一種火電機組的先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種火電機組的先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)，包括DCS和OPC服務器，其特征在于，還包括采用預測控制技術的先進控制系統(tǒng)，所述先進控制系統(tǒng)通過所述OPC服務器與所述DCS通信，所述先進控制系統(tǒng)包括：建模引擎、優(yōu)化引擎、數(shù)據(jù)庫和OPC通訊服務。本發(fā)明通過預測控制、自適應控制、協(xié)調(diào)控制、解耦控制、模型辨識等多種技術，對機組運行過程控制參數(shù)進行全工況自適應實時校正，還能實時監(jiān)視控制回路的工作狀態(tài)，并自動生成統(tǒng)計數(shù)據(jù)和運行分析報告，從而提高自動控制系統(tǒng)的調(diào)節(jié)品質，同時采用獨立的硬件平臺，調(diào)試效率、安全性、可靠性和升級能力明顯提升。
【專利說明】一種火電機組的先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)

【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及電廠控制【技術領域】，特別是指一種火電機組的先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)。

【背景技術】
[0002]目前，火電機組的常規(guī)協(xié)調(diào)控制普遍采用負荷指令前饋+比例積分微分(Proport1n Integrat1n Differentiat1n，PID)反饋的調(diào)節(jié)方法，隨著機組工況的變化，機組被控對象的動態(tài)特性變得相對較差，過程的滯后和慣性也隨之變大，系統(tǒng)的非線性和時變性的特征越來越顯著，導致機組存在負荷響應速率低、關鍵參數(shù)波動幅度大、主蒸汽溫度超溫時間過長、大滯后及優(yōu)化工作調(diào)試周期長的問題。由此可見，常規(guī)的負荷指令前饋+PID反饋的調(diào)節(jié)方法，已很難協(xié)調(diào)好控制系統(tǒng)快速性和穩(wěn)定性之間的矛盾。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種火電機組的先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)，以解決現(xiàn)有技術所存在負荷響應速率低、關鍵參數(shù)波動幅度大、主蒸汽溫度超溫時間過長、大滯后及優(yōu)化工作調(diào)試周期長的問題。
[0004]為解決上述技術問題，本發(fā)明實施例提供一種火電機組的先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)，包括DCS和0PC服務器，還包括采用預測控制技術的先進控制系統(tǒng)，所述先進控制系統(tǒng)通過所述0PC服務器與所述DCS通信，所述先進控制系統(tǒng)包括建模引擎、優(yōu)化引擎、數(shù)據(jù)庫和0PC通訊服務；
[0005]所述0PC通訊服務用于和所述0PC服務器通信，建立該0PC服務器與所述建模引擎的數(shù)據(jù)交流；
[0006]所述建模引擎將獲取到的實時數(shù)據(jù)提供給所述優(yōu)化引擎處理，處理后的結果返回給該建模引擎，所述建模引擎通過自適應在線優(yōu)化校正機組的控制參數(shù)，同時還實時監(jiān)測機組運行過程中相關控制回路的工作狀態(tài)，并自動生成統(tǒng)計數(shù)據(jù)和運行分析報告；
[0007]所述數(shù)據(jù)庫用于存儲所述建模引擎提供的實時數(shù)據(jù)、工作狀態(tài)、分析報告和統(tǒng)計數(shù)據(jù)。
[0008]其中，所述建模引擎采用顧問模式或自動模式完成相關PID控制回路的自適應在線優(yōu)化過程。
[0009]其中，所述優(yōu)化引擎提供100余種函數(shù)模塊，包括串級PID、多變量PID、分程控制、內(nèi)?？刂?、協(xié)調(diào)控制、多變量解耦控制，同時還提供自整定、自動-手動無擾切換和自動跟蹤控制功能。
