本發(fā)明涉及油田開發(fā)過程中油井熱洗作業(yè)技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種油田產(chǎn)油井熱洗參數(shù)優(yōu)化方法。

背景技術(shù)：

隨著油田開發(fā)，原油中蠟的析出增加,造成抽油機負(fù)荷加重。在生產(chǎn)現(xiàn)場,解決蠟影響的有效手段是油井高溫?zé)嵯?即通過向井筒環(huán)形空間內(nèi)打入熱水,利用熱水與油、套管間的熱傳導(dǎo)原理,靠高溫將凝析的石蠟融化掉,再經(jīng)過熱水沖刷,把融化掉的石蠟,由泵筒經(jīng)井口排出,達(dá)到化蠟的目的。油井熱洗是保持油井正常生產(chǎn)最常用的維護(hù)措施之一，可以有效防止油井結(jié)蠟造成的管桿卡，降低抽采設(shè)備負(fù)荷，沖洗地面管線，提高系統(tǒng)效率，延長油井免修期，減少作業(yè)次數(shù)，降低開采成本。一旦熱洗質(zhì)量無法保證，那么因蠟卡等原因造成的油井躺井就會大幅度上升。因此，如何確保油井熱洗質(zhì)量是保證油田正常生產(chǎn)、保持產(chǎn)量穩(wěn)定的重要課題。

CN 104213873 A公開了一種油井空心桿洗井溫度的確定方法，該方法借助數(shù)學(xué)模型、計算回歸、檢驗等手段，建立熱洗車出口溫度與熱洗井井口出油溫度之間的線性關(guān)系，克服了現(xiàn)場技術(shù)人員利用空心桿洗井裝置對油井進(jìn)行熱洗時熱洗溫度的確定憑經(jīng)驗進(jìn)行的弊端，但該方法僅適用于油井空心桿洗井溫度的確定，并未對油井熱洗的另一關(guān)鍵參數(shù)——洗井排量的優(yōu)化有所涉及。

劉學(xué)民等發(fā)表在2014年第3期《石油石化節(jié)能》上的《結(jié)蠟井熱洗參數(shù)優(yōu)化的現(xiàn)場實驗分析》一文為提高結(jié)蠟井的熱洗效果，提出了相應(yīng)的熱洗工藝參數(shù)的調(diào)整措施：熱洗開始時適時調(diào)大生產(chǎn)參數(shù)加大液量，提高沖刷效果，熱洗一段時間后及時將參數(shù)調(diào)回，洗井過程中的參數(shù)調(diào)整有效縮短洗井過程的“排蠟排水期”，但因其油井的結(jié)蠟情況及熱洗過程中的溫度分布情況不明確，無法進(jìn)行針對性的熱洗參數(shù)優(yōu)化。

程惠玲等發(fā)表在2012年第7期《中國石油和化工標(biāo)準(zhǔn)與質(zhì)量》上的《橋口油田低產(chǎn)低能井管理方法探討》一文提出了一種新型的熱力清蠟技術(shù)為低壓力小排量熱力清蠟技術(shù)，即對低產(chǎn)、低能井應(yīng)用高溫蒸汽熱洗，使用小排量注入，該技術(shù)可實現(xiàn)提高低產(chǎn)井熱洗效果、增加油井高效生產(chǎn)時間的目的，但僅限于解決低產(chǎn)井熱洗中存在的難題，具有一定的應(yīng)用局限性。

油井熱洗參數(shù)優(yōu)化是實現(xiàn)熱洗質(zhì)量提高的關(guān)鍵，目前，油井熱洗參數(shù)優(yōu)化主要存在以下兩方面的問題：

一是油井的結(jié)蠟點位置不能準(zhǔn)確判斷。不同油藏埋深、產(chǎn)液量、含水率的采油井，具有不同的結(jié)蠟規(guī)律和井筒結(jié)蠟點，且具有較大的差異性。目前，采油井結(jié)蠟點位置主要依據(jù)現(xiàn)場作業(yè)資料記錄情況進(jìn)行粗略判斷，若缺少現(xiàn)場作業(yè)資料，油井的結(jié)蠟點位置則不能準(zhǔn)確判斷，導(dǎo)致油井熱洗工藝參數(shù)設(shè)計缺少依據(jù)，從而影響油井熱洗過程中的清蠟效果。

