專利名稱：一種皮料、布料排版方法及排版系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于皮料、布料加工領(lǐng)域，具體涉及一種皮料、布料排版方法。
背景技術(shù)：
在皮料、布料加工領(lǐng)域，所生產(chǎn)加工的箱包等皮具產(chǎn)品，其在進行加工前，需要對整塊的布料切割成若干預先設(shè)計好的形狀不盡規(guī)則的片狀部，然后設(shè)計圖紙將各片狀部進打縫合或者粘合，完成廣品的制造。皮料、布料能否充分利用一直是皮料、布料切割的過程中一個最關(guān)鍵的問題，切割越合理，所節(jié)省的原材料就越多，從而能節(jié)省材料而降低成本和提高廠家競爭力。目前一般的做法是，在皮料、布料切割前，因為每個技術(shù)人員對于排刀方法標準不一，所以排刀排出之標準用量不正確性也就增加，也因此估價正確性不足以充分保證，經(jīng)常買料生產(chǎn)后，庫存就會上升，或生產(chǎn)時物料存量不夠生產(chǎn)，不僅費人力，也是產(chǎn)生整個產(chǎn)業(yè)問題的源頭。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種排版效率高、皮料、布料利用率高的皮料、布料排版方法，以提高生產(chǎn)效率和節(jié)約原材料，從而降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品競爭力。本發(fā)明所述皮料、布料排版方法，包括如下步驟:
1)、形狀識別:由形狀測量識別模塊對所需加工的產(chǎn)品的裁片進行基本圖形識別判斷，并測量圖形的尺寸參數(shù)；
2)、裁片合并:根據(jù)形狀測量識別模塊所識別的形狀與其相應的參數(shù)，按照預先在存儲模塊中存儲的常見合并方式，由合并模塊對其中的裁片進行自動合并；
3)、補刀法算式排版:根據(jù)合并的裁片和未合并的裁片尺寸，由排版模塊分別按照長度長先排、寬度大先排、面積大先排進行排版，得到單個產(chǎn)品的各排版方式所需要的面料數(shù)和開料方式，并選擇最佳排版方式；
4)、根據(jù)最佳排版方式，由馬克生成模塊生成馬克圖，并由加工設(shè)備進行開料生產(chǎn)。一種皮料、布料排版系統(tǒng)，包括:
形狀測量識別模塊:用于對所需加工的產(chǎn)品的裁片進行基本圖形識別判斷，并測量圖形的尺寸參數(shù)；
存儲模塊:用于存儲裁片常見形狀的合并方式；
合并模塊:用于將已由形狀測量識別模塊所識別的形狀與其相應的參數(shù)的裁片進行自動合并；
排版模塊:用于將合并的裁片和未合并的裁片尺寸，按照長度長先排、寬度大先排、面積大先排進行排版，得到單個產(chǎn)品的各排版方式所需要的面料數(shù)和開料方式，并選擇最佳排版方式；
馬克生成模塊:用于將排版模塊得到的最佳排版生成馬克圖，以由加工設(shè)備進行開料生產(chǎn)。采用本發(fā)明所述的皮料、布料排版方法和系統(tǒng)，系統(tǒng)首先由形狀測量識別模塊對產(chǎn)品的裁片形狀進行識別，并記錄其參數(shù)，根據(jù)識別記錄的數(shù)據(jù)，由合并模塊對裁片進行合并操作，并結(jié)合補刀法算式排版，由排版模塊分別按照長度長先排、寬度大先排、面積大先排進行排版，得到各排版后，根據(jù)面料節(jié)省情況和開料的難易程度，選擇最佳方式由馬克生成模塊生成馬克圖進行開料生產(chǎn)。本發(fā)明整個排版過程由系統(tǒng)自動完成，其排版速度與現(xiàn)有的其它排版方式相比，速度明顯得到提高，而考慮到刀模生產(chǎn)工藝的要求，根據(jù)補刀法算式進行排版，讓換刀模次數(shù)降到最低，使切割效率更高，另外在排版前對裁片進行合并操作，可以更為合理的對皮料、布料進行充分的利用，提高原料的利用率，其在無形中也降低了產(chǎn)品成本，提高了廠家的競爭力。優(yōu)選的，所述步驟4前還包括如下步驟:
a)、計算套數(shù):根據(jù)拉料長度與單個產(chǎn)品所需要的面料數(shù)，由最大套數(shù)計算模塊得出拉料所能生產(chǎn)的最大套數(shù)；
b)、找出最佳方式:根據(jù)最大套數(shù)所需要的裁片的數(shù)，重新由排版模塊按照長度長、寬度寬、面積大進行排版和開料方式，選擇最佳排版方式。優(yōu)選的，所述步驟b)前還包括尾排挪位步驟:對每個產(chǎn)品所需要面料的數(shù)的剩料空間進行挪位合并，使剩料空間變大。優(yōu)選的，同一產(chǎn)品中同一材料的各裁片由同一皮料、布料開料生產(chǎn)。優(yōu)選的，在步驟4)前還包括圖形正規(guī)化步驟:對各裁片進行測量，獲得各裁片的類似矩形的長寬參數(shù)。優(yōu)選的，在獲得各裁片的類似矩形長寬參數(shù)前，還包括對裁片進行合并操作，并測量合并后的類矩形長寬參數(shù)。優(yōu)選的，對于特殊加工條件的裁片，對其進行分開排版。


圖1為本發(fā)明所述皮料、布料切割方法的流程示意 圖2為本發(fā)明所述的皮料、布料切割方法的實施示意 圖3為本發(fā)明所述的皮料、布料切割系統(tǒng)的系統(tǒng)框圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖，對本發(fā)明作進一步的說明。如圖1，本發(fā)明所述的皮料、布料切割方法包括:
1)、形狀識別:由形狀測量識別模塊對所需加工的產(chǎn)品的裁片進行基本圖形識別判斷，并測量圖形的尺寸參數(shù)；
2)、裁片合并:根據(jù)形狀測量識別模塊所識別的形狀與其相應的參數(shù)，按照預先在存儲模塊中存儲的常見合并方式，由合并模塊對其中的裁片進行自動合并；
3)、補刀法算式排版:根據(jù)合并的裁片和未合并的裁片尺寸，由排版模塊分別按照長度長先排、寬度大先排、面積大先排進行排版，得到單個產(chǎn)品的各排版方式所需要的面料數(shù)和開料方式，并選擇最佳排版方式； 4)、根據(jù)最佳排版方式，由馬克生成模塊生成馬克圖，并由加工設(shè)備進行開料生產(chǎn)。系統(tǒng)首先由形狀測量識別模塊對產(chǎn)品的裁片形狀進行識別，并記錄其參數(shù)，根據(jù)識別記錄的數(shù)據(jù)，由合并模塊對裁片進行合并操作，并結(jié)合補刀法算式排版，由排版模塊分別按照長度長先排、寬度大先排、面積大先排進行排版，得到各排版后，根據(jù)面料節(jié)省情況和開料的難易程度，選擇最佳方式由馬克生成模塊生成馬克圖進行開料生產(chǎn)。本發(fā)明整個排版過程由系統(tǒng)自動完成，其排版速度與現(xiàn)有的其它排版方式相比，速度明顯得到提高，而考慮到刀模生產(chǎn)工藝的要求，根據(jù)補刀法算式進行排版，讓換刀模次數(shù)降到最低，使切割效率更高，另外在排版前對裁片進行合并操作，可以更為合理的對皮料、布料進行充分的利用，提高原料的利用率，其在無形中也降低了產(chǎn)品成本，提高了廠家的競爭力。如圖2，為了使本發(fā)明在實際生產(chǎn)中的應用，在所述步驟4前還包括如下步驟:a)、計算套數(shù):根據(jù)拉料長度與單個產(chǎn)品所需要的面料數(shù)，由最大套數(shù)計算模塊得出拉料所能生產(chǎn)的最大套數(shù)；b)、找出最佳方式:根據(jù)最大套數(shù)所需要的裁片的數(shù)，重新由排版模塊按照長度長、寬度寬、面積大進行排版和開料方式，選擇最佳排版方式。