[0010]其中，所述優(yōu)化引擎包括串級PID、多變量PID、分程控制、內(nèi)?？刂啤f(xié)調(diào)控制、多變量解耦控制。
[0011]其中，所述先進控制系統(tǒng)是開放式控制系統(tǒng)，軟件組態(tài)采用面向對象技術的函數(shù)模塊編程。
[0012]其中，所述先進控制系統(tǒng)以外掛式的形式并行于DCS，先進控制系統(tǒng)與DCS采用獨立的硬件平臺。
[0013]其中，所述先進控制系統(tǒng)和DCS之間采用倆種握手協(xié)議:通用的通訊握手協(xié)議和控制回路的通訊握手協(xié)議。
[0014]其中，所述DCS設有用于投切的操作面板。
[0015]其中，所述先進控制系統(tǒng)和DCS之間設有指令跟蹤邏輯。
[0016]其中，所述先進控制系統(tǒng)運行在專用服務器上，該專用服務器配置有網(wǎng)卡，通過網(wǎng)絡適配器與OPC服務器進行通訊。
[0017]其中，所述網(wǎng)絡適配器為交換機，集線器、路由中的一種。
[0018]本發(fā)明的上述技術方案的有益效果如下:
[0019]上述方案中，通過預測控制、自適應控制、協(xié)調(diào)控制、解耦控制、模型辨識等多種技術，對機組運行過程控制參數(shù)進行全工況自適應實時校正，提高負荷響應速率，減小參數(shù)波動幅度和主蒸汽超溫時間，并有效改善再熱汽溫大滯后、大延遲的現(xiàn)象，還能實時監(jiān)視控制回路的工作狀態(tài)，并自動生成統(tǒng)計數(shù)據(jù)和運行分析報告，從而提高自動控制系統(tǒng)的調(diào)節(jié)品質，同時采用獨立的硬件平臺，調(diào)試效率、安全性、可靠性和升級能力明顯提升。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0020]圖1為本發(fā)明實施例提供的火電機組的先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)的結構示意圖；
[0021]圖2為本發(fā)明實施例提供的除氧器水位定值擾動試驗曲線圖；
[0022]圖3為本發(fā)明實施例提供的A側主蒸汽溫度定值擾動試驗曲線圖；
[0023]圖4為本發(fā)明實施例提供的B側主蒸汽溫度定值圖擾動試驗曲線圖；
[0024]圖5為本發(fā)明實施例提供的建模引擎投用前四臺機組主蒸汽溫度超溫數(shù)據(jù)；
[0025]圖6為本發(fā)明實施例提供的建模引擎投用后四臺機組主蒸汽溫度超溫數(shù)據(jù)；
[0026]圖7為本發(fā)明實施例提供的優(yōu)化引擎投用前再熱汽溫設定值擾動試驗曲線圖；
[0027]圖8為本發(fā)明實施例提供的優(yōu)化引擎投用后再熱汽溫設定值擾動試驗曲線圖；
[0028]圖9為本發(fā)明實施例提供的優(yōu)化引擎投用前四臺機組再熱減溫噴水流量數(shù)據(jù)；
[0029]圖10為本發(fā)明實施例提供的MANTR優(yōu)化引擎投用后四臺機組再熱減溫噴水流量數(shù)據(jù)。

【具體實施方式】
[0030]為使本發(fā)明要解決的技術問題、技術方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結合附圖及具體實施例進行詳細描述。
[0031]本發(fā)明針對現(xiàn)有的負荷響應速率低、關鍵參數(shù)波動幅度大、主蒸汽溫度超溫時間過長、大滯后及優(yōu)化工作調(diào)試周期長的問題，提供一種火電機組的先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)。
[0032]如圖1所示為本發(fā)明實施例提供的火電機組的先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)的結構示意圖，該系統(tǒng)包括離散控制系統(tǒng)(Distributed Control System, DCS) 1和用于過程控制的對象連接與嵌入(Object Linking and Embedding for Process Control, OPC)服務器 2，還包括采用預測控制技術的先進控制系統(tǒng)，先進控制系統(tǒng)3通過0PC服務器2與DCS1通信，先進控制系統(tǒng)3包括建模引擎33、優(yōu)化引擎34、數(shù)據(jù)庫32和0PC通訊服務31 ;
