一種產(chǎn)品質(zhì)量的改善方法和系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本申請公開了一種產(chǎn)品質(zhì)量的改善方法和系統(tǒng)，應用于工業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)，該改善方法和系統(tǒng)具體為對出現(xiàn)質(zhì)量問題的問題產(chǎn)品與合格產(chǎn)品進行橫向?qū)Ρ龋鶕?jù)對比結果確定兩者之間的差異點，根據(jù)差異點和原初設計確定不合格原因和工藝合理程度；根據(jù)差異點確定質(zhì)量問題的5W因素，根據(jù)5W因素和工藝合理程度確定質(zhì)量問題的根本原因；根據(jù)工藝合理程度和根本原因制定整改措施，整改措施用于消除差異點，還用于根除根本原因。通過本技術方案可以實現(xiàn)將生產(chǎn)中出現(xiàn)的產(chǎn)品質(zhì)量問題進行分析確認，并根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因采取整改措施，從而實現(xiàn)提高用戶的滿意度。
【專利說明】
_種產(chǎn)品質(zhì)量的改善方法和系統(tǒng)
技術領域
[0001]本申請涉及質(zhì)量檢測技術領域，更具體地說，涉及一種產(chǎn)品質(zhì)量的改善方法和系統(tǒng)。
【背景技術】
[0002]隨著工業(yè)生產(chǎn)的進步，現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)越來越要求及時滿足用戶的不同需求，即工業(yè)生產(chǎn)的靈活性要求越來越高。為此，在生產(chǎn)中出現(xiàn)的質(zhì)量問題的解決周期要求越來越多，如果能夠快捷、高效地解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的質(zhì)量問題，就能夠提高用戶的滿意度，從而使企業(yè)在日益激烈的競爭中取得優(yōu)勢地位。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]有鑒于此，本申請?zhí)峁┮环N產(chǎn)品質(zhì)量的改善方法和系統(tǒng)，用于對生產(chǎn)中出現(xiàn)的產(chǎn)品質(zhì)量問題進行分析確認，并根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因采取整改措施，以提高用戶的滿意度。
[0004]為了實現(xiàn)上述目的，現(xiàn)提出的方案如下:
[0005]—種產(chǎn)品質(zhì)量的改善方法，應用于工業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)，所述改善方法具體包括步驟:
[0006]對出現(xiàn)質(zhì)量問題的問題產(chǎn)品與合格產(chǎn)品進行橫向?qū)Ρ?，根?jù)對比結果確定兩者之間的差異點，根據(jù)所述差異點和原初設計確定不合格原因和工藝合理程度；
[0007]根據(jù)所述差異點確定所述質(zhì)量問題的5W因素，根據(jù)所述5W因素和所述工藝合理程度確定所述質(zhì)量問題的根本原因；
[0008]根據(jù)所述工藝合理程度和所述根本原因制定整改措施，所述整改措施用于消除所述差異點，還用于根除所述根本原因。
[0009]可選的，所述對出現(xiàn)質(zhì)量問題的問題產(chǎn)品與合格產(chǎn)品進行橫向?qū)Ρ?，根?jù)對比結果確定兩者之間的差異點，根據(jù)所述差異點和原初設計確定工藝合理程度，包括:
[0010]對所述問題產(chǎn)品和所述合格產(chǎn)品進行測量，得到問題產(chǎn)品數(shù)據(jù)和合格產(chǎn)品數(shù)據(jù)；[0011 ]根據(jù)問題產(chǎn)品數(shù)據(jù)和合格產(chǎn)品數(shù)據(jù)確定所述差異點；
[0012]將所述差異點與所述原初設計的設計數(shù)據(jù)進行對比，確定所述不合格原因；
[0013]根據(jù)所述原初設計的工藝實現(xiàn)難易度確定所述工藝合理程度。
