控制方法。
[0006]本發(fā)明的技術(shù)方案是:
鋼包精煉爐電極調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)，包括鋼包精煉爐電極對象、數(shù)據(jù)采集通道、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)PFC-PID控制器、電極調(diào)節(jié)裝置，上位機；所述精煉爐電極對象的輸出端通過數(shù)據(jù)采集通道與控制器的輸入端連接，控制器的輸出端分別與電極調(diào)節(jié)裝置的輸入端和位機的輸入端連接，電極調(diào)節(jié)裝置的輸出端與鋼包精煉爐電極對象的輸入端連接。
[0007]進(jìn)一步，所述控制器包括神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制器(PFC)和PID控制器，即鋼包精煉爐電極調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)采用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)PFC-PID串級控制策略，即鋼包精煉爐電極調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)采用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)PFC-PID串級控制策略，外環(huán)采用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制(PFC)控制，通過弧壓檢測裝置采集電極弧壓，進(jìn)而將通過計算獲得的精煉爐內(nèi)阻抗值作為主被控參數(shù)，內(nèi)環(huán)采用PID控制器，通過電流采集裝置采集電極電流作為副被控參數(shù)，內(nèi)環(huán)和主調(diào)節(jié)區(qū)對象一電極弧壓對象構(gòu)成PFC的廣義被控對象；所述數(shù)據(jù)采集通道包括內(nèi)環(huán)電極電流檢測裝置和外環(huán)的電極弧壓檢測裝置；神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)PFC控制器的輸出端與PID控制器的輸入端連接。
[0008]進(jìn)一步，所述鋼包精煉爐電極調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)的控制方法，具體包括以下步驟:
(1)數(shù)據(jù)采集通道實時采集數(shù)據(jù)，作為PFC-PID控制器的輸入量；
(2)數(shù)據(jù)傳遞給神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測模型模塊，由神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測模型模塊進(jìn)行在線建模；
(3)神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制器讀取模型參數(shù)，生成控制參數(shù)，控制執(zhí)行機構(gòu)動作；
(4)控制算法實現(xiàn)。
[0009]進(jìn)一步，所述步驟(I)包括:鋼包精煉爐采用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)PFC-PID串級控制。外環(huán)采用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制(PFC)控制，通過電極弧壓檢測裝置采集電極弧壓，進(jìn)而將通過計算獲得的精煉爐內(nèi)阻抗值作為主被控參數(shù)；內(nèi)環(huán)采用PID控制器，通過電極電流檢測裝置采集電極電流作為副被控參數(shù)，內(nèi)環(huán)和電極弧壓對象結(jié)合構(gòu)成PFC的廣義被控對象。電極電流作為PID控制器的輸入量，電極弧壓作為PFC的輸入。
[0010]進(jìn)一步，所述步驟(2)包括:神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制包括參考軌跡、預(yù)測模型、滾動優(yōu)化三個部分。預(yù)測模型采用多步遞推預(yù)測模型。
[0011]本發(fā)明的有益效果是:
本發(fā)明充分利用先進(jìn)的控制理論、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)、預(yù)測控制、智能算法等，對鋼包精煉爐電極控制系統(tǒng)實現(xiàn)檢測、控制、建模，設(shè)計一種針對鋼包精煉爐電極被控對象建模與控制，針對系統(tǒng)多變量、強耦合、時變、非線性、干擾多等因素，可根據(jù)環(huán)境條件改變而相應(yīng)地改變控制器的輸出，以適應(yīng)其特性的變化，又可進(jìn)行魯棒控制抵抗外部干擾，保證整個系統(tǒng)的穩(wěn)定運行及性能指標(biāo)達(dá)到要求，從而改善鋼包精煉能耗高，質(zhì)量效益不高、污染嚴(yán)重等現(xiàn)狀的綜合性技術(shù)。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0012]圖1是本發(fā)明鋼包精煉爐電極調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)框圖；
圖2是本發(fā)明鋼包精煉爐神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)PFC-PID串級控制系統(tǒng)方框圖；