[0033]OPC通訊服務31用于和OPC服務器2通信，建立該0PC服務器2與所述建模引擎33的數(shù)據(jù)交流；
[0034]建模引擎33將獲取到的實時數(shù)據(jù)提供給優(yōu)化引擎34處理，處理后的結果返回給該建模引擎33，建模引擎33通過自適應在線優(yōu)化校正機組的控制參數(shù)，同時還實時監(jiān)測機組運行過程中相關控制回路的工作狀態(tài)，并自動生成統(tǒng)計數(shù)據(jù)和運行分析報告；
[0035]數(shù)據(jù)庫32用于存儲建模引擎33提供的實時數(shù)據(jù)、工作狀態(tài)、分析報告和統(tǒng)計數(shù)據(jù)。
[0036]其中，先進控制系統(tǒng)3運行在專用服務器上，該專用服務器配置有網(wǎng)卡，通過相關的網(wǎng)絡適配器與0PC服務器2進行通訊，該專用服務器的操作系統(tǒng)為Windows XP，同時需要預安裝MicroSoft公司的Internet Explorer (Vers1n 6.0或更高版本)，其中，網(wǎng)絡適配器為交換機(Swith)，集線器(Hub)、路由(Router)中的一種。
[0037]進一步的，先進控制系統(tǒng)3是開放式控制系統(tǒng)，軟件組態(tài)采用面向對象(Object-Oriented)技術的函數(shù)模塊編程，只需點擊和拖動即可完成的組態(tài)方式可在線修改組態(tài)程序，后臺自動生成報告文件，同時自帶多個用于解決常規(guī)PID難以完成的控制模塊，該先進控制系統(tǒng)3適用于各種品牌的可編程邏輯控制器(Progra_able LogicController, PLC)、DCS1。
[0038]進一步的，先進控制系統(tǒng)3是以外掛式的形式并行于DCS1，且先進控制系統(tǒng)3與DCS1采用獨立的硬件平臺，兩者既可獨立使用，又可配套使用，選擇靈活。DCS1原有控制邏輯無需改變、完全保留，僅增加少量切換邏輯，通過該切換邏輯運行人員可以方便的在DCS1和先進控制系統(tǒng)3間進行切換，增加了先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)的靈活性；二是在非正常情況下，如先進控制系統(tǒng)3發(fā)生故障時，可自動切至DCS1，保證了先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)的安全性和可靠性。且對增加的切換邏輯進行調(diào)試、修改均不影響機組的正常運行，從而大大提高了機組的調(diào)試效率、安全性和升級能力。
[0039]為了保證先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)的安全性和可靠性，通過多種技術來保證通訊數(shù)據(jù)的正常以及先進控制系統(tǒng)3與DCS1的協(xié)調(diào)運作正常，這包括兩種通訊握手協(xié)議存在于DCS1和先進控制系統(tǒng)3之間:
[0040]一是通用的通訊握手協(xié)議，驗證DCS1和先進控制系統(tǒng)3之間的通訊；
[0041]二是控制回路的通訊握手協(xié)議，驗證DCS1和先進控制系統(tǒng)3之間某一特定控制回路的通訊。
[0042]進一步的，DCS1側設有監(jiān)視先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)運行的人機界面(HumanMachine Interface，HMI)畫面和先進控制策略投切的操作面板。在DCS1的HMI上增加每一控制回路的先進控制請求及先進控制退出按鈕，當先進控制系統(tǒng)3與DCS1控制回路的通訊正常且DCS1側控制回路無異常時，方可按下先進控制請求按鈕，此時先進控制請求按鈕閃爍。
[0043]為了保證先進控制系統(tǒng)3與DCS1之間的無擾切換，要做好指令的跟蹤邏輯，其基本原則是:當先進控制系統(tǒng)3和DCS1通信正常，切手動控制時，離散控制指令和先進控制指令均跟蹤手動指令；切自動控制且為離散控制方式時，先進控制指令跟蹤離散控制指令；切自動控制且為先進控制方式時，離散控制指令跟蹤先進控制指令。這樣，在控制系統(tǒng)之間的切換就可以平穩(wěn)進行，不會產(chǎn)生指令的突變。