這樣，計算出最大套數(shù)后，并不一定最大套數(shù)就是最省料的算法，還需要考慮不同刀模安裝順序、刀模順序有很多種排法，主要有三種:依長度長、寬度長、面積大，另外還有一種人工智能進行排版，如果計算出最大套數(shù)為10套，就必須對每套分別進行變化，至少演算40次以上，得到最佳解。另外，上述步驟b)前還包括尾排挪位步驟:對每個產(chǎn)品所需要面料的數(shù)的剩料空間進行挪位合并，使剩料空間變大，從而使用料更加節(jié)省，提高材料利用率。為了避免同一產(chǎn)品的同一材料在生產(chǎn)過程中出色差的問題，必須在生產(chǎn)過程中嚴格控制同一產(chǎn)品中同一材料的各裁片由同一皮料、布料開料生產(chǎn)，從而提高產(chǎn)品的質(zhì)量。為了使馬克化的有效進行，在步驟4)前還包括圖形正規(guī)化步驟:對各裁片進行測量，獲得各裁片的類似矩形的長寬參數(shù)。而在獲得各裁片的類似矩形長寬參數(shù)前，還包括對裁片進行合并操作，并測量合并后的類矩形長寬參數(shù)。進一步的，對于特殊加工條件的裁片，對其進行分開排版。例如對于斜裁、三貼、四貼、絲印、電銹等裁片，其在排版的時候要進行分開排版，以利于刀模的開刀加工。與該排版對應的，本發(fā)明所提及的一種皮料、布料排版系統(tǒng)，如圖3所示，包括: 形狀測量識別模塊:用于對所需加工的產(chǎn)品的裁片進行基本圖形識別判斷，并測量圖
形的尺寸參數(shù)；
存儲模塊:用于存儲裁片常見形狀的合并方式；
合并模塊:用于將已由形狀測量識別模塊所識別的形狀與其相應的參數(shù)的裁片進行自動合并；
排版模塊:用于將合并的裁片和未合并的裁片尺寸，按照長度長先排、寬度大先排、面積大先排進行排版，得到單個產(chǎn)品的各排版方式所需要的面料數(shù)和開料方式，并選擇最佳排版方式；
馬克生成模塊:用于將排版模塊得到的最佳排版生成馬克圖，以由加工設(shè)備進行開料生產(chǎn)。在形狀測量識別模塊對裁片圖形進行識別與測量后，合并模塊根據(jù)存儲模塊中存儲的常見合并方案，對裁片進行自動合并，以盡可能的節(jié)約材料占用空間，對于可合并的裁片進行合并后，由排版模塊對合并的裁片和其它未進行合并的裁片一起排版，排版的方式可以分別采用長度長先排、寬度大先排、面積大先排進行排版，或者分別采用這幾種排版方式然后進行比較優(yōu)選出最優(yōu)排版方式，得到最佳排版方案，最后由馬克生成模塊生成馬克圖，由加工設(shè)備進行開料生產(chǎn)。 以上對本發(fā)明實施例所提供的技術(shù)方案進行了詳細介紹，本文中應用了具體個例對本發(fā)明實施例的原理以及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只適用于幫助理解本發(fā)明實施例的原理；同時，對于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明實施例，在具體實施方式
以及應用范圍上均會有改變之處，綜上所述，本說明書內(nèi)容不應理解為對本發(fā)明的限制。
權(quán)利要求
1.一種皮料、布料排版方法，其特征在于，包括如下步驟: 1)、裁片的形狀識別與測量:由形狀測量識別模塊對所需加工的產(chǎn)品的裁片進行基本圖形識別判斷，并測量圖形的尺寸參數(shù)； 2)、裁片合并:根據(jù)形狀測量識別模塊所識別的形狀與其相應的參數(shù)，按照預先在存儲模塊中存儲的常見合并方式，由合并模塊對其中的裁片進行自動合并； 3)、補刀法算式排版:根據(jù)合并的裁片和未合并的裁片尺寸，由排版模塊分別按照長度長先排、寬度大先排、面積大先排進行排版，得到單個產(chǎn)品的各排版方式所需要的面料數(shù)和開料方式，并選擇最佳排版方式； 