[0014]可選的，所述根據(jù)所述差異點確定所述質(zhì)量問題的5W因素，包括:
[0015]對所述差異點采取魚刺圖進行分析，根據(jù)分析結果確定所述5W因素。
[0016]可選的，還包括步驟:
[0017]對所述差異點、所述不合格原因、所述工藝合理程度、所述根本原因和所述整改措施進行記錄留檔。
[0018]可選的，所述對所述差異點、所述不合格原因、所述工藝合理程度、所述根本原因和所述整改措施進行記錄留檔，包括:
[0019]將所述差異點、所述不合格原因、所述工藝合理程度、所述根本原因和所述整改措施納入預設的7/7管理工具。
[0020]—種產(chǎn)品質(zhì)量的改善系統(tǒng)，應用于工業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)，所述改善系統(tǒng)具體包括:
[0021]橫向?qū)Ρ饶K，用于對出現(xiàn)質(zhì)量問題的問題產(chǎn)品與合格產(chǎn)品進行橫向?qū)Ρ?，根?jù)對比結果確定兩者之間的差異點，根據(jù)所述差異點和原初設計確定不合格原因和工藝合理程度；
[0022]縱向分析模塊，用于根據(jù)所述差異點確定所述質(zhì)量問題的5W因素，根據(jù)所述5W因素和所述工藝合理程度確定所述質(zhì)量問題的根本原因；
[0023]措施制定模塊，用于根據(jù)所述工藝合理程度和所述根本原因制定整改措施，所述整改措施用于消除所述差異點，還用于根除所述根本原因。
[0024]可選的，所述橫向?qū)Ρ饶K包括:
[0025]數(shù)據(jù)測量單元，用于對所述問題產(chǎn)品和所述合格產(chǎn)品進行測量，得到問題產(chǎn)品數(shù)據(jù)和合格產(chǎn)品數(shù)據(jù)；
[0026]差異確定單元，用于根據(jù)問題產(chǎn)品數(shù)據(jù)和合格產(chǎn)品數(shù)據(jù)確定所述差異點；
[0027]數(shù)據(jù)對比單元，用于將所述差異點與所述原初設計的設計數(shù)據(jù)進行對比，確定所述不合格原因；
[0028]合理程度確定單元，用于根據(jù)所述原初設計的工藝實現(xiàn)難易度確定所述工藝合理程度。
[0029]可選的，所述縱向分析模塊包括:
[0030]魚刺圖分析單元，用于對所述差異點采取魚刺圖進行分析，根據(jù)分析結果確定所述5W因素。
[0031]可選的，還包括:
[0032]經(jīng)驗沉淀模塊，用于對所述差異點、所述不合格原因、所述工藝合理程度、所述根本原因和所述整改措施進行記錄留檔。
[0033]可選的，所述經(jīng)驗沉淀模塊包括:
[0034]數(shù)據(jù)錄入單元，用于將所述差異點、所述不合格原因、所述工藝合理程度、所述根本原因和所述整改措施納入預設的7/7管理工具。
[0035]從上述的技術方案可以看出，本申請公開了一種產(chǎn)品質(zhì)量的改善方法和系統(tǒng)，應用于工業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)，該改善方法和系統(tǒng)具體為對出現(xiàn)質(zhì)量問題的問題產(chǎn)品與合格產(chǎn)品進行橫向?qū)Ρ?，根?jù)對比結果確定兩者之間的差異點，根據(jù)差異點和原初設計確定不合格原因和工藝合理程度;根據(jù)差異點確定質(zhì)量問題的5W因素，根據(jù)5W因素和工藝合理程度確定質(zhì)量問題的根本原因；根據(jù)工藝合理程度和根本原因制定整改措施，整改措施用于消除差異點，還用于根除根本原因。通過本技術方案可以實現(xiàn)將生產(chǎn)中出現(xiàn)的產(chǎn)品質(zhì)量問題進行分析確認，并根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因采取整改措施，從而實現(xiàn)提高用戶的滿意度。
【附圖說明】
[0036]為了更清楚地說明本申請實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本申請的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