[0044]其中，建模引擎33采用預測性學習算法來實時校正機組運行的控制參數(shù)，從而使得整個先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)始終處于在線自適應狀態(tài)，控制性能不斷向最優(yōu)目標逼近。具體的，建模引擎33通過收集控制回路的實時運行動態(tài)特性數(shù)據(jù)，根據(jù)控制回路的特征量通過內(nèi)?？刂?Internal Model Control, IMC)算法得出適合當前工況的PID參數(shù)值(首先會預先設定PID參數(shù)區(qū)間，以免計算出的PID參數(shù)值過大或過小)，并將該PID參數(shù)值下裝至相應的PID控制回路中，可以通過兩種模式完成PID控制回路的自適應優(yōu)化過程:顧問模式，即被推薦的PID參數(shù)值在彈出式窗口閃爍，讓操作者確認和下載；自動模式，即被推薦的PID參數(shù)值將自動下載到控制器，同時在事件記錄器中將改變的信息記錄下來。
[0045]如圖2所示為除氧器水位定值擾動試驗曲線圖(41為水位設定mm，42為實際水位mm，43為指令輸出％ )，除氧器水位采用三沖量控制方式，控制對象為凝升泵轉速，通過水位定值擾動來測試控制回路的工作特性。試驗時，機組負荷300MW，除氧器水位設定值從2630mm改變至2700mm，然后再回到2630mm，開始時除氧器水位存在振蕩現(xiàn)象，通過內(nèi)?？刂扑惴ㄋ愠鲞m合當前工況的PID參數(shù)值，并將該PID參數(shù)值下裝至除氧器水位的PID控制回路中，減弱比例和積分作用，從而減小水位參數(shù)波動幅度，提升控制品質。
[0046]如圖3所示為A側主蒸汽溫度定值擾動試驗曲線圖(51為主蒸汽溫度設定值。C，52為A側主蒸汽溫度當前值。C，53為A側二級減溫指令％ )，如圖4所示為B側主蒸汽溫度定值擾動試驗曲線圖(61為主蒸汽溫度設定值。C，62為B側主蒸汽溫度當前值。C，63為B側二級減溫指令％ )，主蒸汽溫度采用導前溫度的串級控制方式，控制對象分別為A側和B側的二級減溫噴水調(diào)門，通過主蒸汽溫度定值擾動來測試回路工作特性。
[0047]試驗時，機組負荷235麗，主蒸汽溫度設定值從542°C改變至538°C，然后再回到542°C，主蒸汽溫度超溫數(shù)據(jù)分析分別采集了系統(tǒng)投用前和投用后四臺機組的主蒸汽溫度超溫數(shù)據(jù)，圖5為建模引擎投用前四臺機組主蒸汽溫度超溫數(shù)據(jù)、圖6為建模引擎投用后四臺機組主蒸汽溫度超溫數(shù)據(jù)。
[0048]分析圖5和圖6可知，未投用建模引擎33時，#4機組的超溫時間略好于其它三臺機組，而在投用建模引擎33后，#4機組的超溫時間則大幅減少?？v向相比，投用后主蒸汽溫度超過547°C的時間只有投用前的10.6%左右；橫向相比，投用后#4機組主蒸汽溫度超過547°C的時間要比其它三臺機組的平均時間少約84.9%，而投用前只少約26.0%，可見由于投用建模引擎33后，系統(tǒng)對工況的變化具有相應的模型辨識手段，從而投入了合適的自適應優(yōu)化策略，對主蒸汽溫度的控制回路進行在線自適應優(yōu)化后，在擾動過程中兩側主蒸汽溫度均能較快跟隨設定值變化，控制品質較好汽溫控制品質得到較大提升，超溫現(xiàn)象得到大幅改善，效果比較明顯，對于延長鍋爐管材壽命，減少爆管極為有利。
[0049]當控制回路為初次使用時，采用自動整定方法來獲得初始的PID參數(shù)。具體的，通過對某個控制回路進行開環(huán)擾動試驗，建模引擎33收集數(shù)據(jù)后通過自動整定方法算出回路的特征信息，從而得到該控制回路一個魯棒性優(yōu)良的PID參數(shù)，作為該控制回路初始的PID參數(shù)。
[0050]建模引擎33還實時監(jiān)測機組運行過程中相關控制回路的工作狀態(tài)，并自動生成統(tǒng)計數(shù)據(jù)和運行分析報告，可以給出超過75個重要的過程控制績效評估指標，并反應在一個或多個報告中。當用戶查閱報告時，就可以看到所有回路的工作情況，了解機組運行過程中存在的問題。分析報告可以按需產(chǎn)生，或由事件觸發(fā)，或由事件觸發(fā)，或定期自動生成，報告可被直接打印或者以電子文檔的形式保存，也可以通過網(wǎng)頁的方式在廠區(qū)局域網(wǎng)上瀏
ΙΙΛ-見。
