括用戶管理模塊，用于對用戶的管 理、維護(hù)和登錄權(quán)限設(shè)定；入庫管理模塊，用于對產(chǎn)品的入庫管理；出庫管理模塊用于對產(chǎn) 品的出庫管理；訂單模塊，用于實現(xiàn)對訂單的管理；數(shù)據(jù)分析模塊，用于對整個倉儲管理系 統(tǒng)中的數(shù)據(jù)進(jìn)行分析和處理。在入庫管理模塊中可W檢索己有計劃單和增加一張計劃單， 選擇相應(yīng)的檢索條件，可W對單據(jù)進(jìn)行檢索單據(jù)和查詢；出庫管理模塊可W實現(xiàn)對于出庫 日期、請求單位和出庫數(shù)量的記錄和管理等；訂單模塊可W實現(xiàn)訂單的檢索、客戶的區(qū)分、 增加和刪除訂單；數(shù)據(jù)分析模塊，主要用于對整個倉儲管理系統(tǒng)的庫存管理及進(jìn)行數(shù)據(jù)分 析和處理，還包括對倉儲管理系統(tǒng)中的數(shù)據(jù)進(jìn)行監(jiān)控；通信模塊負(fù)責(zé)管理平臺與web服務(wù) 器、數(shù)據(jù)庫W及各工作站間的通信。進(jìn)一步的管理平臺還可W包括用于倉儲管理系統(tǒng)中的 零件盤點并對盤點過后的零件進(jìn)行管理的盤點管理模塊，用于對各項業(yè)務(wù)的進(jìn)行查詢和管 理的查詢模塊等等，在此不再寶述。
[0031] 圖3為其中一個生產(chǎn)車間的結(jié)構(gòu)示意圖，該車間內(nèi)包含了工作站、多條生產(chǎn)線、多 個AGV、位于車間四周的倉儲貨架，當(dāng)然除了運些設(shè)備外車間內(nèi)還可W包含圖中未示出的監(jiān) 控設(shè)備、溫度傳感器、煙霧傳感器、通信設(shè)備等。生產(chǎn)線可W是電子設(shè)備組裝線、汽車生產(chǎn)線 等，每條生產(chǎn)線包含有多個工位A、B……N，不同工位的工人將相應(yīng)的零部件安裝于待組裝 的設(shè)備上，運些零部件存放于工位附件的零件貨架a、b……n上，例如對于汽車生產(chǎn)線而言， 工位A可W是車燈安裝工位，則與工位A向?qū)?yīng)的零件貨架a上存放有車燈，當(dāng)待組成的車 輛行至工位A后工人從貨架a上取下車燈將其安裝于車輛上。AGV用于將存放于倉儲貨架 上的不同零部件運送至相應(yīng)的零件貨架上，運一過程可W通過工位上的工人發(fā)出請求來啟 動，具體而言，當(dāng)某一工位的工人發(fā)現(xiàn)其零件貨架上的零件過少時，則可W向工作站發(fā)送需 求零件請求，工作站獲得該請求后查詢該零件在倉儲貨架上的位置和存量，當(dāng)獲得該零件 的位置和存量后查詢車間內(nèi)AGV的位置，選擇其中一臺AGV運送該零件至相應(yīng)的零件貨架 上。
[0032] 為了便于對倉儲零件的管理，本發(fā)明將電子標(biāo)簽（RFID)粘貼于倉儲貨架的每個 零件上，通過手持機(jī)或固定式讀寫器可W分別讀取電子標(biāo)簽的零件信息，并通過通信網(wǎng)絡(luò) 將運些零件信息發(fā)送至管理層，存儲于數(shù)據(jù)庫中。
[0033] 在實際應(yīng)用中，需要進(jìn)行零件調(diào)拔及實時零件信息查詢，W便對倉儲零件進(jìn)行管 理。如果采用手持機(jī)對零件進(jìn)行盤點效驗等，用手持機(jī)掃描貼放在零件上的電子標(biāo)簽，手持 機(jī)通過無線方式或GPRS方式與管理層數(shù)據(jù)庫進(jìn)行數(shù)據(jù)交互，并完成相應(yīng)的數(shù)據(jù)服務(wù)請求； 如果采用固定式讀寫器對零件進(jìn)庫、出庫等進(jìn)行管理，其操作是：零件通過裝有固定式讀寫 器射頻區(qū)域，讀寫器讀取到貼放在零件上的電子標(biāo)簽信息，固定式讀寫器通過W太網(wǎng)口等 將數(shù)據(jù)上傳到數(shù)據(jù)庫。電子標(biāo)簽的信息可W包含零件的名稱、生產(chǎn)日期、產(chǎn)地等等，通過為 每個零件設(shè)置電子標(biāo)簽，管理層便可W掌握當(dāng)前所有倉儲貨架上已存在的全部零件的零件 f目息。