二是油井熱洗溫度、排量等大多根據(jù)現(xiàn)場經(jīng)驗確定，缺乏對個體性差異的考慮，無法保證洗井液到達(dá)結(jié)蠟段位置時熱洗介質(zhì)溫度高于熔蠟溫度，進(jìn)而出現(xiàn)熱洗參數(shù)選擇不合適導(dǎo)致達(dá)不到預(yù)期清蠟效果，甚至油井蠟卡，以及大量入井液進(jìn)入地層，造成儲層污染，致使洗井結(jié)束后，油井不出油，洗井恢復(fù)期長，影響油井產(chǎn)量。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供一種油田產(chǎn)油井熱洗參數(shù)優(yōu)化方法，該方法既能有效保證油井的熱洗清蠟效果，又能有效減輕洗井液對地層的污染。

一種油田產(chǎn)油井熱洗參數(shù)優(yōu)化方法，包括以下步驟：

(1)、基于油井現(xiàn)場的采油工藝參數(shù)確定油井井筒內(nèi)結(jié)蠟區(qū)域分布規(guī)律；

(2)、確定井筒在不同洗井溫度及排量下的熱洗水溫度分布情況；

(3)、確定不同洗井階段熱洗工藝參數(shù)選擇的條件要求；

(4)、根據(jù)步驟(3)得到的條件要求優(yōu)化得到不同洗井階段的工藝參數(shù)。

優(yōu)選地，所述步驟(1)包括如下步驟：

1)、輸入采油工藝參數(shù)計算得到油井正常生產(chǎn)時井筒溫度分布曲線；

2)、輸入原油的析蠟溫度，結(jié)合油井正常生產(chǎn)時井筒溫度分布曲線確定油井的結(jié)蠟區(qū)域。

優(yōu)選地，所述步驟(2)包括如下步驟：

1)、確定油井熱洗過程中環(huán)空內(nèi)熱洗水與油管內(nèi)產(chǎn)液的溫度分布規(guī)律；

2)、輸入采油工藝參數(shù)及洗井工藝參數(shù)計算得到油井熱洗過程中環(huán)空內(nèi)熱洗水與油管內(nèi)產(chǎn)液的具體溫度分布。

優(yōu)選地，所述步驟(3)中的條件要求為：

a.替液階段：洗井液到達(dá)結(jié)蠟井段時溫度必須高于原油析蠟溫度5℃以上，以防止洗井液溫度在結(jié)蠟井段或結(jié)蠟井段以下出現(xiàn)析蠟加劇現(xiàn)象。

b.提溫熔蠟階段：洗井液灌滿井筒后，該階段洗井液到達(dá)結(jié)蠟井段時溫度應(yīng)保證達(dá)到原油的熔蠟溫度以上，即至少高于原油析蠟溫度10℃以上，在確保保證清蠟效果的基礎(chǔ)上，選擇低排量連續(xù)向油套環(huán)空內(nèi)注入洗井液，以減少洗井液向低地層壓力儲層漏失。在熱洗過程中每20min記錄一次泵壓、上下行電流變化情況、井口出液情況。

c.排蠟階段：待油井熔蠟基本結(jié)束，泵壓穩(wěn)定，連續(xù)2次電流沒有明顯變化時，保持熱洗液溫度不變或適當(dāng)降低熱洗液溫度，提高洗井液排量進(jìn)行沖洗排蠟，直至油管暢通。

優(yōu)選地，所述采油工藝參數(shù)包括油管內(nèi)徑、油管外徑、套管內(nèi)徑、套管外徑、水泥環(huán)外徑、地層外徑、泵徑、沖程、沖次、井深、下泵深度、日產(chǎn)液量、日產(chǎn)油量和含水率。

本發(fā)明提供的油田產(chǎn)油井熱洗參數(shù)優(yōu)化方法具有以下有益效果：①實現(xiàn)了準(zhǔn)確預(yù)測油井井筒結(jié)蠟點的分布規(guī)律，熱洗工藝參數(shù)優(yōu)化設(shè)計針對性強；②針對不同油藏埋深、日產(chǎn)液、含水率的油井，直觀顯示出油井熱洗過程中井筒溫度場分布情況，提出適用于不同油井產(chǎn)況的熱洗工藝參數(shù)，可提高油井熱洗質(zhì)量，有效保證油井的熱洗清蠟效果；③可快速有效建立熱洗溫度場，每次洗井節(jié)約洗井液量10m³以上，有效減輕洗井液對地層的污染；④克服了現(xiàn)場技術(shù)人員對油井進(jìn)行熱洗時熱洗參數(shù)確定憑經(jīng)驗進(jìn)行的弊端，節(jié)省油井熱洗井所需燃料。

