本發(fā)明涉及一種生產(chǎn)線效率損失分析方法，具體講涉及一種灌裝包裝生產(chǎn)線效率損失分析方法。

背景技術(shù)：

目前，國內(nèi)大部分灌裝包裝生產(chǎn)線包括由輸送傳輸帶相連，通過電機配合運行的卸垛機、洗瓶機、空瓶檢驗機、灌酒機、滿瓶檢驗機、殺菌機、貼標機和裝箱機等一系列關(guān)鍵設(shè)備。

包裝生產(chǎn)線基本上處于比較粗放的管理模式，缺乏數(shù)字化的系統(tǒng)分析，以及整個生產(chǎn)線配合程度的系統(tǒng)化分析，很難量化分析出整個生產(chǎn)過程中問題最大的環(huán)節(jié)，以及影響整條生產(chǎn)線效率的因素，無法衡量灌裝生產(chǎn)線的整體效率。

在日益激烈的市場競爭中，制造企業(yè)為了在市場競爭中處于更有利的位置，以提高產(chǎn)品品質(zhì)、降低生產(chǎn)成本等手段來提升競爭力，保證自身利益，實現(xiàn)利益的更大化。在現(xiàn)在的生產(chǎn)線上除去先進的生產(chǎn)設(shè)備外，導(dǎo)致生產(chǎn)成本增加的因素還有:對于生產(chǎn)線中的損失分析一般只設(shè)有產(chǎn)品計數(shù)檢測裝置和用于統(tǒng)計不良產(chǎn)品數(shù)的計數(shù)裝置，僅統(tǒng)計產(chǎn)品合格率，忽略了流水生產(chǎn)線中停機事件的發(fā)生。

因此，為實現(xiàn)清晰合理的分析生產(chǎn)線中效率損失，不僅僅要統(tǒng)計分析產(chǎn)品的合格率，還要考慮停機事件的發(fā)生，如機械故障導(dǎo)致的停機，法定假期導(dǎo)致的停機或者預(yù)防性維修導(dǎo)致的停機等。

為解決現(xiàn)有技術(shù)遇到的難題，迫切需要一種生產(chǎn)線中效率損失分析方法，以實現(xiàn)全面系統(tǒng)分析生產(chǎn)線中效率損失。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有技術(shù)中所存在的上述不足，本發(fā)明提供一種灌裝包裝生產(chǎn)線效率損失分析方法，所述方法包括：

I、數(shù)據(jù)加工；

II、對損失分類；

III、計算各類損失；

IV、得出總損失。

優(yōu)選的，所述步驟I數(shù)據(jù)加工的數(shù)據(jù)包括：產(chǎn)量記錄的班組信息、日期、整體時間、故障時間、灌酒機產(chǎn)量、入庫產(chǎn)量和額定速度，停機記錄的班組信息、開始時間、結(jié)束時間、停機大類、停機分類、故障機臺和故障原因。

優(yōu)選的，步驟II的損失包括：停機損失、設(shè)備故障損失和產(chǎn)品合格損失；

所述停機損失包括：無灌裝時間、無灌裝損失、計劃停機損失、外部原因損失；

所述設(shè)備故障損失的設(shè)備故障包括：機械故障、電氣故障和速度減慢。

優(yōu)選的，所述無灌裝時間包括：法定假期和無訂單；

所述計劃停機損失的計劃停機包括：預(yù)防性維修、工藝清洗、泡沫清洗和啟動停機；

所述外部原因損失包括跨部門配合出現(xiàn)問題。

優(yōu)選的，所述機械故障和電氣故障分別包括：卸垛機、洗瓶機、空瓶檢驗機、傳輸帶、灌酒機、滿瓶檢驗機、殺菌機、貼標機、裝箱機、封箱機和/或碼垛機發(fā)生故障。

