專利名稱：環(huán)狀磁鐵材料的制造方法及其所使用的制造裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明，涉及環(huán)狀磁鐵材料的制造方法及其所使用的制造裝置。更詳細(xì)地說，涉及能以高的成品率連續(xù)地或取得1個(gè)(日文1個(gè)取り)地制造磁特性優(yōu)異的環(huán)狀磁鐵材料、且對(duì)于要求特性能以大的設(shè)計(jì)自由度進(jìn)行制造的環(huán)狀磁鐵材料的制造方法及其所使用的制造裝置。
背景技術(shù)：
在Nd-Fe-B系磁鐵中，尤其是利用擠出成形獲得磁性的徑向各向異性的材料，作為環(huán)狀磁鐵材料是有用的。
這樣的環(huán)狀磁鐵材料，以往是如下那樣地進(jìn)行制造。首先，例如將稀土類磁鐵合金的超急冷帶料進(jìn)行粉碎作成粉末，對(duì)該粉末進(jìn)行冷壓而作成壓粉體。接著，將該壓粉體進(jìn)行高溫加壓或熱壓而成為高密度化，例如作成所需尺寸的圓柱體。
并且，對(duì)于該圓柱體，例如通過高溫地進(jìn)行后方擠出成形，使結(jié)晶軸定向排列而發(fā)現(xiàn)磁性各向異性，且一旦形成具有所需的尺寸形狀的杯狀體，在與其杯底部相當(dāng)?shù)牟糠珠_孔，用沖頭進(jìn)行沖孔加工，制成作為目的的環(huán)狀磁鐵材料。
另外，該環(huán)狀磁鐵材料，通過在后道工序中進(jìn)行充磁，作成具有徑向各向異性的磁鐵以供實(shí)用。
然而，由于上述的制造方法是分批(日文バッチ)方式，其生產(chǎn)率本來(lái)就低。且由于應(yīng)用后方擠出成形，故在成形的初期階段不能對(duì)圓柱體施加充分的加工變形，初期階段成形的前端部與其它部位相比磁特性較差。因此，為了達(dá)到成品要求而需要將該部分切除。
即，還要增加底部的沖孔引起的損耗，在上述制造方法中，制品的成品率非常低。
為了解決這樣的問題，在日本專利特開平9-129463號(hào)公報(bào)中提出了以下那樣的磁鐵材料的制造方法的方案。
在該方法中，如下那樣制造環(huán)狀磁鐵材料。如圖1所示，在形成有孔徑一定的貫通孔11A的凹模11的該貫通孔11A中，配置前端成為平坦面12a并比所述貫通孔11A小徑的圓柱狀芯軸12。將磁性粉末的預(yù)備成形體裝填在該芯軸上，用擠壓沖頭13擠壓該預(yù)備成形體。預(yù)備成形體被壓入在芯軸12與凹模11之間所形成的間隙中，進(jìn)行塑性加工。并且，如圖1所示，在預(yù)備成形體形成為杯狀體14’的時(shí)刻將擠壓沖頭13往上拉，在該杯狀體上裝填新的磁性粉末的預(yù)備成形體，再用擠壓沖頭13進(jìn)行擠壓。在對(duì)新裝填的預(yù)備成形體進(jìn)行塑性加工而形成新的杯狀體14’的過程中，前段的杯狀體，其上端部與新成形的杯狀體14’的下端部密接，且在與新的杯狀體14’連接的狀態(tài)下，一邊環(huán)狀化一邊向貫通孔11A的下方擠出。
因此，在該制造方法的場(chǎng)合，通過依次重復(fù)進(jìn)行上述的操作，能連續(xù)地形成環(huán)狀磁鐵材料14，其生產(chǎn)率高。并且，對(duì)于分批方式時(shí)那樣的、對(duì)各個(gè)磁鐵材料進(jìn)行的底部的沖孔及前端部的切除等就不需要，相應(yīng)地提高成品率。
然而，在上述的先行技術(shù)的連續(xù)成形法中，存在以下那樣的問題。
第1個(gè)問題是，位于下方的環(huán)狀成形體14與位于上方的新的杯狀體14’的連接部如圖1那樣地形成。