圖3是本發(fā)明所述系統(tǒng)中的神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)PFC預(yù)測控制原理圖；
圖4是本發(fā)明神經(jīng)網(wǎng)路遞推多步預(yù)測建模的流程圖；
圖5是本發(fā)明神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制的流程圖。

【具體實施方式】
[0013]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明。
[0014]本發(fā)明針對鋼包精煉爐電極調(diào)節(jié)裝置系統(tǒng)，電極調(diào)節(jié)是電弧爐煉鋼中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，但電極調(diào)節(jié)器的調(diào)節(jié)條件和調(diào)節(jié)任務(wù)頗為復(fù)雜，干擾多，控制精度要求高，控制難度大，需要在深入研究鋼包精煉爐工作特性、工藝特點的基礎(chǔ)上，廣泛收集歷史數(shù)據(jù)、專家經(jīng)驗和操作規(guī)程，確定總體控制目標(biāo)及主要的控制變量。
[0015]圖1是本發(fā)明鋼包精煉爐電極調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)框圖，包括鋼包精煉爐電極對象、數(shù)據(jù)采集通道、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)PFC-PID控制器、電極調(diào)節(jié)裝置，上位機。精煉爐電極對象的輸出端通過數(shù)據(jù)采集通道與控制器的輸入端連接，控制器的輸出端分別與電極調(diào)節(jié)裝置的輸入端和上位機的輸入端連接，電極調(diào)節(jié)裝置的輸出端與鋼包精煉爐電極對象的輸入端連接。
[0016]圖2是本發(fā)明鋼包精煉爐電極神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)PFC-PID串級控制系統(tǒng)方框圖，外環(huán)采用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制(PFC)控制，通過電極弧壓檢測裝置采集電極弧壓，進(jìn)而將通過計算獲得的精煉爐內(nèi)阻抗值作為主被控參數(shù)；內(nèi)環(huán)采用PID控制器，通過電極電流檢測裝置采集電極電流作為副被控參數(shù)，內(nèi)環(huán)和電極弧壓對象結(jié)合構(gòu)成PFC的廣義被控對象。
[0017]神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制原理圖如圖3所示，包括參考軌跡、預(yù)測模型、滾動優(yōu)化；在每一個采樣時刻通過預(yù)測被控系統(tǒng)未來P個時刻的輸出與系統(tǒng)未來P個時刻的期望輸出的偏差，在優(yōu)化控制器中，通過偏差量求出系統(tǒng)最優(yōu)的控制量U并作用于對象，在下一時刻通過系統(tǒng)實際的輸出來修正預(yù)測模型的輸出。
[0018]上述鋼包精煉爐電極調(diào)節(jié)裝置控制系統(tǒng)的先進(jìn)控制方法，具體包括以下步驟:
(1)數(shù)據(jù)采集通道實時采集數(shù)據(jù)，作為PFC-PID控制器的輸入量；
(2)數(shù)據(jù)傳遞給神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測模型模塊，由神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測模型模塊進(jìn)行在線建模；
(3)神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制器讀取模型參數(shù)，生成控制參數(shù)，控制執(zhí)行機構(gòu)動作；
(4)控制算法實現(xiàn)。
[0019]步驟(I)包括:Al、本系統(tǒng)采集到的模擬信號主要包括變壓器一次側(cè)電壓、電流信號，二次側(cè)電壓、電流信號；采用固定在變壓器二次側(cè)短網(wǎng)上的羅氏無磁芯線圈(Rogowski Coil)來測量弧流。A2、將采集到的模擬信號經(jīng)變送器轉(zhuǎn)換成-1OV?+ 1V的交流數(shù)字信號，再經(jīng)過D/A轉(zhuǎn)換器送至工控機中進(jìn)行處理；工控機根據(jù)采樣得到的數(shù)字信號進(jìn)行計算，并給出變壓器主回路的三相電壓、電流等運行參數(shù)；A3、電壓、電流參數(shù)輸入神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)PFC-PID控制器進(jìn)行計算。
[0020]步驟(2)包括:B1、數(shù)據(jù)輸入神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制器進(jìn)行在線建立預(yù)測模型。由于鋼包精煉爐干擾大，生產(chǎn)過程為非線性、時變的復(fù)雜控制系統(tǒng)，因此系統(tǒng)采用遞推多步預(yù)測模型；B2、由于遞推多步預(yù)測算法的預(yù)測輸出與上一次的預(yù)測輸出有關(guān)系，因此，模型誤差會隨著遞推過程被放大，產(chǎn)生累積誤差。為了克服由于多步遞推預(yù)測引起的模型誤差被放大的缺點，需進(jìn)行預(yù)測模型反饋校正。B3、遞推多步預(yù)測結(jié)束，得到鋼包精煉爐電極被控對象的預(yù)測模型。遞推多步預(yù)測模型建模的流程圖如圖4所示；