優(yōu)選的，所述洗瓶機發(fā)生故障的原因包括：洗瓶機進口卡瓶；

所述灌裝機發(fā)生故障的原因包括：酒罐換罐失敗、灌酒機入口卡瓶和灌酒機內(nèi)碎瓶；

所述貼標機發(fā)生故障的原因包括：貼標機定位調(diào)整失敗。

優(yōu)選的，所述步驟III的各損失包括：

速度損失SPL用下式計算：

SPL＝((LS*(TT‐NPT‐SDT‐ECT‐FT)‐MOT)/LS*TT)*100％ (1)

式中，LS：每分鐘多少酒瓶的理論速度，TT：以分鐘為單位的總時長，MOT：灌酒機實際產(chǎn)量，NPT：以分鐘為單位的無包裝時間，SDT：以分鐘為單位的計劃停機時間，ECT：以分鐘為單位的外部原因時間，F(xiàn)T：以分鐘為單位的故障原因時間；

不合格產(chǎn)品的損失BQL如下式所示：

BQL＝((MOT‐OT)/LS*TT)*100％ (2)

式中，LS：每分鐘多少酒瓶的理論速度，TT：以分鐘為單位的總時長，MOT：灌酒機實際產(chǎn)量,OT：入庫產(chǎn)量；

所述外部原因損失ECL如下式所示：

ECL＝((BWT+ULT+LGT+QLT)/TT)*100％ (3)

式中，BWT：以分鐘為單位的釀造部造成停機時間，ULT:以分鐘為單位的公用工程引起的停機時間，LGT:以分鐘為單位的物流部引起的停機時間，QLT:以分鐘為單位的配件質(zhì)量問題引起的停機時間，TT:以分鐘為單位的總時長。

優(yōu)選的，所述步驟IV總損失Y用下式計算：

Y＝SPL+BQL+ECL (5)

式中，SPL：速度損失，BQL：不合格產(chǎn)品的損失，ECL：外部原因損失。

與最接近的現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的技術(shù)方案具有以下優(yōu)異效果：

本發(fā)明提供的技術(shù)方案以量化方式準確的分析、詳細的描述包裝生產(chǎn)過程中的各項損失分布情況，和每類損失內(nèi)部主要影響因素，同時深層次挖掘各項損失并針對性的解決問題，提高了生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1本發(fā)明所述的罐裝包裝生產(chǎn)線效率損失分析原理結(jié)構(gòu)圖。

具體實施方式

為了更好地理解本發(fā)明，下面結(jié)合說明書附圖和實例對本發(fā)明的內(nèi)容做進一步的說明。

本發(fā)明提供一種灌裝包裝生產(chǎn)線效率損失分析方法，具體采用五層效率損失分析法，所述方法包括：

I、數(shù)據(jù)加工；

數(shù)據(jù)加工中的數(shù)據(jù)采集具體為：采集產(chǎn)量記錄和停機記錄基本信息；

選取一個機臺作為關(guān)鍵機臺?；谏a(chǎn)線設(shè)計原理，我們可以分析出來這個關(guān)鍵設(shè)備通常指灌裝機，灌裝線性能主要是由這臺機器來衡量。灌酒機的產(chǎn)量決定了整條產(chǎn)線的產(chǎn)量。理論上所有其他機臺都比這臺機臺速度都要快。

產(chǎn)量記錄和停機記錄基本信息屬于五層效率損失分析法中的第一層，產(chǎn)量記錄基本信息包含班組信息、日期、整體時間、故障時間、灌酒機產(chǎn)量、入庫產(chǎn)量、額定速度。停機記錄基本信息包含班組信息、開啟時間、停機時間、停機時長、停機大類、停機分類、故障機臺和故障原因。這些信息可以反映企業(yè)的綜合管理能力、部門之間的協(xié)調(diào)配合能力、設(shè)備運行能力和故障處理能力。其中起始時間和終止時間都是以關(guān)鍵設(shè)備為標準采集數(shù)據(jù)。管理人員可以通過第一層查閱某時間段、某個班組、某種機臺、某種停機分類等不同維度的停機信息。