[0034] 請參閱圖4,在本發(fā)明中AGV包括主控制器W及與主控制器相連的CCD、驅(qū)動系統(tǒng)、 巧螺儀、速度傳感器、第一紅外傳感器、第二紅外傳感器、RFID傳感器、升降平臺、GI^S和無 線通信模塊等。CCD用于進(jìn)行路徑識別，使得AGV可W沿指定路徑行進(jìn)；驅(qū)動系統(tǒng)負(fù)責(zé)驅(qū)動 AGV運動；巧螺儀、速度傳感器用于完成AGV的姿態(tài)控制；第一紅外傳感器用于檢測AGV前 方是否存在障礙物；RFID傳感器用于讀取零件上RFID標(biāo)簽的信息；升降平臺負(fù)責(zé)承載零 件；第二紅外傳感器安裝于升降平臺上，用于檢測平臺上是否存在零件；GI^S用于AGV的定 位；通過無線通信模塊AGV可W實現(xiàn)與工作站間的無線通信。
[0035] 為了實現(xiàn)對于整個工廠的管理，請參閱圖5,本發(fā)明提供了一種倉儲管理方法，包 括，W下步驟：
[0036] 步驟S100:接收新訂單，將產(chǎn)品型號相同且發(fā)貨日期之差在設(shè)定的闊值范圍之內(nèi) 的新訂單與未完成訂單進(jìn)行合并，生成產(chǎn)能需求數(shù)據(jù)。
[0037] 具體而言，系統(tǒng)通過web服務(wù)器可W接收外部的新訂單信息，新訂單中包含了客 戶預(yù)訂的產(chǎn)品型號、數(shù)量、發(fā)貨日期等，接收訂單后，web服務(wù)器將接收到的訂單，發(fā)送至數(shù) 據(jù)庫服務(wù)器，數(shù)據(jù)庫服務(wù)器讀取訂單信息，獲得新訂單的訂單信息，將新訂單信息與已有未 完成的訂單信息進(jìn)行合并。新訂單信息與已有未完成訂單信息的合并是基于產(chǎn)品型號和 發(fā)貨日期兩項來進(jìn)行合并的，即數(shù)據(jù)庫服務(wù)器將產(chǎn)品型號相同、發(fā)貨日期相近的新訂單和 未完成訂單進(jìn)行合并，生成產(chǎn)能需求數(shù)據(jù)，生成產(chǎn)能需求數(shù)據(jù)包含了產(chǎn)品的型號、數(shù)量、發(fā) 貨日期等信息。需要說明的是"發(fā)貨日期相近"指的是新訂單與已有未完成訂單的發(fā)貨日 期之差在設(shè)定的闊值范圍內(nèi)。例如新訂單0511a信息為產(chǎn)品A、數(shù)量100、要求發(fā)貨日期為 2015年6月1日，已有但未完成訂單0505a信息為產(chǎn)品B、數(shù)量100、要求發(fā)貨日期為2015 年7月10日，已有未完成訂單040化信息為產(chǎn)品A，數(shù)量200、要求發(fā)貨日期為2015年6月 15日，已有未完成訂單0401c信息為產(chǎn)品A，數(shù)量100、要求發(fā)貨日期為2015年5月1日，貝U 數(shù)據(jù)庫在收到新訂單0511a后，在數(shù)據(jù)庫中查找產(chǎn)品A的未完成訂單，找到訂單0401b、和 0401c，進(jìn)一步的，未完成訂單040化的發(fā)貨日期與新訂單0511a的發(fā)貨日期之差為14天， 訂單0401c的發(fā)貨日期與新訂單0511a發(fā)貨日期之差為30天，若設(shè)定的闊值范圍為15天， 040化的發(fā)貨日期與新訂單0511a的發(fā)貨日期之差14小于15,則系統(tǒng)在數(shù)據(jù)庫中會將未完 成訂單040化與新訂單0511a進(jìn)行合并，生成產(chǎn)能需求：產(chǎn)品A、數(shù)量300、發(fā)貨日期2015年 6月1日-2015年6月15日。由于將一定時期內(nèi)的訂單進(jìn)行合并，運樣系統(tǒng)不必為每個訂 單單獨安排車間進(jìn)行生產(chǎn)，從而不必頻繁的調(diào)整每個車間的產(chǎn)能，在零件倉儲調(diào)度上，可W 一次性采購?fù)暌欢〞r期內(nèi)生產(chǎn)所需的所有零部件，運樣降低了倉儲管理的復(fù)雜度。數(shù)據(jù)庫 將合并后的產(chǎn)能需求數(shù)據(jù)發(fā)送至管理平臺，W便于管理平臺根據(jù)合并后的數(shù)據(jù)分配產(chǎn)能與 管理倉儲零件。
[0038] 步驟S200 :通過管理平臺預(yù)先獲取當(dāng)前各車間尚未完成的產(chǎn)能數(shù)據(jù)Q、各車間每 日最大產(chǎn)能數(shù)據(jù)W、和訂單完成日D，計算各車間可分配最大產(chǎn)能T，其中T=W*值-R)，根據(jù) 各車間可分配最大產(chǎn)能T之比向各車間分配生產(chǎn)任務(wù)。