附圖說明

圖1為本發(fā)明油田產(chǎn)油井熱洗參數(shù)優(yōu)化方法的流程框圖；

圖2為油井正常生產(chǎn)時井筒溫度分布曲線和析蠟點位置；

圖3為油井生產(chǎn)過程和熱洗清蠟過程中井筒溫度場分布曲線。

具體實施方式

為了使本技術(shù)領(lǐng)域的人員更好地理解本發(fā)明方案，下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。

請參考圖1，本發(fā)明所提供的一種油田產(chǎn)油井熱洗參數(shù)優(yōu)化方法，具體包括如下步驟：

一、確定油井析蠟點的計算方法，對油井結(jié)蠟分布規(guī)律進(jìn)行預(yù)判。

不同油藏埋深、產(chǎn)液量、含水率的采油井，具有不同的結(jié)蠟規(guī)律和井筒結(jié)蠟點；同一采油井在不同的生產(chǎn)狀況下，油井的結(jié)蠟特點也會隨之變化。本發(fā)明建立了油井正常生產(chǎn)時井筒內(nèi)原油的溫度場分布模型，在此基礎(chǔ)上，結(jié)合原油析蠟溫度，便可計算得到在某一產(chǎn)況下油井的析蠟點及其結(jié)蠟分布規(guī)律，具體方法如下：

1、據(jù)油井的油藏埋深、產(chǎn)液量、含水率等生產(chǎn)參數(shù)計算油井生產(chǎn)過程中原油在不同井深位置時的溫度(即油井正常生產(chǎn)時井筒的溫度分布)，計算公式如下:

上式中：t—井筒內(nèi)任意點的液體溫度，單位為℃；t_地1—油層溫度，同一油田的同深度處溫度基本一致，單位為℃；h—所求點井筒高度(距井底的高度)，單位為m；D—套管外徑，單位為m；G—液體質(zhì)量流量，單位為kg/s；C—液體比熱，單位為J/(kg·℃)；GC＝G_油C_油+G_水C_水，C_油＝4200J/(kg·℃)，C_水＝2100J/(kg·℃)；m—地溫梯度，地質(zhì)學(xué)上一般認(rèn)為m＝0.03℃/m，由于地溫有異常區(qū)，故不同地區(qū)m亦不同；K—總傳熱系數(shù)，K值計算較復(fù)雜，本發(fā)明中所涉及的K采用如下簡化計算方法：

井筒流體向周圍地層巖石傳熱必須克服油管壁、油套環(huán)空、套管壁和水泥環(huán)產(chǎn)生的熱阻。因此總傳熱系數(shù)即為個串聯(lián)熱阻的總熱阻的倒數(shù)，于是有：

K＝R^-1＝(R₁+R_e)^-1 (2)

上式中：R₁—為油管流體與油套環(huán)空流體之間的單位長度導(dǎo)熱熱阻，即主要由管內(nèi)對流換熱熱阻，油管壁導(dǎo)熱熱阻和油管外壁到油套環(huán)空對流換熱熱阻三部分組成；R_e—為環(huán)空流體與地層巖石之間的單位長度導(dǎo)熱熱阻，即主要由環(huán)空流體到套管內(nèi)壁面的對流換熱熱阻，套管壁導(dǎo)熱熱阻，水泥導(dǎo)熱熱阻和地層巖石的導(dǎo)熱熱阻四部分組成；r_ti—油管內(nèi)半徑；m；r_to—油管外半徑，m；k_t—油管導(dǎo)熱系數(shù)，W/(m·℃)；h_t—油管流體與油管內(nèi)壁面之間的對流換熱系數(shù)，W/(m²·℃)；h_an—油套環(huán)空流體與油管外壁面之間的對流換熱系數(shù)，W/(m²·℃)；r_ci—套管內(nèi)半徑，m；r_co—套管外半徑，m；r_h—水泥環(huán)外半徑，m；k_cas、k_cem—套管、水泥環(huán)的導(dǎo)熱系數(shù)，W/(m·℃)；R_surr—地層巖石熱阻，(W/(m·℃))^-1，把水泥環(huán)外壁到地層巖石的導(dǎo)熱過程視為穩(wěn)態(tài)傳熱的地層熱阻計算公式為：