II、對損失分類：

停機大類損失分析：屬于五層效率損失分析法中的第二層，分析了各大類損失，分類定義項目為無灌裝時間、計劃停機時間、外部原因時間、故障時間、速度損失百分比、產(chǎn)品合格品損失百分比、停機匯總時長。以啤酒玻璃瓶灌裝生產(chǎn)線QB/T 1080‐2007和國家安全監(jiān)管總局制定的《啤酒生產(chǎn)企業(yè)安全生產(chǎn)標準化評定標準》為依據(jù)，將停機記錄基本信息所述“停機大類”具體分類定義為無灌裝時間、計劃停機時間、外部原因時間、故障時間。所述“速度損失百分比”＝(灌酒機機臺產(chǎn)量/(整體時間‐故障時間))/額定速度；所述“產(chǎn)品合格損失百分比”＝(灌酒機機臺產(chǎn)量‐最終入庫產(chǎn)量)/灌酒機機臺產(chǎn)量；所述“停機匯總時長”等于所述停機記錄基本信息所有停機記錄的(結(jié)束時間‐開始時間)之和；生產(chǎn)管理人員可以初步識別該產(chǎn)線導(dǎo)致故障發(fā)生的主要大概因素。把不同的停機大類按照天粒度，周粒度，或者月粒度進行匯聚獲得本結(jié)果。除了時間上的損失，在正常工作時間范圍內(nèi)，還存在速度損失和質(zhì)量損失。整條產(chǎn)線的速度取決于灌酒機的速度，質(zhì)量損失主要來自于灌酒機灌酒總產(chǎn)量到最終入庫的那一段損失。所有類別的損失造成了灌裝包裝生產(chǎn)線上產(chǎn)量的降低，成本的上升和利潤的損失。

停機分類損失分析：屬于五層效率損失分析法中的第三層，分析了各分類損失，具體涉及的內(nèi)容比較多，分類定義項目為法定假期、無訂單、預(yù)防性維修、工藝清洗、泡沫清洗、啟動停機、釀造部、公用工程、物流部、采購部、機械故障、電氣故障。生產(chǎn)管理人員在第二層的基礎(chǔ)上進一步鎖定是哪一類分類因素影響了產(chǎn)線的效率。第二層所述“無灌裝時間”停機分類損失分析為法定假期、無訂單；第二層所述“計劃停機時間”停機分類損失分析為預(yù)防性維修、工藝清洗(CIP)、泡沫清洗、換線、啟動停機；第二層所述“外部原因時間”停機分類損失分析主要為跨部門配合具體分為釀造部、公用工程、物流部、采購部、質(zhì)量(外部)；第二層所述“故障原因時間”停機分類損失分析為機械故障、電氣故障。

故障機臺損失分析：屬于五層效率損失分析法中的第四層，該層分析了生產(chǎn)線中所有機臺對灌酒機影響的程度。具體定義項為產(chǎn)線中所有機臺和主要傳輸帶。根據(jù)第三層所述“機械故障”和“電氣故障”，每一項具體包含如下內(nèi)容：卸垛機、洗瓶機、空瓶檢驗機、傳輸帶、灌酒機、滿瓶檢驗機、殺菌機、貼標機、裝箱機、封箱機和碼垛機。生產(chǎn)管理人員在第三層的基礎(chǔ)上更加詳細的分析整個產(chǎn)線中問題最大的那個機臺，相對接近的找到機臺原因。

故障原因損失分析：屬于五層效率損失分析法中的第五層，該層非常細致得分析了生產(chǎn)線所有故障對灌酒機影響的程度。本專利只簡單列舉了一些常見的故障原因，實際上在整個產(chǎn)線中，故障的原因是非常多的，需要具體不斷的整理和分析。例如：洗瓶機進口卡瓶、輸送帶卡瓶、灌酒機入口卡瓶、貼標機定位調(diào)整和灌酒機內(nèi)碎瓶等。通過該層生產(chǎn)管理人員在最終找到影響產(chǎn)線的直接原因。只要在日常工作中不斷的去解決主要故障，就可以慢慢的提升整個產(chǎn)線的效率。最終達到提高產(chǎn)量這一核心指標的作用。當(dāng)然也可以提高利潤，降低成本，最終完美的實現(xiàn)灌裝包裝生產(chǎn)線數(shù)字化管理。