[0051]其中，優(yōu)化引擎34為先進控制系統(tǒng)3能提供100余種函數(shù)模塊，包含了許多復雜的先進控制算法，如多變量PID、分程控制、協(xié)調(diào)控制(Coordinat1n and control，CC)、多變量解親控制(Modular Multivariable Control, MMC)等，并且提供了實用的自整定、自動-手動無擾切換和自動跟蹤等控制功能。該先進控制算法構成相應的控制模塊，這些控制模塊使用兩個或更多的控制變量，有效地控制一個或多個過程并使之達到相應的設定值，這些控制模塊還帶有各自獨立的ActiveX技術的用戶圖形接口(Faceplates)，用戶可以運用它們快速地配置出畫面來，用于開發(fā)和調(diào)試控制方案。同時這些先進控制算法還考慮到了過程之間的相互干擾，用戶可以自己定義最優(yōu)化的控制方案并結合控制輸出來抑制干擾。
[0052]本實施例通過協(xié)調(diào)控制與內(nèi)?？刂葡嘟Y合的控制策略，對超(超)臨界機組的再熱汽溫被控對象進行調(diào)節(jié)、控制，其中協(xié)調(diào)控制用來調(diào)節(jié)三個控制器的輸出完成對某一個過程變量的控制、自動協(xié)調(diào)各控制器之間的強弱關系，能夠抑制過程干擾，解決減溫水與燃燒器擺角之間的耦合問題；內(nèi)?？刂凭哂幸罁?jù)調(diào)節(jié)回路數(shù)學模型建立預測控制的特點，解決再熱汽溫大延遲、大滯后、控制難度較大的問題。具體的步驟為，將A/B兩側再熱汽溫設定值與實際值偏差及機組負荷前饋信號送入?yún)f(xié)調(diào)控制模塊，經(jīng)過燃燒器擺角一再熱汽溫模型運算和減溫噴水一再熱汽溫模型運算后輸出三路指令，一路形成燃燒器擺角指令、另兩路分別形成A/B側減溫水閥門控制指令。通過設定協(xié)調(diào)控制內(nèi)部優(yōu)先級參數(shù)，燃燒器擺角為優(yōu)先調(diào)節(jié)，減溫水調(diào)節(jié)為輔助調(diào)節(jié)，且減溫噴水調(diào)門開度的目標值為零。
[0053]為了測試燃燒器擺角和再熱噴水協(xié)調(diào)控制的實際效果，本實施例分別在優(yōu)化引擎34退出和投入時進行了再熱汽溫設定值擾動試驗，試驗時，機組負荷300MW，圖7為優(yōu)化引擎投用前再熱汽溫設定值擾動試驗曲線圖(71為再熱汽溫設定值。C，72為A側再熱汽溫當前值°C，73為B側再熱汽溫當前值°C，74為噴水A輸出％，75為噴水B輸出％，76為燃燒器擺角％ )、圖8為優(yōu)化引擎投用后再熱汽溫設定值擾動試驗曲線圖(81為再熱汽溫設定值。C，82為A側再熱汽溫當前值。C，83為B側再熱汽溫當前值。C，84為噴水A輸出％，85為噴水B輸出％，86為燃燒器擺角%)。圖7中燃燒器擺角為手動方式并保持不動，圖8中，燃燒器擺角為協(xié)調(diào)控制方式且共同參與再熱汽溫調(diào)節(jié)，再熱蒸汽溫度能較好的跟隨設定值變化，本實施例通過協(xié)調(diào)控制與內(nèi)模控制相結合的控制策略，克服了超(超)臨界機組的再熱汽溫被控對象的大延遲、大滯后，控制難度較大特性，
[0054]圖9為優(yōu)化引擎投用前四臺機組再熱減溫噴水流量數(shù)據(jù)和圖10為優(yōu)化引擎投用后四臺機組再熱減溫噴水流量數(shù)據(jù)，從圖9和圖10中可知，投用優(yōu)化引擎34后，#4機組的再熱減溫噴水流量約減少了 21%，減少了運行人員對燃燒器擺角的操作強度，同時降低了再熱減溫噴水量，提高機組運行經(jīng)濟性。
[0055]上述方案中，本發(fā)明實施例通過預測控制、自適應控制、協(xié)調(diào)控制、解耦控制、模型辨識等多種技術，對機組運行過程控制參數(shù)進行全工況自適應實時校正，提高負荷響應速率，減小參數(shù)波動幅度和主蒸汽超溫時間，并有效改善再熱汽溫大滯后、大延遲的現(xiàn)象，還能實時監(jiān)視控制回路的工作狀態(tài)，并自動生成統(tǒng)計數(shù)據(jù)和運行分析報告，從而提高自動控制系統(tǒng)的調(diào)節(jié)品質，同時采用獨立的硬件平臺，調(diào)試效率、安全性、可靠性和升級能力明顯提升。
[0056]以上所述是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本【技術領域】的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明所述原理的前提下，還可以作出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍。