2、輸入原油的析蠟溫度，在第一步得到的油井正常生產(chǎn)時原油井筒溫度分布圖上計算得到該油井的析蠟位置，對油井井筒內(nèi)的結(jié)蠟情況進(jìn)行預(yù)判。如圖2所示，以井深1560m，下泵深度為1402m，產(chǎn)液量10t/d，含水率70％的生產(chǎn)井為例，計算在生產(chǎn)過程中原油在不同井深位置時的溫度，并繪制油井溫度隨井身位置的溫度曲線。已知原油析蠟溫度為45℃，由此結(jié)合圖1計算得到該油井析蠟點位置在620m，油井在生產(chǎn)過程中隨著采出液的溫度逐漸降低的過程中，蠟會不斷析出。

二、針對不同油藏埋深、日產(chǎn)液、含水率的油井，設(shè)計出有針對性的熱洗工藝參數(shù)的技術(shù)方法。

影響油井熱洗清蠟效果的最重要因素是熱洗介質(zhì)在整個井筒內(nèi)的溫度分布。顯然，要保證清蠟的良好效果，必須使熱洗水在結(jié)蠟段的溫度高于熔蠟溫度。若洗井排量、洗井溫度等參數(shù)選擇不合適，熱洗介質(zhì)在整個井筒內(nèi)各點的溫度不一定高于熔蠟溫度，致使熱洗介質(zhì)在油井下部不能達(dá)到清蠟效果，甚至還有可能將上部熔化的蠟帶到下部重新析出。油井熱洗井時洗井液向下流動過程中發(fā)生的能量傳遞主要有以下兩方面：一是洗井液將熱量傳遞給套管內(nèi)壁、套管外壁、水泥環(huán)及地層；二是洗井液將熱量傳遞給油管、油管內(nèi)的返回液。熱洗經(jīng)過一定時間后，沿井筒某一深度的徑向散熱量趨于穩(wěn)定?；谝陨闲枨?，本發(fā)明建立了油井熱洗過程中的溫度場分布的數(shù)學(xué)模型，直觀地顯示出油井熱洗清蠟過程中的溫度場變化情況，進(jìn)而針對不同油藏埋深、日產(chǎn)液、含水率的油井，在井口溫度、排量最優(yōu)的情況下，提出了具有針對性的經(jīng)濟(jì)有效的熱洗工藝參數(shù)，具體方法如下：

1、洗井過程中井筒溫度分布數(shù)學(xué)模型的建立

本發(fā)明所涉及的井筒溫度分布模型的建立基于以下假設(shè)條件:a.井筒向地層中的散熱損失是徑向的,不考慮井深方向的傳熱；b.井筒中的傳熱是穩(wěn)態(tài)傳熱；c.井筒中流體比熱容的變化不大,對計算影響很小,視為常數(shù),并且不考慮油管、套管、水泥及環(huán)空流體的熱容量；d.油井產(chǎn)量恒定。

基于以上假設(shè)條件，由能量平衡原理建立洗井過程中井筒溫度分布模型，能量平衡方程組為：

上式中：W—洗井液體的水當(dāng)量(流量與比熱之積)，W/℃；t—套管內(nèi)洗井液注入段的溫度，℃；θ—油管內(nèi)洗井液返回段的溫度，℃；l—計算點的深度(據(jù)井口的深度)，m；K₂—油管流體與油套環(huán)空流體的傳熱系數(shù)，可由公式(3)得到:K₁＝R₁^-1，W/(m·℃)；K_e—油套環(huán)空內(nèi)流體與地層之間的傳熱系數(shù)，可由公式(4)得到:K_e＝R_e^-1，W/(m·℃)；t_e—沿井筒l處(計算點)地層溫度；t₀—地表年平均溫度(即恒溫層溫度)，℃；m—地溫梯度，℃/m。

建立環(huán)空內(nèi)熱洗水與油管內(nèi)返出液的溫度分布數(shù)學(xué)模型分別為

t＝C₁e^Al+C₂e^Bl+al+t₀ (6)