[0037]圖1為本申請?zhí)峁┑囊环N產(chǎn)品質(zhì)量的改善方法實施例的流程圖；
[0038]圖2為本申請?zhí)峁┑牧硪环N產(chǎn)品質(zhì)量的改善方法實施例的流程圖；
[0039]圖3為本申請?zhí)峁┑囊环N產(chǎn)品質(zhì)量的改善系統(tǒng)實施例的結構框圖；
[0040]圖4為本申請?zhí)峁┑牧硪环N產(chǎn)品質(zhì)量的改善系統(tǒng)實施例的結構框圖。
【具體實施方式】
[0041]下面將結合本申請實施例中的附圖，對本申請實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本申請一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本申請中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本申請保護的范圍。
[0042]實施例一
[0043]圖1為本申請?zhí)峁┑囊环N產(chǎn)品質(zhì)量的改善方法實施例的流程圖。
[0044]如圖1所示，本實施例提供的產(chǎn)品質(zhì)量的改善方法應用于工業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)，用于改善工業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)所產(chǎn)生的產(chǎn)品的質(zhì)量，該改善方法具體包括如下步驟:
[0045]SlOl:對問題產(chǎn)品與合格產(chǎn)品進行橫向?qū)Ρ龋页霾町慄c。
[0046]具體為根據(jù)對質(zhì)量問題的描述，鎖定合格產(chǎn)品和不合格產(chǎn)品，不合格產(chǎn)品即問題產(chǎn)品，并對問題產(chǎn)品和合格產(chǎn)品分別進行測量，得到問題產(chǎn)品的問題產(chǎn)品數(shù)據(jù)和合格產(chǎn)品的合格產(chǎn)品數(shù)據(jù);然后根據(jù)問題產(chǎn)品數(shù)據(jù)和合格產(chǎn)品數(shù)據(jù)找出差異點；并將該差異點與原初設計的設計數(shù)據(jù)進行對比，確定產(chǎn)生不合格產(chǎn)品的不合格原因；最后對工藝實現(xiàn)難易程度進行分析，在分析的基礎上評估現(xiàn)有工藝的工藝合理程度。
[0047]S102:對問題產(chǎn)品進行縱向分析。
[0048]在通過橫向?qū)Ρ鹊玫胶细癞a(chǎn)品與問題產(chǎn)品之間的差異點后，通過5W分析方法和工藝合理程度對問題產(chǎn)生原因進行深刻分析，最終找到問題產(chǎn)品的根本原因。
[0049]5W是5why的簡稱，是問題分析的一種工具，具體為針對發(fā)生的問題問多個為什么，以此針對問題產(chǎn)生的原因進行深挖分析，使用5W工具時不一定局限于問5個為什么，可以更少或者更多，確保能夠找到根本原因，并根據(jù)根本原因找到有效可執(zhí)行的措施。
[0050]在利用5W工具進行問題分析時，可以利用魚刺圖進行問題分析，魚刺圖是一種發(fā)現(xiàn)問題“根本原因”的方法，它也可以稱之為“Ishikawa”或者“因果圖”。其特點是簡捷實用，深入直觀。它看上去有些像魚骨，問題或缺陷(即后果)標在“魚頭”外。在魚骨長出魚刺，上面按出現(xiàn)機會多寡列出產(chǎn)生問題的可能原因，有助于說明各個原因之間是如何相互影響的。。
[0051 ] S103:根據(jù)工藝合理程度和根本原因制定整改措施。
[0052]在通過橫向比較和縱向比較，得到問題產(chǎn)品產(chǎn)生的根本原因和確認的工藝合理程度后，制定相應的整改措施，從而解決產(chǎn)生該差異點的原因，根除上述根本原因。更可以以優(yōu)化設計、生產(chǎn)工藝為前提，通過優(yōu)化工作，降低產(chǎn)品實現(xiàn)難度，從而實現(xiàn)產(chǎn)品的一致性和穩(wěn)定性，杜絕問題產(chǎn)品的再次發(fā)生。