[0039] 在工廠中一般均存在多個生產(chǎn)車間，不同車間的產(chǎn)能一般不同，運就要求系統(tǒng)根 據(jù)各車間實際產(chǎn)能來分配產(chǎn)能。具體而言，管理平臺會預(yù)先獲取當(dāng)前各車間尚未完成的產(chǎn) 能數(shù)據(jù)Q、各車間每日最大產(chǎn)能數(shù)據(jù)W、和訂單完成日D，當(dāng)前各車間尚未完成的產(chǎn)能數(shù)據(jù)、 各車間最大產(chǎn)能數(shù)據(jù)運些數(shù)據(jù)可W由車間的工作站通過通信網(wǎng)絡(luò)發(fā)送至管理平臺，訂單完 成日期可W由管理人員在管理平臺設(shè)定。管理平臺根據(jù)各車間每日最大產(chǎn)能數(shù)據(jù)W和各 車間每日最大產(chǎn)能數(shù)據(jù)W計算出完成產(chǎn)能數(shù)據(jù)Q所需的天數(shù)R，即R=Q/W，接下來根據(jù)車 間每日最大產(chǎn)能數(shù)據(jù)W、天數(shù)R和訂單完成日D計算車間可分配最大產(chǎn)能T，具體而言T= W*值-R)，式中D-R表示在完成產(chǎn)能數(shù)據(jù)Q后距訂單完成日D該車間還有多長時間可W進(jìn)行 生產(chǎn)，接下來根據(jù)各車間可分配最大產(chǎn)能T的比例關(guān)系向各車間分配生產(chǎn)任務(wù)。例如，對于 車間01而言，其尚未完成的訂單數(shù)目Q為30,其每日最大產(chǎn)能W為10,對于車間02而言， 其尚未完成的訂單數(shù)目Q為60,其每日最大產(chǎn)能W為40 ;對于生成產(chǎn)能需求：產(chǎn)品A、數(shù)量 300、發(fā)貨日期2015年6月1日-2015年6月15日，而言，管理員設(shè)定的訂單完成日D為 10,則對于車間01而言，其可分配最大產(chǎn)能T為：T=W*值-Q/W) =W蝴-Q= 10*10-30 = 70,對于車間02而言其可分配最大產(chǎn)能T為：T= 40*10-60 = 340。車間01與車間02可 分配最大產(chǎn)能T之比為70 : 340,則對于當(dāng)前的產(chǎn)能需求而言，需要向車間01分配的生產(chǎn) 任務(wù)為：300* (70/(70+340)) >51. 22,取整51，需向車間02分配的生產(chǎn)任務(wù)為：300* (340/ (70+340)) > 248. 78,取整249,由此便可W根據(jù)各車間可分配最大產(chǎn)能T的比例關(guān)系向各 車間合理分配生產(chǎn)任務(wù)。
[0040] S300 :通過工作站向各生產(chǎn)線下發(fā)分配生產(chǎn)任務(wù)，根據(jù)各車間所分配的生產(chǎn)任務(wù) 和倉儲貨架當(dāng)前零件狀況，生成倉儲貨架的零件需求單并將其發(fā)送至管理平臺，所述零件 需求單中至少包含所需零件名稱、和所需零件數(shù)目N，其中：N= (M+Q/0-Y，式中，M表示通 過工作站向該生產(chǎn)線下發(fā)分配的生產(chǎn)任務(wù)數(shù)量，Q表示該車間尚未完成的產(chǎn)能數(shù)據(jù)，C表示 當(dāng)前可投入生產(chǎn)的生產(chǎn)線條數(shù)，Y表示當(dāng)前倉儲貨架上零件的數(shù)量。
[0041] 各車間的倉儲貨架上存放有生產(chǎn)所需的各種零件，車間工作站在接收到生產(chǎn)任務(wù) 后，會將生產(chǎn)任務(wù)分發(fā)至各生產(chǎn)線，例如可W將生產(chǎn)任務(wù)平均下發(fā)至各生產(chǎn)線，工作站獲取 當(dāng)前各倉儲貨架上零件狀況，根據(jù)當(dāng)前零件狀況和各生產(chǎn)線的任務(wù)分配，按照比例生成不 同倉儲貨架的零件需求單。例如對于圖2所示車間而言，該車間可W是車輛組裝車間，對 于該車間而新分生產(chǎn)任務(wù)為249輛車，尚未完成的訂單數(shù)目Q為60輛，則其所需的零部件 之一如車燈，需要249+60 = 309件，當(dāng)前貨架A中車燈有車燈20件、貨架C中有30件、貨 架B中有15件，對于生產(chǎn)任務(wù)平均下發(fā)的情況而言，需要個貨架上的車燈零部件數(shù)目相同， 即均為103件，則生成的零件需求單中貨架A的需求為103-20 = 83,貨架B為73,貨架C 為88。進(jìn)一步的，對于不同生產(chǎn)線而言，可能存在故障、檢修等情況，此時該生產(chǎn)線便不能 安排生產(chǎn)任務(wù)，則與該生產(chǎn)線所隸屬的倉儲貨架便不宜再存放零件，為此本發(fā)明中工作站 獲取各生產(chǎn)線當(dāng)前狀態(tài)，判斷其是否可W安排生產(chǎn)任務(wù)，當(dāng)生產(chǎn)線不能