【權利要求】
1.一種火電機組的先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)，包括DCS和OPC服務器，其特征在于，還包括采用預測控制技術的先進控制系統(tǒng)，所述先進控制系統(tǒng)通過所述OPC服務器與所述DCS通信，所述先進控制系統(tǒng)包括建模引擎、優(yōu)化引擎、數(shù)據(jù)庫和OPC通訊服務； 所述OPC通訊服務用于和所述OPC服務器通信，建立該OPC服務器與所述建模引擎的數(shù)據(jù)交流； 所述建模引擎將獲取到的實時數(shù)據(jù)提供給所述優(yōu)化引擎處理，處理后的結果返回給該建模引擎，所述建模引擎通過自適應在線優(yōu)化校正機組的控制參數(shù)，同時還實時監(jiān)測機組運行過程中相關控制回路的工作狀態(tài)，并自動生成統(tǒng)計數(shù)據(jù)和運行分析報告； 所述數(shù)據(jù)庫用于存儲所述建模引擎提供的實時數(shù)據(jù)、工作狀態(tài)、分析報告和統(tǒng)計數(shù)據(jù)。
2.根據(jù)權利要求1所述的火電機組的先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)，其特征在于，所述建模引擎采用顧問模式或自動模式完成相關PID控制回路的自適應在線優(yōu)化過程。
3.根據(jù)權利要求1所述的火電機組的先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)，其特征在于，所述優(yōu)化引擎提供100余種函數(shù)模塊，包括串級PID、多變量PID、分程控制、內(nèi)模控制、協(xié)調(diào)控制、多變量解耦控制，同時還提供自整定、自動-手動無擾切換和自動跟蹤控制功能。
4.根據(jù)權利要求1所述的火電機組的先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)，其特征在于，所述先進控制系統(tǒng)是開放式控制系統(tǒng)，軟件組態(tài)采用面向對象技術的函數(shù)模塊編程。
5.根據(jù)權利要求1所述的火電機組的先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)，其特征在于，所述先進控制系統(tǒng)以外掛式的形式并行于DCS，先進控制系統(tǒng)與DCS采用獨立的硬件平臺。
6.根據(jù)權利要求1所述的火電機組的先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)，其特征在于，所述先進控制系統(tǒng)和DCS之間采用倆種握手協(xié)議:通用的通訊握手協(xié)議和控制回路的通訊握手協(xié)議。
7.根據(jù)權利要求1所述的火電機組的先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)，其特征在于，所述DCS設有用于投切的操作面板。
8.根據(jù)權利要求1所述的火電機組的先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)，其特征在于，所述先進控制系統(tǒng)和DCS之間設有指令跟蹤邏輯。
9.根據(jù)權利要求1所述的火電機組的先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)，其特征在于，所述先進控制系統(tǒng)運行在專用服務器上，該專用服務器配置有網(wǎng)卡，通過網(wǎng)絡適配器與OPC服務器進行通訊。
10.根據(jù)權利要求9所述的火電機組的先進過程控制優(yōu)化系統(tǒng)，其特征在于，所述網(wǎng)絡適配器為交換機、集線器、路由中的一種。
【文檔編號】G05B19/418GK104483930SQ201410673904
【公開日】2015年4月1日 申請日期:2014年11月21日 優(yōu)先權日:2014年11月21日
【發(fā)明者】蔣維, 李全, 高陽, 劉冰, 徐柳, 蔣明達 申請人:大唐淮南洛河發(fā)電廠, 控軟自動化技術（北京）有限公司