[0053]從上述技術方案可以看出，本實施例提供了一種產(chǎn)品質(zhì)量的改善方法，應用于工業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)，該改善方法具體為對出現(xiàn)質(zhì)量問題的問題產(chǎn)品與合格產(chǎn)品進行橫向?qū)Ρ?，根?jù)對比結果確定兩者之間的差異點，根據(jù)差異點和原初設計確定不合格原因和工藝合理程度;根據(jù)差異點確定質(zhì)量問題的5W因素，根據(jù)5W因素和工藝合理程度確定質(zhì)量問題的根本原因；根據(jù)工藝合理程度和根本原因制定整改措施，整改措施用于消除差異點，還用于根除根本原因。通過本技術方案可以實現(xiàn)將生產(chǎn)中出現(xiàn)的產(chǎn)品質(zhì)量問題進行分析確認，并根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因采取整改措施，從而實現(xiàn)提高用戶的滿意度。
[0054]下面是本實施例在具體實踐時的一個實例:
[0055]橫向比較:
[0056]問題描述:N300PS左前靠背異響，故障數(shù):I例。
[0057]問題確認:對N300PS車壞路試驗，靠背存在異響；
[0058]1、異響件產(chǎn)品特性與圖紙對比:合格，符合設計要求；
[0059]2、異響件與不異響件對比:關鍵尺寸424± I有差異，異響件為425，不異響件為423-424之間；
[0060]3、不同產(chǎn)品壞路對比:N310/N300降本座椅，壞路試驗，無靠背異響；
[0061 ] 4、不同產(chǎn)品關鍵尺寸對比:N310/N300降本尺寸在423-425之間無異響；N300PS在423-425之間有異響；
[0062]5、不同產(chǎn)品防護襯套對比:N300PS襯套為T型，N310/N300降本襯套為工字型；
[0063]縱向分析:
[0064]利用魚刺圖分析關鍵尺寸(424±1)—致性差的原因
[0065]問題定義:產(chǎn)品特性及生產(chǎn)過程經(jīng)確認符合要求，該故障產(chǎn)生原因為設計缺陷。
[0066]遏制措施:排查座椅成品，排查方法:前后方向拍打座椅靠背6次，模擬壞路試驗。
[0067]短期措施:挑選靠背，尺寸在423-424之間，正常使用，424-425之間，返修使用。
[0068]原因分析:通過魚刺圖分析法，鎖定異響產(chǎn)生的直接原因為關鍵尺寸(424±1)—致性差，根本原因為設備系統(tǒng)誤差導致零件誤差積累。
[0069]長期措施:提交設計更改申請表，將襯套由T字型更改為工字型。
[0070]實施例二
[0071]圖2為本申請?zhí)峁┑牧硪环N產(chǎn)品質(zhì)量的改善方法實施例的流程圖。
[0072]如圖2所示，本實施例提供的產(chǎn)品質(zhì)量的改善方法應用于工業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)，用于改善工業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)所產(chǎn)生的產(chǎn)品的質(zhì)量，該改善方法具體包括如下步驟:
[0073]S201:對問題產(chǎn)品與合格產(chǎn)品進行橫向?qū)Ρ?，找出差異點。
[0074]具體為根據(jù)對質(zhì)量問題的描述，鎖定合格產(chǎn)品和不合格產(chǎn)品，不合格產(chǎn)品即問題產(chǎn)品，并對問題產(chǎn)品和合格產(chǎn)品分別進行測量，得到問題產(chǎn)品的問題產(chǎn)品數(shù)據(jù)和合格產(chǎn)品的合格產(chǎn)品數(shù)據(jù);然后根據(jù)問題產(chǎn)品數(shù)據(jù)和合格產(chǎn)品數(shù)據(jù)找出差異點；并將該差異點與原初設計的設計數(shù)據(jù)進行對比，確定產(chǎn)生不合格產(chǎn)品的不合格原因；最后對工藝實現(xiàn)難易程度進行分析，在分析的基礎上評估現(xiàn)有工藝的工藝合理程度。
[0075]S202:對問題產(chǎn)品進行縱向分析。
[0076]在通過橫向?qū)Ρ鹊玫胶细癞a(chǎn)品與問題產(chǎn)品之間的差異點后，通過5W分析方法和工藝合理程度對問題產(chǎn)生原因進行深刻分析，最終找到問題產(chǎn)品的根本原因。