其中

由2個邊界條件求取2個未知參數(shù)。

a.在井口處：l＝0，t＝t₁，t₁為熱洗介質(zhì)井口溫度；

b.在泵深L_B處，假設(shè)套管中注入的熱水到達(dá)泵時的溫度與油管中從泵處抽出的水溫相同，即t(L_B)＝θ(L_B)

由式(6)和(7)可知

EC₁＝F (8)

MC₂＝N (9)

其中

2、根據(jù)油井的油藏埋深、產(chǎn)液量、含水率等生產(chǎn)參數(shù)及相關(guān)傳熱系數(shù)，利用公式(2)～(9)計算油井熱洗過程中環(huán)空內(nèi)熱洗水與油管內(nèi)產(chǎn)液的溫度分布情況，即熱洗過程中井筒溫度分布情況。

三、不同洗井階段熱洗工藝參數(shù)選擇的條件要求

洗井過程中，需要對不同洗井階段工藝參數(shù)滿足的要求做進(jìn)一步的限定，以獲取最優(yōu)的洗井工藝參數(shù)。具體為：

a.替液階段：洗井液到達(dá)結(jié)蠟井段時溫度必須高于原油析蠟溫度5℃以上，以防止洗井液溫度在結(jié)蠟井段或結(jié)蠟井段以下出現(xiàn)析蠟加劇現(xiàn)象。

b.提溫熔蠟階段：洗井液灌滿井筒后，該階段洗井液到達(dá)結(jié)蠟井段時溫度應(yīng)保證達(dá)到原油的熔蠟溫度以上，即至少高于原油析蠟溫度10℃以上，在確保保證清蠟效果的基礎(chǔ)上，選擇低排量連續(xù)向油套環(huán)空內(nèi)注入洗井液，以減少洗井液向低地層壓力儲層漏失。在熱洗過程中每20min記錄一次泵壓、上下行電流變化情況、井口出液情況。

c.排蠟階段：待油井熔蠟基本結(jié)束，泵壓穩(wěn)定，連續(xù)2次電流沒有明顯變化時，保持熱洗液溫度不變或適當(dāng)降低熱洗液溫度，適當(dāng)提高洗井液排量進(jìn)行沖洗排蠟，直至油管暢通，油井洗井結(jié)束。

四、在滿足上述條件要求的基礎(chǔ)上，優(yōu)選出最佳工藝參數(shù)

如圖3所示，采用洗井排量為10m³/h，洗井溫度為90℃的熱水對油井進(jìn)行洗井，并繪制熱洗過程中套管進(jìn)入液、油管返出液的溫度分布情況曲線。從圖2中可以看出在熱洗過程中，洗井液由進(jìn)入油套環(huán)空到深井泵吸入口，是一個降溫過程；在油管中，洗井液從泵吸入口在到井口是一個升溫過程。在套管環(huán)空或油管內(nèi)返回的熱洗水到達(dá)一定深度后，其溫度低于蠟的熔蠟溫度；當(dāng)深度進(jìn)一步增加時，熱洗液的溫度甚至低于該處的地層溫度。油管中的溫度在整個井深位置上的溫度都高于熔蠟溫度(55℃)，說明熔蠟階段采用10m³/h，90℃的熱水是可以達(dá)到預(yù)期清蠟效果。

以下結(jié)合實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。

實施例1

1、油井基本參數(shù)：油管內(nèi)徑0.062m，油管外徑0.073m，套管內(nèi)徑0.124m，套管外徑0.14m，水泥環(huán)外徑0.216m，地層外徑0.8m(以上均為直徑)；

2、傳熱相關(guān)參數(shù)：油管導(dǎo)熱系數(shù)43W/(m·℃)，套管導(dǎo)熱系數(shù)43W/(m·℃)，水泥環(huán)導(dǎo)熱系數(shù)0.933W/(m·℃)，地層巖石導(dǎo)熱系數(shù)1.73W/(m·℃)，油的比熱容4200J/(kg·℃)，水的比熱容2100J/(kg·℃)，地表溫度20℃，地溫梯度0.03℃/m；

3、油井生產(chǎn)參數(shù)：泵徑0.038m，沖程*沖次為3*3；井深1560m，下泵深度1402m，日產(chǎn)液量10.2t/d，日產(chǎn)油量1.9t/d，含水率為81％。