III、計算各類損失

從資產(chǎn)利用率的角度出發(fā)，并且以天為損失分析樣本，每天總時長1440分鐘，用損失時間除以一天總時長得到一天內(nèi)的損失率。

生產(chǎn)效率：OAE＝(OT/TT*LS)*100％

其中OT代表入庫產(chǎn)量(瓶)，TT代表總時長(分鐘)，LS代表產(chǎn)線速度(瓶/分鐘)。

無包裝損失：NPL＝((NOT+PHT)/TT)*100％

NOT代表無訂單占用時間，PHT代表公共假期時間，TT代表總時長(分鐘)

計劃停機損失：SDL＝((PMT+CIPWT+FWT+COT+SUT+ST)/TT)*100％

其中PMT代表預(yù)防性維修時間(分鐘)，CIPWT代表工藝清洗時間(分鐘)，F(xiàn)WT代表泡沫清洗時間(分鐘)，COT代表換線時間(分鐘)，SUT代表啟動時間(分鐘)，ST代表停止時間(分鐘)，TT代表總時長(分鐘)。

外部原因損失：ECL＝((BWT+ULT+LGT+QLT)/TT)*100％

其中BWT代表釀造部造成停機時間(分鐘)，ULT代表公用工程引起的停機時間(分鐘)，LGT代表物流部引起的停機時間(分鐘)，QLT代表配件質(zhì)量問題引起的停機時間(分鐘)，TT代表總時長(分鐘)。

故障原因損失：FL＝((MCT+ECT+OPT)/TT)*100％

其中MCT代表機械原因停機時間(分鐘)，ECT代表電氣原因停機時間(分鐘)，OPT代表操作工原因停機時間(分鐘)，TT代表總時長(分鐘)。

速度損失：SPL＝((LS*(TT‐NPT‐SDT‐ECT‐FT)‐MOT)/LS*TT)*100％

其中LS表示理論速度(瓶/分鐘)，TT代表總時長(分鐘)，MOT代表灌酒機實際產(chǎn)量，NPT代表無包裝時間(分鐘)，SDT代表計劃停機時間(分鐘)，ECT代表外部原因時間(分鐘)，F(xiàn)T代表故障原因時間(分鐘)。

不合格品損失：BQL＝((MOT‐OT)/LS*TT)*100％

其中LS表示理論速度(瓶/分鐘)，TT代表總時長(分鐘)，MOT代表灌酒機實際產(chǎn)量(瓶),OT代表入庫產(chǎn)量(瓶)。

從線毛生產(chǎn)率的角度出發(fā)，并且以天為損失分析樣本，每天計劃工作時間為總時長減去無灌裝計劃時間與特殊類計劃時間，特殊類計劃時間是指計劃停機時間。外部原因損失為外部原因時間除以計劃工作時間，故障損失為故障時間除以計劃工作時間，速度損失為灌酒機額定速度與平均速度的差除以額定速度，質(zhì)量損失為灌酒機出口到入庫整段產(chǎn)線的不合格品累積除以灌酒機總產(chǎn)量，資產(chǎn)利用率為入庫產(chǎn)量除以灌酒機額定速度與計劃工作時間的乘積，剩下部分為產(chǎn)線的協(xié)調(diào)損失。

IV、得出總損失Y用下式計算：

Y＝SPL+BQL+ECL (5)

式中，SPL：速度損失，BQL：不合格產(chǎn)品的損失，ECL：外部原因損失。

以上僅為本發(fā)明的實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進等，均包含在申請待批的本發(fā)明的權(quán)利要求范圍之內(nèi)。