[0077]5W是5why的簡稱，是問題分析的一種工具，具體為針對發(fā)生的問題問多個為什么，以此針對問題產(chǎn)生的原因進行深挖分析，使用5W工具時不一定局限于問5個為什么，可以更少或者更多，確保能夠找到根本原因，并根據(jù)根本原因找到有效可執(zhí)行的措施。
[0078]在利用5W工具進行問題分析時，可以利用魚刺圖進行問題分析，魚刺圖是一種發(fā)現(xiàn)問題“根本原因”的方法，它也可以稱之為“Ishikawa”或者“因果圖”。其特點是簡捷實用，深入直觀。它看上去有些像魚骨，問題或缺陷(即后果)標在“魚頭”外。在魚骨長出魚刺，上面按出現(xiàn)機會多寡列出產(chǎn)生問題的可能原因，有助于說明各個原因之間是如何相互影響的。。
[0079]S203:根據(jù)工藝合理程度和根本原因制定整改措施。
[0080]在通過橫向比較和縱向比較，得到問題產(chǎn)品產(chǎn)生的根本原因和確認的工藝合理程度后，制定相應的整改措施，從而解決產(chǎn)生該差異點的原因，根除上述根本原因。更可以以優(yōu)化設計、生產(chǎn)工藝為前提，通過優(yōu)化工作，降低產(chǎn)品實現(xiàn)難度，從而實現(xiàn)產(chǎn)品的一致性和穩(wěn)定性，杜絕問題產(chǎn)品的再次發(fā)生。
[0081 ] S204:對差異點、不合格原因、工藝合理程度和整改措施歸檔。
[0082]通過將上述得到的差異點、不合格原因、工藝合理程度、根本原因和整改措施進行記錄留檔，為后期問題的解決建立經(jīng)驗庫，從而縮短以后問題的解決周期，在具體實施時，可以采用預設的7/7管理工具記錄上述差異點、不合格原因、工藝合理程度、根本原因和整改措施。由于7/7管理工具是企業(yè)經(jīng)常使用的工具，這里不再贅述。
[0083]實施例三
[0084]圖3為本申請?zhí)峁┑囊环N產(chǎn)品質(zhì)量的改善系統(tǒng)實施例的結構框圖。
[0085]如圖3所示，本實施例提供的產(chǎn)品質(zhì)量的改善系統(tǒng)應用于工業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)，用于改善工業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)所產(chǎn)生的產(chǎn)品的質(zhì)量，該改善系統(tǒng)具體包括橫向?qū)Ρ饶K10、縱向分析模塊20和措施制定模塊30。
[0086]橫向?qū)Ρ饶K10用于對問題產(chǎn)品與合格產(chǎn)品進行橫向?qū)Ρ?，找出差異點，該模塊包括差異確定單元11、數(shù)據(jù)對比單元12和合理程度確定單元13。
[0087]首先根據(jù)對質(zhì)量問題的描述，鎖定合格產(chǎn)品和不合格產(chǎn)品，不合格產(chǎn)品即問題產(chǎn)品，并對問題產(chǎn)品和合格產(chǎn)品分別進行測量，得到問題產(chǎn)品的問題產(chǎn)品數(shù)據(jù)和合格產(chǎn)品的合格產(chǎn)品數(shù)據(jù);差異確定單元11則根據(jù)問題產(chǎn)品數(shù)據(jù)和合格產(chǎn)品數(shù)據(jù)找出差異點；數(shù)據(jù)對比單元12用于將該差異點與原初設計的設計數(shù)據(jù)進行對比，確定產(chǎn)生不合格產(chǎn)品的不合格原因；合理程度確定單元13用于對工藝實現(xiàn)難易程度進行分析，在分析的基礎上評估現(xiàn)有工藝的工藝合理程度。
[0088]縱向分析模塊20用于對問題產(chǎn)品進行縱向分析。
[0089]在通過橫向?qū)Ρ鹊玫胶细癞a(chǎn)品與問題產(chǎn)品之間的差異點后，通過5W分析方法和工藝合理程度對問題產(chǎn)生原因進行深刻分析，最終找到問題產(chǎn)品的根本原因。
[0090]5W是5why的簡稱，是問題分析的一種工具，具體為針對發(fā)生的問題問多個為什么，以此針對問題產(chǎn)生的原因進行深挖分析，使用5W工具時不一定局限于問5個為什么，可以更少或者更多，確保能夠找到根本原因，并根據(jù)根本原因找到有效可執(zhí)行的措施。