即，在連接部，環(huán)狀成形體14的材料沿芯軸12從內(nèi)側(cè)向外側(cè)繞入，又，新的杯狀體14’的材料沿凹模11從外側(cè)向內(nèi)側(cè)繞入，環(huán)狀成形體14的上端面和杯狀體14’的下端面不成為與長(zhǎng)度方向正交的平整的端面。
因此，需要從所獲得的連續(xù)成形體中將其連接部的部位切除，其結(jié)果，將分批方式中不需要切除底部來(lái)提高制品的成品率的效果抵消。
第2個(gè)問題是，對(duì)于所要求的磁特性的設(shè)計(jì)自由度非常狹窄。
一般，若用大的斷面收縮率(加工量)對(duì)作為原材料的磁鐵粉末的預(yù)備成形體進(jìn)行加工，也能提高所獲得的環(huán)狀磁鐵材料的磁特性。
然而，在使用該裝置的場(chǎng)合，若確定目標(biāo)制品的規(guī)格(外徑和內(nèi)徑)，則單義地確定凹模的貫通孔直徑、芯軸的直徑。因此，斷面收縮率也單義地被確定。因此，在確定了作為目標(biāo)的尺寸形狀的場(chǎng)合，要想進(jìn)行提高對(duì)于原材料的斷面收縮率并提高磁特性的設(shè)計(jì)，終究是不行的。
第3個(gè)問題是，所制造的環(huán)狀磁鐵材料容易產(chǎn)生芯偏移。
這是由于，配置在凹模的貫通孔內(nèi)的芯軸比較長(zhǎng)，而且，其基端部只有在由未圖示的芯軸支撐裝置1點(diǎn)支承的狀態(tài)下才能使用的緣故。即，由于芯軸是1點(diǎn)支承狀態(tài)，故在向芯軸前端部裝填預(yù)備成形體及后續(xù)的擠壓沖頭13擠壓等的過程中，芯軸12的前端部會(huì)微妙地?cái)[動(dòng)。其結(jié)果，一般認(rèn)為會(huì)引起芯偏移而使制品的尺寸精度降低。
第4個(gè)問題是，所制造的環(huán)狀磁鐵的磁特性未必高的問題。近來(lái)對(duì)電氣·電子設(shè)備中的小型化·高功能化的要求非常強(qiáng)烈，隨此，對(duì)于裝入這些設(shè)備的環(huán)狀磁鐵，例如，要求具有(BH)max為400kJ/m3、Br為1.45T、iHc為1220kA/m程度的磁特性。
然而，在上述的先行技術(shù)的方法中，要制造具有那樣高的磁特性的環(huán)狀磁鐵是困難的。因此，要求能進(jìn)一步提高磁特性的新的環(huán)狀磁鐵的制造方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于，提供能完全解決上述的第1個(gè)～第3個(gè)問題的環(huán)狀磁鐵材料的制造方法及該方法所使用的制造裝置。
同時(shí)，本發(fā)明的目的還在于，通過使凹模與芯軸間的尺寸形狀的關(guān)系合適化，提供能對(duì)預(yù)備成形體有效地進(jìn)行塑性加工且能解決上述第4個(gè)問題的環(huán)狀磁鐵材料的制造方法及其所使用的制造裝置。
為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明的環(huán)狀磁鐵材料的制造方法，由下述工序構(gòu)成在凹模上形成的貫通孔中，配置具有直徑d1的圓柱前端部、直徑d2(但d1＜d2)的圓柱基端部、位于所述圓柱前端部與所述圓柱基端部之間的錐角θ2的圓錐部的芯軸的工序；在所述圓柱前端部上，裝填內(nèi)徑d1的圓環(huán)柱狀體即環(huán)狀磁鐵材料的預(yù)備成形體的工序；通過用內(nèi)徑為d1、外徑與所述貫通孔相同直徑的擠壓沖頭擠壓所述預(yù)備成形體，在所述貫通孔與所述芯軸形成的間隙內(nèi)對(duì)所述預(yù)備成形體進(jìn)行塑性加工的工序。
并且，在本發(fā)明的環(huán)狀磁鐵材料的制造方法中，根據(jù)使用的凹模的貫通孔的形態(tài)提供大致2種制造方法。