4、根據(jù)以上相關(guān)參數(shù)，利用公式(1)～(4)可計算得到生產(chǎn)過程中井筒在不同位置的溫度分布，計算結(jié)果如表1所示。

表1正常生產(chǎn)過程中井筒隨井深的溫度變化

5、已知原油析蠟溫度為45℃，由此結(jié)合以上計算結(jié)果可求得該油井井筒內(nèi)析蠟位置在650m，油井在生產(chǎn)過程中隨著采出液的溫度逐漸降低的過程中，蠟會不斷析出，即預(yù)判該油井井筒內(nèi)結(jié)蠟段為0～650m。

6、根據(jù)以上相關(guān)參數(shù)，利用公式(2)～(9)分別計算不同洗井排量、洗井溫度時油井結(jié)蠟段油管內(nèi)返出液溫度隨井深的變化情況，計算結(jié)果列于表2中。

表2不同洗井排量、溫度時油管返出液在結(jié)蠟段(0～650m)溫度

7、不同洗井階段油井熱洗參數(shù)優(yōu)化及現(xiàn)場洗井情況

結(jié)合表2計算結(jié)果確定不同洗井階段油井熱洗工藝參數(shù)，并根據(jù)熱洗參數(shù)優(yōu)化結(jié)果進(jìn)行油井洗井作業(yè)，相關(guān)數(shù)據(jù)列于表3中。

表3不同洗井階段油井熱洗參數(shù)優(yōu)化及現(xiàn)場洗井情況

油井洗井時，替液階段和熔蠟階段熱洗參數(shù)的優(yōu)化均遵循既要保證熱洗水到達(dá)結(jié)蠟段位置滿足其溫度要求，又要保證其采用較小排量，以實現(xiàn)在保證清蠟效果的前提下達(dá)到節(jié)省油井熱洗井所需燃料和減輕洗井液對地層污染的目的，克服了現(xiàn)場技術(shù)人員對油井進(jìn)行熱洗時熱洗參數(shù)確定憑經(jīng)驗進(jìn)行的弊端。

以熔蠟階段為例，根據(jù)表2計算結(jié)果可知，該階段采用洗井溫度90℃、洗井排量10m³/h和洗井溫度80℃、洗井排量12m³/h兩套熱洗參數(shù)均可滿足洗井液到達(dá)結(jié)蠟井段時溫度至少高于原油析蠟溫度10℃以上的要求，均可實現(xiàn)較好的清蠟效果，但后一種熱洗參數(shù)，洗井排量較高，以造成過多洗井液進(jìn)入地層，致使洗井結(jié)束后全水采油期長，甚至油井產(chǎn)量得不到恢復(fù)，因此熔蠟階段最佳洗井參數(shù)為：洗井溫度90℃、洗井排量10m³/h。

排蠟階段則要求保持熱洗液溫度不變或適當(dāng)降低熱洗液溫度，同時適當(dāng)提高洗井液排量進(jìn)行沖洗排蠟，直至油管暢通，因此排蠟階段的最佳洗井參數(shù)為：洗井溫度90℃、洗井排量12m³/h。

8、油井熱洗效果分析

油井熱洗前后最大載荷由57.75kN降低至42.22kN，載荷恢復(fù)至正常水平，表明實現(xiàn)了較好的清蠟效果。與常規(guī)熱洗相比，該技術(shù)可節(jié)約洗井液12m³，有效減輕洗井液對地層的污染，油井熱洗后產(chǎn)量恢復(fù)周期由10天至縮短4天。

實施例2

1、油井基本參數(shù)參照具體實施例1；

2、傳熱相關(guān)參數(shù)參照具體實施例1；

3、油井生產(chǎn)參數(shù)：泵徑0.038m，沖程*沖次為3*3；井深2153m，下泵深度1921m，日產(chǎn)液量5.1t/d，日產(chǎn)油量4t/d，含水率為17％。

4、根據(jù)以上相關(guān)參數(shù)，利用公式(1)～(4)可計算得到生產(chǎn)過程中原油在不同井深位置時的溫度，計算結(jié)果如表4所示。