[0091]縱向分析模塊20包括魚刺圖分析單元21，該單元用于利用5W工具進行問題分析時，利用魚刺圖進行問題分析。魚刺圖是一種發(fā)現(xiàn)問題“根本原因”的方法，它也可以稱之為“Ishikawa”或者“因果圖”。其特點是簡捷實用，深入直觀。它看上去有些像魚骨，問題或缺陷(即后果)標在“魚頭”外。在魚骨長出魚刺，上面按出現(xiàn)機會多寡列出產(chǎn)生問題的可能原因，有助于說明各個原因之間是如何相互影響的。
[0092]措施制定模塊30用于根據(jù)工藝合理程度和根本原因制定整改措施。
[0093]在通過橫向比較和縱向比較，得到問題產(chǎn)品產(chǎn)生的根本原因和確認的工藝合理程度后，措施制定模塊30制定相應的整改措施，從而解決產(chǎn)生該差異點的原因，根除上述根本原因。更可以以優(yōu)化設計、生產(chǎn)工藝為前提，通過優(yōu)化工作，降低產(chǎn)品實現(xiàn)難度，從而實現(xiàn)產(chǎn)品的一致性和穩(wěn)定性，杜絕問題產(chǎn)品的再次發(fā)生。
[0094]從上述技術方案可以看出，本實施例提供了一種產(chǎn)品質(zhì)量的改善系統(tǒng)，應用于工業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)，該改善系統(tǒng)具體為對出現(xiàn)質(zhì)量問題的問題產(chǎn)品與合格產(chǎn)品進行橫向?qū)Ρ龋鶕?jù)對比結果確定兩者之間的差異點，根據(jù)差異點和原初設計確定不合格原因和工藝合理程度;根據(jù)差異點確定質(zhì)量問題的5W因素，根據(jù)5W因素和工藝合理程度確定質(zhì)量問題的根本原因；根據(jù)工藝合理程度和根本原因制定整改措施，整改措施用于消除差異點，還用于根除根本原因。通過本技術方案可以實現(xiàn)將生產(chǎn)中出現(xiàn)的產(chǎn)品質(zhì)量問題進行分析確認，并根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因采取整改措施，從而實現(xiàn)提高用戶的滿意度。
[0095]實施例四
[0096]圖4為本申請?zhí)峁┑牧硪环N產(chǎn)品質(zhì)量的改善系統(tǒng)實施例的結構框圖。
[0097]如圖4所示，本實施例提供的產(chǎn)品質(zhì)量的改善系統(tǒng)是在上一實施例的基礎上增設了經(jīng)驗沉淀模塊40。
[0098]經(jīng)驗沉淀模塊40用于對上述差異點、不合格原因、工藝合理程度和整改措施歸檔。
[0099]通過將上述得到的差異點、不合格原因、工藝合理程度、根本原因和整改措施進行記錄留檔，為后期問題的解決建立經(jīng)驗庫，從而縮短以后問題的解決周期，經(jīng)驗沉淀模塊40包括數(shù)據(jù)錄入單元41，數(shù)據(jù)錄入單元41用于采用預設的7/7管理工具記錄上述差異點、不合格原因、工藝合理程度、根本原因和整改措施。由于7/7管理工具是企業(yè)經(jīng)常使用的工具，這里不再贅述。
[0100]本說明書中各個實施例采用遞進的方式描述，每個實施例重點說明的都是與其他實施例的不同之處，各個實施例之間相同相似部分互相參見即可。對所公開的實施例的上述說明，使本領域?qū)I(yè)技術人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本申請。對這些實施例的多種修改對本領域的專業(yè)技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本申請的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本申請將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。
【主權項】