第1種制造方法是，使用貫通孔的孔徑為一定值(D，但d2＜D)的凹模的制造方法。
第2種制造方法是，使用貫通孔由孔徑D1的第1貫通孔、孔徑D2(但D1＜D2)的第2貫通孔、位于所述第1貫通孔與所述第2貫通孔之間的錐角為θ1的圓錐孔構(gòu)成的凹模的制造方法。
在第1種制造方法中，最好是，將芯軸的所述圓錐部的錐角θ設(shè)定在20°～80°的范圍內(nèi)。
又，在第2種制造方法中，最好是，D1、D2、d1、d2的值，被設(shè)定成滿足下式的關(guān)系d1＜d2＜D2；0＜(1-D1/D2)×100≤70；30≤{1-(D22-d22)/(D12-d12)}×100≤94。
所述圓錐孔的錐角θ1與所述圓錐部的錐角θ2，滿足θ1＜θ2、20°≤θ2≤80°的關(guān)系。
又，在本發(fā)明中，為了實(shí)施上述的第1種制造方法，提供由下述構(gòu)件構(gòu)成的環(huán)狀磁鐵材料的制造裝置具有一定孔徑(D)的貫通孔的凹模；從所述凹模的一方的開口部能出入，被配置在所述貫通孔中，具有直徑d1的圓柱前端部、直徑d2(但d1＜d2＜D)的圓柱基端部、位于所述圓柱前端部與所述圓柱基端部之間的圓錐部的芯軸；從所述凹模的另一方的開口部能出入，且內(nèi)徑為d1、外徑為D的擠壓沖頭。
另外，為了實(shí)施上述的第2種制造方法，提供由下述構(gòu)件構(gòu)成的環(huán)狀磁鐵材料的制造裝置具有由孔徑D1的第1貫通孔、孔徑D2(但D1＜D2)的第2貫通孔、位于所述第1貫通孔與所述第2貫通孔之間的圓錐孔構(gòu)成的貫通孔的凹模；從所述凹模的第2貫通孔能出入，被配置在所述貫通孔中，具有直徑d1的圓柱前端部、直徑d2(但d1＜d2＜D2)的圓柱基端部、位于所述圓柱前端部與所述圓柱基端部之間的圓錐部的芯軸；從所述第1貫通孔能出入，且內(nèi)徑為d1、外徑為D1的擠壓沖頭。


圖1是說明以往的連續(xù)成形法用的概略圖。
圖2是表示本發(fā)明的制造裝置的一例A的主要部分的概略模式圖。
圖3是表示本發(fā)明的制造裝置的一例B的主要部分的概略模式圖。
圖4是表示將預(yù)備成形體裝填在裝置A中狀態(tài)的概略圖。
圖5是表示用擠壓沖頭將預(yù)備成形體擠壓后狀態(tài)的概略圖。
圖6是表示將新的預(yù)備成形體裝填在裝置A中狀態(tài)的概略圖。
圖7是表示用擠壓沖頭將新的預(yù)備成形體擠壓后狀態(tài)的概略圖。
圖8是表示在已塑性加工的成形體與下1個(gè)預(yù)備成形體之間夾裝了受壓樣品狀態(tài)的概略圖。
圖9是表示將外周的角部倒角的新的預(yù)備成形體裝填在裝置A中狀態(tài)的概略圖。
圖10是表示在已塑性加工的成形體與外周的角部倒角的新的預(yù)備成形體之間夾裝了外周角部倒角的受壓樣品狀態(tài)的概略圖。
圖11是表示將預(yù)備成形體裝填在裝置B中狀態(tài)的概略圖。
圖12是表示用擠壓沖頭將預(yù)備成形體擠壓后狀態(tài)的概略圖。
圖13是表示將新的預(yù)備成形體裝填在裝置B中狀態(tài)的概略圖。
圖14是表示將新的預(yù)備成形體擠壓后狀態(tài)的概略圖。
圖15是表示由裝置A所制造的磁鐵材料離前端部的距離與在該處的(BH)max關(guān)系的曲線圖。
圖16是表示由能使芯軸的圓柱前端部直徑變化的裝置A所制造的磁鐵材料離前端部的距離與該處的(BH)max關(guān)系的曲線圖。
具體實(shí)施例方式
首先，對(duì)第1制造方法中使用的制造裝置進(jìn)行說明。
圖2是表示在第1制造方法中使用的制造裝置的一例A的概略模式圖。