4)、根據(jù)最佳排版方式，由馬克生成模塊生成馬克圖，并由加工設(shè)備進行開料生產(chǎn)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的皮料、布料排版方法，其特征在于，所述步驟4前還包括如下步驟: a)、計算套數(shù):根據(jù)拉料長度與單個產(chǎn)品所需要的面料數(shù)，由最大套數(shù)計算模塊得出拉料所能生產(chǎn)的最大套數(shù)； b)、找出最佳方式:根據(jù)最大套數(shù)所需要的裁片的數(shù)，重新由排版模塊按照長度長、寬度寬、面積大進行排版和開料方式，選擇最佳排版方式。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的皮料、布料排版方法，其特征在于，所述步驟b)前還包括尾排挪位步驟:對每個產(chǎn)品所需要面料的數(shù)的剩料空間進行挪位合并，使剩料空間變大。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的皮料、布料排版方法，其特征在于，同一產(chǎn)品中同一材料的各裁片由同一皮料、布料開料生產(chǎn)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的皮料、布料排版方法，其特征在于，在步驟4)前還包括圖形正規(guī)化步驟:對各裁片進行測量，獲得各裁片的類似矩形的長寬參數(shù)。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的皮料、布料排版方法，其特征在于，在獲得各裁片的類似矩形長寬參數(shù)前，還包括對裁片進行合并操作，并測量合并后的類矩形長寬參數(shù)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的皮料、布料排版方法，其特征在于，對于特殊加工條件的裁片，對其進行分開排版。
8.一種皮料、布料排版系統(tǒng)，其特征在于，包括: 形狀測量識別模塊:用于對所需加工的產(chǎn)品的裁片進行基本圖形識別判斷，并測量圖形的尺寸參數(shù)； 存儲模塊:用于存儲裁片常見形狀的合并方式； 合并模塊:用于將已由形狀測量識別模塊所識別的形狀與其相應的參數(shù)的裁片進行自動合并； 排版模塊:用于將合并的裁片和未合并的裁片尺寸，按照長度長先排、寬度大先排、面積大先排進行排版，得到單個產(chǎn)品的各排版方式所需要的面料數(shù)和開料方式，并選擇最佳排版方式； 馬克生成模塊:用于將排版模塊得到的最佳排版生成馬克圖，以由加工設(shè)備進行開料生產(chǎn)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種皮料、布料排版方法，系統(tǒng)首先由形狀測量識別模塊對產(chǎn)品的裁片形狀進行識別，并記錄其參數(shù)，根據(jù)識別記錄的數(shù)據(jù)，由合并模塊對裁片進行合并操作，并結(jié)合補刀法算式，由排版模塊進行排版，選擇最佳方式生成馬克圖進行開料生產(chǎn)。本發(fā)明整個排版過程由系統(tǒng)自動完成，其排版速度與現(xiàn)有的其它排版方式相比，速度明顯得到提高，根據(jù)補刀法算式進行排版，讓換刀模次數(shù)降到最低，切割效率更高，另外在排版前對裁片進行合并操作，可以更為合理的對皮料、布料進行充分的利用，提高原料的利用率，其在無形中也降低了產(chǎn)品成本，提高了廠家的競爭力。
文檔編號G06F17/50GK103114429SQ20111036272
公開日2013年5月22日 申請日期2011年11月16日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月16日
發(fā)明者林瑞仁 申請人:東莞市點亮軟件有限公司