1.一種產(chǎn)品質(zhì)量的改善方法，應用于工業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，所述改善方法具體包括步驟: 對出現(xiàn)質(zhì)量問題的問題產(chǎn)品與合格產(chǎn)品進行橫向?qū)Ρ?，根?jù)對比結果確定兩者之間的差異點，根據(jù)所述差異點和原初設計確定不合格原因和工藝合理程度； 根據(jù)所述差異點確定所述質(zhì)量問題的5W因素，根據(jù)所述5W因素和所述工藝合理程度確定所述質(zhì)量問題的根本原因； 根據(jù)所述工藝合理程度和所述根本原因制定整改措施，所述整改措施用于消除所述差異點，還用于根除所述根本原因。2.如權利要求1所述的改善方法、其特征在于，所述對出現(xiàn)質(zhì)量問題的問題產(chǎn)品與合格產(chǎn)品進行橫向?qū)Ρ?，根?jù)對比結果確定兩者之間的差異點，根據(jù)所述差異點和原初設計確定工藝合理程度，包括: 對所述問題產(chǎn)品和所述合格產(chǎn)品進行測量，得到問題產(chǎn)品數(shù)據(jù)和合格產(chǎn)品數(shù)據(jù)； 根據(jù)問題產(chǎn)品數(shù)據(jù)和合格產(chǎn)品數(shù)據(jù)確定所述差異點； 將所述差異點與所述原初設計的設計數(shù)據(jù)進行對比，確定所述不合格原因； 根據(jù)所述原初設計的工藝實現(xiàn)難易度確定所述工藝合理程度。3.如權利要求1所述的改善方法，其特征在于，所述根據(jù)所述差異點確定所述質(zhì)量問題的5W因素，包括: 對所述差異點采取魚刺圖進行分析，根據(jù)分析結果確定所述5W因素。4.如權利要求1?3任一項所述的改善方法，其特征在于，還包括步驟: 對所述差異點、所述不合格原因、所述工藝合理程度、所述根本原因和所述整改措施進行記錄留檔。5.如權利要求4所述的改善方法，其特征在于，所述對所述差異點、所述不合格原因、所述工藝合理程度、所述根本原因和所述整改措施進行記錄留檔，包括: 將所述差異點、所述不合格原因、所述工藝合理程度、所述根本原因和所述整改措施納入預設的7/7管理工具。6.一種產(chǎn)品質(zhì)量的改善系統(tǒng)，應用于工業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，所述改善系統(tǒng)具體包括: 橫向?qū)Ρ饶K，用于對出現(xiàn)質(zhì)量問題的問題產(chǎn)品與合格產(chǎn)品進行橫向?qū)Ρ?，根?jù)對比結果確定兩者之間的差異點，根據(jù)所述差異點和原初設計確定不合格原因和工藝合理程度； 縱向分析模塊，用于根據(jù)所述差異點確定所述質(zhì)量問題的5W因素，根據(jù)所述5W因素和所述工藝合理程度確定所述質(zhì)量問題的根本原因； 措施制定模塊，用于根據(jù)所述工藝合理程度和所述根本原因制定整改措施，所述整改措施用于消除所述差異點，還用于根除所述根本原因。7.如權利要求6所述的改善系統(tǒng)，其特征在于，所述橫向?qū)Ρ饶K包括: 數(shù)據(jù)測量單元，用于對所述問題產(chǎn)品和所述合格產(chǎn)品進行測量，得到問題產(chǎn)品數(shù)據(jù)和合格產(chǎn)品數(shù)據(jù)； 差異確定單元，用于根據(jù)問題產(chǎn)品數(shù)據(jù)和合格產(chǎn)品數(shù)據(jù)確定所述差異點； 數(shù)據(jù)對比單元，用于將所述差異點與所述原初設計的設計數(shù)據(jù)進行對比，確定所述不合格原因； 合理程度確定單元，用于根據(jù)所述原初設計的工藝實現(xiàn)難易度確定所述工藝合理程度。8.如權利要求6所述的改善系統(tǒng)，其特征在于，所述縱向分析模塊包括: 魚刺圖分析單元，用于對所述差異點采取魚刺圖進行分析，根據(jù)分析結果確定所述5W因素。9.如權利要求6?8任一項所述的改善系統(tǒng)，其特征在于，還包括: 經(jīng)驗沉淀模塊，用于對所述差異點、所述不合格原因、所述工藝合理程度、所述根本原因和所述整改措施進行記錄留檔。10.如權利要求9所述的改善系統(tǒng)，其特征在于，所述經(jīng)驗沉淀模塊包括: 數(shù)據(jù)錄入單元，用于將所述差異點、所述不合格原因、所述工藝合理程度、所述根本原因和所述整改措施納入預設的7/7管理工具。
【文檔編號】G06Q10/06GK106067100SQ201610599228
【公開日】2016年11月2日
【申請日】2016年7月26日
【發(fā)明人】賈友金, 王軍, 孫文彬, 張瑞金, 李澤, 侯?；? 何建成
【申請人】廣西汽車集團有限公司, 柳州五菱汽車工業(yè)有限公司