本發(fā)明涉及鋁塑設(shè)備質(zhì)量監(jiān)測反饋領(lǐng)域，具體為一種鋁塑設(shè)備質(zhì)量監(jiān)測反饋系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

1、鋁塑設(shè)備在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中起著重要作用，廣泛應(yīng)用于制藥、食品、化工等行業(yè)。然而，在鋁塑設(shè)備的運行過程中，確保產(chǎn)品質(zhì)量和設(shè)備穩(wěn)定性一直是一個關(guān)鍵問題。傳統(tǒng)的鋁塑設(shè)備質(zhì)量檢測系統(tǒng)主要依賴于圖像數(shù)據(jù)處理，通過獲取帶檢測藥片的圖像，對圖像進行判斷后，按照設(shè)定的剔除位置進行剔除。這種方式在一定程度上能夠檢測出產(chǎn)品的外觀缺陷，但對于設(shè)備運行過程中的機械錯位等問題卻難以有效察覺，當(dāng)更換pvc及步進器帶動錯位時，由于這種錯位可能不太明顯，人員很難及時發(fā)現(xiàn)，這就可能導(dǎo)致設(shè)定的剔除位置出現(xiàn)錯位，從而使得一些本應(yīng)被剔除的不合格產(chǎn)品未能被及時發(fā)現(xiàn)，而一些合格產(chǎn)品卻被誤剔除。這樣的情況不僅會耽誤大量工時，影響生產(chǎn)效率，還會因為需要重新復(fù)核包裝質(zhì)量而增加設(shè)備人工成本。

2、為了克服這些問題，提高鋁塑設(shè)備的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本，迫切需要一種更加先進、全面的鋁塑設(shè)備監(jiān)測系統(tǒng)。該系統(tǒng)應(yīng)能夠?qū)崟r監(jiān)測設(shè)備的運行狀態(tài)，及時發(fā)現(xiàn)機械錯位等問題，這樣才能更好地滿足現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的需求，提高企業(yè)的競爭力。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、為了解決上述背景技術(shù)提出的技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種鋁塑設(shè)備質(zhì)量監(jiān)測反饋系統(tǒng)。

2、本發(fā)明的目的可以通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)：

3、一種鋁塑設(shè)備質(zhì)量監(jiān)測反饋系統(tǒng)，本發(fā)明包括設(shè)備信息錄入模塊、數(shù)據(jù)采集模塊、數(shù)據(jù)分析模塊、位移分析模塊、預(yù)警處理模塊、設(shè)備維護模塊和數(shù)據(jù)中心。

4、設(shè)備信息錄入模塊用于將各鋁塑設(shè)備的各信息參數(shù)錄入數(shù)據(jù)中心，其具體獲取方式如下：

5、設(shè)備信息錄入模塊的輸出端連接數(shù)據(jù)中心的輸入端，對設(shè)備基本信息進行建立，基本信息包括各鋁塑設(shè)備的名稱、開始投入使用時期、設(shè)備維護周期、編號和位置信息，將各鋁塑設(shè)備基本信息發(fā)送至數(shù)據(jù)中心進行存儲，數(shù)據(jù)中心根據(jù)各鋁塑設(shè)備的基本信息進行劃分，將各鋁塑設(shè)備同一種類型設(shè)備標(biāo)記為設(shè)備群，將各設(shè)備群進行標(biāo)記為j，將各設(shè)備群對應(yīng)的設(shè)備數(shù)量標(biāo)記為n，將各設(shè)備群和對應(yīng)設(shè)備數(shù)量匯合為鋁塑設(shè)備集合。

6、設(shè)備信息錄入模塊的輸出端連接設(shè)備維護模塊的輸入端，將獲取的信息發(fā)送至設(shè)備維護模塊。

7、數(shù)據(jù)采集模塊根據(jù)各傳感器實時采集各鋁塑設(shè)備的各數(shù)據(jù)參數(shù)，其具體獲取過程如下：

8、將光電檢測器和固定板在既定花盤升降過程最低點位置再降低1cm進行固定，防止信息誤反饋，通過光電檢測器實時監(jiān)測花盤的實際位置信息，實時獲取各花盤的位移參數(shù)；

9、將溫度傳感器分布在加熱部件和成型區(qū)域，通過溫度傳感器實時采集各鋁塑設(shè)備運行時的溫度，獲取得到各鋁塑設(shè)備的各溫度參數(shù)；

10、將壓力傳感器安裝在鋁塑設(shè)備的關(guān)鍵部位，關(guān)鍵部位包括模具和壓合機構(gòu)，通過壓力傳感器實時監(jiān)測特定時段內(nèi)各鋁塑設(shè)備在運行過程中所承受的壓力參數(shù)，獲取得到各鋁塑設(shè)備的各壓力參數(shù)；

11、采集模塊的輸出端連接數(shù)據(jù)分析模塊和圖像分析模塊的輸入端，將獲取的各壓力參數(shù)和各溫度參數(shù)發(fā)送至設(shè)備分析模塊，將各花盤的位移參數(shù)發(fā)送至位移分析模塊。