表4正常生產(chǎn)過程中井筒隨井深的溫度變化

5、已知原油析蠟溫度為45℃，由此結(jié)合以上計算結(jié)果可求得該油井井筒內(nèi)析蠟位置在770m，油井在生產(chǎn)過程中隨著采出液的溫度逐漸降低的過程中，蠟會不斷析出，即預(yù)判該油井井筒內(nèi)結(jié)蠟段為0～770m。

6、根據(jù)以上相關(guān)參數(shù)，利用公式(2)～(9)分別計算不同洗井排量、洗井溫度時油井結(jié)蠟段油管內(nèi)返出液溫度隨井深的變化情況，計算結(jié)果列于表5中。

表5不同洗井排量、溫度時油管返出液在結(jié)蠟段(0～770m)溫度

7、不同洗井階段油井熱洗參數(shù)優(yōu)化及現(xiàn)場洗井情況

結(jié)合表5計算結(jié)果確定不同洗井階段油井熱洗工藝參數(shù)，并根據(jù)熱洗參數(shù)優(yōu)化結(jié)果進(jìn)行油井洗井作業(yè)，相關(guān)數(shù)據(jù)列于表6中。

表6不同洗井階段油井熱洗參數(shù)優(yōu)化及現(xiàn)場洗井情況

8、油井熱洗效果分析

油井熱洗前后電流和載荷均恢復(fù)至正常水平，表明實現(xiàn)了較好的清蠟效果。與常規(guī)熱洗相比，采用優(yōu)化的油井熱洗參數(shù)洗井節(jié)約洗井液16m³，有效減輕洗井液對地層的污染，油井熱洗后產(chǎn)量恢復(fù)周期由7天至縮短2天。

實施例3

1、油井基本參數(shù)參照具體實施例1；

2、傳熱相關(guān)參數(shù)參照具體實施例1；

3、油井生產(chǎn)參數(shù)：泵徑0.038m，沖程*沖次為3*3；井深1240m，下泵深度1060m，日產(chǎn)液量7.6t/d，日產(chǎn)油量3.9t/d，含水率為48.7％。

4、根據(jù)以上相關(guān)參數(shù)，利用公式(1)～(4)可計算得到生產(chǎn)過程中原油在不同井深位置時的溫度，計算結(jié)果如表7所示。

表7正常生產(chǎn)過程中井筒隨井深的溫度變化

5、已知原油析蠟溫度為45℃，由此結(jié)合以上計算結(jié)果可求得該油井井筒內(nèi)析蠟位置在710m，油井在生產(chǎn)過程中隨著采出液的溫度逐漸降低的過程中，蠟會不斷析出，即預(yù)判該油井井筒內(nèi)結(jié)蠟段為0～710m。

6、根據(jù)以上相關(guān)參數(shù)，利用公式(2)～(9)分別計算不同洗井排量、洗井溫度時油井結(jié)蠟段油管內(nèi)返出液溫度隨井深的變化情況，計算結(jié)果列于表8中。

表8不同洗井排量、溫度時油管返出液在結(jié)蠟段(0～710m)溫度

7、不同洗井階段油井熱洗參數(shù)優(yōu)化及現(xiàn)場洗井情況

結(jié)合表8計算結(jié)果確定不同洗井階段油井熱洗工藝參數(shù)，并根據(jù)熱洗參數(shù)優(yōu)化結(jié)果進(jìn)行油井洗井作業(yè)，相關(guān)數(shù)據(jù)列于表9中。

表9不同洗井階段油井熱洗參數(shù)優(yōu)化及現(xiàn)場洗井情況

8、油井熱洗效果分析

油井熱洗前后電流和載荷均恢復(fù)至正常水平，表明實現(xiàn)了較好的清蠟效果。與常規(guī)熱洗相比，采用優(yōu)化的油井熱洗參數(shù)洗井節(jié)約洗井液10m³，有效減輕洗井液對地層的污染，油井熱洗后產(chǎn)量恢復(fù)周期由11天至縮短3天。

以上對本發(fā)明所提供的一種油田產(chǎn)油井熱洗參數(shù)優(yōu)化方法進(jìn)行了詳細(xì)介紹。本文中應(yīng)用了具體個例對本發(fā)明的原理及實施方式進(jìn)行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的核心思想。應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以對本發(fā)明進(jìn)行若干改進(jìn)和修飾，這些改進(jìn)和修飾也落入本發(fā)明權(quán)利要求的保護(hù)范圍內(nèi)。