步驟(3)包括:Cl、當(dāng)設(shè)定值發(fā)生突變時，要求被控對象的輸出迅速跟蹤這一變化，往往會導(dǎo)致輸出變化不平穩(wěn)，在鋼包精煉爐電極控制中考慮到過程的動態(tài)特性，為了避免過程出現(xiàn)急劇變化的輸入輸出，往往要求輸出沿著一條期望的平滑曲線達(dá)到設(shè)定值即參考軌跡。因此本系統(tǒng)將每一個采樣時刻通過神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)多步預(yù)測模型的未來P個時刻的輸出與系統(tǒng)未來P個時刻的期望輸出的偏差，送入?yún)⒖架壽E模塊計算參考軌跡；C2、在優(yōu)化控制器中，通過偏差量求出系統(tǒng)最優(yōu)的控制量u并作用于鋼包精煉爐電極對象，在下一時刻通過系統(tǒng)實際的輸出來修正預(yù)測模型的輸出。C3、鋼包精煉爐電極的神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制一直循環(huán)進(jìn)行預(yù)測模型建模，參考軌跡計算，通過滾動優(yōu)化得到最優(yōu)的控制量實施控制，直至控制結(jié)束停止循環(huán)操作。神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制的流程圖如圖5所示。
[0021]步驟(4)控制算法實現(xiàn)包括:系統(tǒng)由基于以太網(wǎng)、現(xiàn)場總線和組態(tài)軟件作為上位機軟件的數(shù)據(jù)處理和顯示系統(tǒng)構(gòu)成，同時組態(tài)軟件支持DDE技術(shù)，可通過DDE協(xié)議將組態(tài)王與Matlab進(jìn)行數(shù)據(jù)交換，實現(xiàn)復(fù)雜的混合智能自適應(yīng)預(yù)測控制算法。并通過大量的實時仿真驗證設(shè)計控制器的有效性，并將部分成果應(yīng)用于實際。
[0022]本發(fā)明充分利用先進(jìn)的控制理論、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)、預(yù)測控制、智能算法等，對間歇化工生產(chǎn)過程實現(xiàn)檢測、控制、建模、管理、調(diào)度和決策，設(shè)計一種針對鋼包精煉爐電極調(diào)節(jié)對象的建模與控制，針對非線性、時變、強耦合的復(fù)雜控制系統(tǒng)的控制方法，即神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制--先進(jìn)控制和傳統(tǒng)PID控制串聯(lián)的混合控制方案，采用此混合智能自適應(yīng)預(yù)測控制方法，可根據(jù)環(huán)境條件改變而相應(yīng)地改變控制器的參數(shù)，以適應(yīng)其特性的變化，又可進(jìn)行魯棒控制抵抗外部干擾，保證整個系統(tǒng)的穩(wěn)定運行及性能指標(biāo)達(dá)到要求，從而減少能耗，降低成本，提高經(jīng)濟效益等目的的綜合性技術(shù)。因而本發(fā)明提出通過進(jìn)行仿真研究，并將部分研究成果推廣應(yīng)用于實際鋼包精煉生產(chǎn)中，提高控制質(zhì)量。
[0023]本發(fā)明的工作原理在于通過對鋼包精煉爐生產(chǎn)過程的分析，應(yīng)用系統(tǒng)結(jié)構(gòu)和神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)建模算法，根據(jù)鋼包精煉生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)，在線建立鋼包精煉生產(chǎn)過程的非線性預(yù)測模型，依據(jù)建立的模型，設(shè)計混合智能自適應(yīng)預(yù)測控制，輸出控制量控制執(zhí)行機構(gòu)動作，實現(xiàn)對鋼包精煉生產(chǎn)過程的先進(jìn)控制。
[0024]綜上所述，本發(fā)明鋼包精煉爐電極控制系統(tǒng)及其先進(jìn)控制系統(tǒng)，包括鋼包精煉爐電極對象、數(shù)據(jù)采集通道、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)PFC-PID控制器、電極調(diào)節(jié)裝置，上位機；精煉爐電極對象的輸出端通過數(shù)據(jù)采集通道與控制器的輸入端連接，控制器的輸出端分別與電極調(diào)節(jié)裝置的輸入端和上位機的輸入端連接，電極調(diào)節(jié)裝置的輸出端與鋼包精煉爐電極對象的輸入端連接。鋼包精煉爐電極調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)采用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)PFC-PID串級控制策略，外環(huán)采用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制(PFC)控制，通過弧壓檢測裝置采集電極弧壓，進(jìn)而將通過計算獲得的精煉爐內(nèi)阻抗值作為主被控參數(shù)；內(nèi)環(huán)采用PID控制器，通過電流采集裝置采集電極電流作為副被控參數(shù)；內(nèi)環(huán)和主調(diào)節(jié)區(qū)對象一電極弧壓對象構(gòu)成PFC的廣義被控對象。控制系統(tǒng)采用混合智能自適應(yīng)預(yù)測先進(jìn)控制方法，既可根據(jù)環(huán)境條件改變而改變控制器的輸出，又可進(jìn)行魯棒控制抵抗外部干擾，保證系統(tǒng)的穩(wěn)定運行及性能達(dá)標(biāo)，從而減少能耗，降低成本，提高經(jīng)濟效益等目的的綜合性技術(shù)。