12、數(shù)據(jù)分析模塊根據(jù)數(shù)據(jù)采集模塊的各參數(shù)信息進行分析，其具體獲取過程如下：

13、數(shù)據(jù)分析模塊的輸入端連接數(shù)據(jù)中心的輸出端，對各溫度參數(shù)進行分析，將獲取的各溫度參數(shù)和對應(yīng)采集時間點進行匯總，獲取得到采集設(shè)備溫度數(shù)據(jù)集，根據(jù)采集設(shè)備溫度數(shù)據(jù)集生成設(shè)備溫度變化圖，在設(shè)備溫度變化圖設(shè)置第一設(shè)備溫度預(yù)警值和第二設(shè)備溫度預(yù)警值，將第一設(shè)備溫度預(yù)警值和第二設(shè)備溫度預(yù)警值進行作差，得到設(shè)備溫度預(yù)警范圍并生成設(shè)備預(yù)警溫度集，將設(shè)備預(yù)警溫度集發(fā)送至數(shù)據(jù)中心，根據(jù)設(shè)備溫度變化圖獲取對應(yīng)設(shè)備的最大溫度值和最小溫度值，分別標(biāo)記為kl和kg，獲取最大溫度值對應(yīng)的采集溫度時間點和最小溫度值對應(yīng)的采集溫度時間點，得到最大溫度采集時間點和最小溫度采集時間點，將最大溫度采集時間點和最小溫度采集時間點進行作差，得到最大溫度差異時段，標(biāo)記為kt，將獲取的各溫度參數(shù)值進行均值計算得到溫度平均值，標(biāo)記為kh，將溫度平均值、最大溫度差異時段、最大溫度值和最小溫度值進行計算，利用公式得到溫度干預(yù)值，其中，b1、b2、b3和b4為預(yù)設(shè)比例系數(shù)，j表示為某設(shè)備群編號，n表示為設(shè)備群對應(yīng)的設(shè)備數(shù)量，將獲取的溫度干預(yù)值和設(shè)備溫度預(yù)警范圍進行比較，若溫度干預(yù)值大于或小于設(shè)備溫度預(yù)警范圍，則生成溫度異常信號發(fā)送至預(yù)警處理模塊。

14、對壓力參數(shù)進行分析，設(shè)定預(yù)設(shè)壓力監(jiān)測時區(qū)，將壓力監(jiān)測時區(qū)等分成若干個壓力監(jiān)測分時區(qū)，獲取壓力分時區(qū)內(nèi)所有采集時刻的壓力數(shù)值，將各壓力數(shù)值進行均值計算得到壓力監(jiān)測時區(qū)對應(yīng)的壓力平均值，根據(jù)平均值進行計算得到壓力標(biāo)準(zhǔn)差值，提取數(shù)據(jù)中心的預(yù)設(shè)壓力標(biāo)準(zhǔn)差值，將實際壓力標(biāo)準(zhǔn)差值和預(yù)設(shè)壓力標(biāo)準(zhǔn)差值進行比較，若實際壓力標(biāo)準(zhǔn)差大于預(yù)設(shè)壓力標(biāo)準(zhǔn)差，則生成壓力信號發(fā)送至預(yù)警處理模塊。

15、位移分析模塊根據(jù)接收數(shù)據(jù)采集模塊發(fā)送的各花盤的位移參數(shù)進行分析，其具體獲取方式如下：

16、位移分析模塊的輸出端連接預(yù)警處理模塊的輸入端，對各花盤的位移參數(shù)進行分析，開啟鋁塑設(shè)備的運動狀態(tài)，獲取當(dāng)前花盤運動狀態(tài)的運動時間點，標(biāo)記為初始時間點，通過光電傳感器獲取當(dāng)前初始時間點對應(yīng)的花盤位置，標(biāo)記為初始位置，獲取花盤停止運動狀態(tài)的運動時間點，標(biāo)記為結(jié)束時間點，將初始時間點和結(jié)束時間點進行作差得到花盤運動時段，標(biāo)記為ef，根據(jù)結(jié)束時間點獲取對應(yīng)的花盤位置，標(biāo)記為結(jié)束位置，將花盤對應(yīng)的初始位置和結(jié)束位置進行連接，得到花盤對應(yīng)的移動距離，將移動距離標(biāo)記為ek，利用公式得到花盤平均移動速度er，將花盤運動時段劃分成若干個花盤運動分時段，標(biāo)記為{t1、t2、....、tn}，獲取各花盤運動分時段對應(yīng)的速度值，標(biāo)記為{v1、v2、....、vn}，利用公式計算得到花盤加速度et，將花盤運動時段、花盤移動距離、花盤加速度和花盤平均速度進行計算，利用公式得到花盤位移運動值，其中，c1、c2、c3和c4為預(yù)設(shè)比例系數(shù)，tn表示花盤某時段的速度值，提取數(shù)據(jù)中心的預(yù)設(shè)花盤位移運動閾值，將實際花盤位移運動值和預(yù)設(shè)花盤位移運動值進行比較，若實際花盤位移運動值大于預(yù)設(shè)花盤位移運動值，則說明當(dāng)前位移量過大，生成處理信號發(fā)送至預(yù)警處理模塊。