[0025]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.鋼包精煉爐電極調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)，包括鋼包精煉爐電極對象、數(shù)據(jù)采集通道、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)PFC-PID控制器、電極調(diào)節(jié)裝置，上位機；所述精煉爐電極對象的輸出端通過數(shù)據(jù)采集通道與神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)PFC-PID控制器的輸入端連接，控制器的輸出端分別與電極調(diào)節(jié)裝置的輸入端和上位機的輸入端連接，電極調(diào)節(jié)裝置的輸出端與鋼包精煉爐電極對象連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼包精煉爐電極調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)，其特征在于:所述神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)PFC-PID控制器包括神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制器和PID控制器，所述數(shù)據(jù)采集通道包括內(nèi)環(huán)的電極電流檢測裝置和外環(huán)的電極弧壓檢測裝置，神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制器的輸出端與PID控制器的輸入端連接；即鋼包精煉爐電極調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)采用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)PFC-PID串級控制策略，夕卜環(huán)采用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制器控制，通過弧壓檢測裝置采集電極弧壓，進(jìn)而將通過計算獲得的精煉爐內(nèi)阻抗值作為主被控參數(shù)，內(nèi)環(huán)采用PID控制器，通過電極電流檢測裝置采集電極電流作為副被控參數(shù)，內(nèi)環(huán)和主調(diào)節(jié)區(qū)對象一電極弧壓對象構(gòu)成神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制的廣義被控對象。
3.鋼包精煉爐電極調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)的控制方法，具體包括以下步驟: (1)數(shù)據(jù)采集通道實時采集數(shù)據(jù)，作為神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)PFC-PID控制器的輸入量； (2)數(shù)據(jù)傳遞給神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測模型模塊，由神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測模型模塊進(jìn)行在線建模； (3)神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制器讀取模型參數(shù)，生成控制參數(shù)，控制執(zhí)行機構(gòu)動作； (4)控制算法實現(xiàn)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鋼包精煉爐電極調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)的控制方法，其特征在于:所述步驟(I)包括:鋼包精煉爐采用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)PFC-PID串級控制；外環(huán)采用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制器控制，通過電極弧壓檢測裝置采集電極弧壓，進(jìn)而將通過計算獲得的精煉爐內(nèi)阻抗值作為主被控參數(shù)；內(nèi)環(huán)采用PID控制器，通過電極電流檢測裝置采集電極電流作為副被控參數(shù)，內(nèi)環(huán)和電極弧壓對象結(jié)合構(gòu)成神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制器的廣義被控對象；電極電流作為PID控制器的輸入量，電極弧壓作為神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制器的輸入。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鋼包精煉爐電極調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)的控制方法，其特征在于:所述步驟(2)包括:神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)預(yù)測控制器采用遞推多步預(yù)測法在線建立預(yù)測模型，然后通過計算參考軌跡和控制量尋優(yōu)輸出最優(yōu)的控制量給電極調(diào)節(jié)裝置來實施控制。
【文檔編號】G05B13/04GK104267600SQ201410488217
【公開日】2015年1月7日 申請日期:2014年9月23日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月23日
【發(fā)明者】鄒凌, 王雪, 潘賽虎, 何可人 申請人:常州大學(xué)