17、預(yù)警處理模塊根據(jù)接收到的各信號并分別進行處理，其具體獲取方式如下：

18、預(yù)警處理模塊的輸入端連接數(shù)據(jù)中心的輸出端，接收到溫度異常信號，根據(jù)定位傳感器實時獲取對應(yīng)鋁塑設(shè)備的位置信息，將位置信息反饋給中央處理系統(tǒng)，中央處理系統(tǒng)接收位置信息并生成開啟指令，將開啟指令發(fā)送至對應(yīng)鋁塑設(shè)備附近的冷風(fēng)裝置，冷風(fēng)裝置開啟運動狀態(tài)，對鋁塑設(shè)備進行降溫處理，通過溫度傳感器實時獲取當(dāng)前的溫度參數(shù)，獲取設(shè)備溫度預(yù)警范圍，當(dāng)降溫至設(shè)備溫度預(yù)警范圍，生成停止指令發(fā)送至冷風(fēng)裝置停止運動狀態(tài)。

19、接收到壓力信號，將壓力信號發(fā)送至中央處理系統(tǒng)，中央處理系統(tǒng)根據(jù)定位傳感器獲取對應(yīng)設(shè)備的位置信息，生成調(diào)節(jié)指令發(fā)送至對應(yīng)的鋁塑設(shè)備，鋁塑設(shè)備控制終端，鋁塑設(shè)備控制終端接收到調(diào)節(jié)指令，調(diào)節(jié)當(dāng)前鋁塑設(shè)備的運行速度。

20、接收到處理信號，將處理信號發(fā)送至中央處理系統(tǒng)，中央處理系統(tǒng)接收到處理信號獲取對應(yīng)鋁塑設(shè)備的運動狀態(tài)，若為運行狀態(tài)則生成停止信號發(fā)送至對應(yīng)的鋁塑設(shè)備，對應(yīng)的鋁塑設(shè)備接收到停止信號并對停止當(dāng)前運行狀態(tài)，中央處理系統(tǒng)發(fā)送預(yù)警信號發(fā)送至鋁塑設(shè)備的顯示終端，顯示終端接收到預(yù)警信號并通過揚聲器發(fā)出聲光警報。

21、設(shè)備維護模塊根據(jù)設(shè)備信息錄入模塊發(fā)送的信息分析鋁塑設(shè)備的保養(yǎng)時間，定期對設(shè)備進行保養(yǎng)，減少設(shè)備故障率，其具體獲取過程如下：

22、獲取各鋁塑設(shè)備開始投入使用時期和設(shè)備維護周期，將開始投入使用時期和設(shè)備維護周期進行相加，得到各維護日期，獲取本次的維護日期，截止系統(tǒng)的當(dāng)前日期，將當(dāng)前日期和本次維護日期進行作差得到維修值，若維修值為正數(shù)，則以對應(yīng)的鋁塑設(shè)備為原點，獲取半徑內(nèi)各維護人員的手機終端定位，及拿過對應(yīng)鋁塑設(shè)備的定位和各維護人員的手機定位進行連接，得到各維修直線距離，獲取最近的直線距離并將對應(yīng)的維護人員標(biāo)記為目標(biāo)人員，生成維護信號發(fā)送至目標(biāo)人員進行維修。

23、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：提高產(chǎn)品質(zhì)量，通過實時監(jiān)測和反饋，能夠及時發(fā)現(xiàn)和解決設(shè)備運行中的問題，減少缺陷產(chǎn)品的產(chǎn)生，提高產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。增強設(shè)備可靠性，及時檢測機械錯位等異常情況，避免設(shè)備故障的進一步惡化，延長設(shè)備的使用壽命，降低維修成本，提高生產(chǎn)效率，減少因設(shè)備故障和質(zhì)量問題導(dǎo)致的停機時間，提高生產(chǎn)的連續(xù)性和效率。降低人力成本，自動監(jiān)測和報警功能減少了對人工巡檢的依賴，降低了人力成本。及時預(yù)警和處理，通過聲光報警等方式，及時通知操作人員設(shè)備的異常情況，使其能夠迅速采取措施，減少損失。優(yōu)化生產(chǎn)流程，根據(jù)監(jiān)測數(shù)據(jù)的分析，可以對生產(chǎn)流程進行優(yōu)化，提高生產(chǎn)的科學(xué)性和合理性，提升企業(yè)競爭力，高質(zhì)量的產(chǎn)品、高效的生產(chǎn)和可靠的設(shè)備運行，有助于提升企業(yè)在市場中的競爭力。