該裝置A，其基本結(jié)構(gòu)具有在上下方向形成一定孔徑D的貫通孔1的凹模2；從貫通孔1的一方(圖中的下方)的開口部1a向該貫通孔同軸地插入、并配置在該處的芯軸3；從貫通孔1的另一方(圖中的上方)的開口部1b向該貫通孔插入、對(duì)后述的預(yù)備成形體進(jìn)行擠壓的擠壓沖頭4。
芯軸3，由直徑d1的圓柱前端部3A、直徑d2(但d1＜d2＜D)的圓柱基端部3B、位于兩者之間的圓錐部3C構(gòu)成。該圓錐部3C與芯軸的圓柱基端部3B的上端連設(shè)，呈傾斜地形成錐角θ2，越向圓柱前端部3A的下端直徑越小。因此，圓錐部3C的上端的直徑成為d1，下端的直徑成為d2。
另外，上述的圓柱前端部3A的直徑d1，與在后述的預(yù)備成形體的面內(nèi)中心部所形成的貫通孔的直徑相同或比其稍小，成為圓柱前端部3A能嵌入該預(yù)備成形體的貫通孔中的狀態(tài)。
該芯軸3，其圓柱基端部3B與未圖示的芯軸驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)連接，能在貫通孔1中出入。
又，擠壓沖頭4，是外形與貫通孔1的孔徑D大致相同直徑、內(nèi)徑與芯軸的圓柱前端部3A的直徑d1大致相同直徑的圓環(huán)柱狀體，其基端部與未圖示的加壓裝置連接，能在凹模的貫通孔1中出入。
接著，對(duì)第2制造方法中使用的制造裝置進(jìn)行說明。
圖3是該制造裝置的一例B的概略模式圖。
圖3的裝置B，除了貫通孔1是后述的形狀以外，作成了具有凹模2、向貫通孔1插入并配置在該處的芯軸3、將預(yù)備成形體擠壓沖壓用的擠壓沖頭4的基本結(jié)構(gòu)，這與圖2所示的裝置A的情況相同。
圖3中，在凹模2上沿上下方向形成有貫通孔1，該貫通孔1，由直徑D1的第1貫通孔1A、直徑D2(但D1＜D2)的第2貫通孔1B、位于該兩貫通孔之間的圓錐孔1C構(gòu)成。因此，圓錐孔1C的上端的孔徑成為D1，下端的孔徑成為D2。
另外，該凹模2，最好是以?shī)A裝形成有第1貫通孔1A的凹模部分2A、形成有第2貫通孔1B的另一凹模部分2B、在兩方的凹模部分之間形成有圓錐孔1C的凹模部分2C的狀態(tài)下，將三者組合而構(gòu)成。該場(chǎng)合，凹模部分2C的厚度尺寸被設(shè)定成與所述芯軸的圓錐部1C的高度尺寸相同。
這里，如圖3所示，在將圓錐孔1C的錐角設(shè)為θ1(°)、將芯軸的圓錐部3C的錐角設(shè)為θ2(°)時(shí)，θ1與θ2的值被設(shè)計(jì)成滿足θ1＜θ2的關(guān)系。
在本發(fā)明的方法中，使用這些裝置A、裝置B來(lái)制造環(huán)狀磁鐵材料，但即使是實(shí)施第1制造方法、第2制造方法的任1種的場(chǎng)合，首先要制造以下那樣的預(yù)備成形體。
例如，采用通常方法將Nd-Fe-B系的磁鐵粉末作成壓粉體，再用高溫沖壓制造高密度化的圓筒狀的預(yù)備成形體。
在實(shí)施第1制造方法時(shí)，預(yù)備成形體的外徑被成形為與裝置A中的凹模2的貫通孔1的孔徑(D)大致相同或稍小、且內(nèi)徑被成形為與芯軸3的圓柱前端部3A的直徑(d1)大致相同或稍大的狀態(tài)。
又，在實(shí)施第2制造方法時(shí)，預(yù)備成形體的外徑被成形為與裝置B中的凹模2的貫通孔1A的孔徑(D1)大致相同或稍小、且內(nèi)徑被成形為與芯軸3的圓柱前端部3A的直徑(d1)大致相同或稍大的圓筒體。
作為所使用的磁性粉末，不特別限定，但最好是采用例如具有由Nd20～40質(zhì)量％、Fe40～70質(zhì)量％、Co30質(zhì)量％以下、B0.3～3.0質(zhì)量％組成的Nb-Fe-B系的材料。
在進(jìn)行了以上的準(zhǔn)備后，如下那樣制造環(huán)狀磁鐵材料。首先，以第1制造方法的場(chǎng)合對(duì)其進(jìn)行說明。
首先，在圖2所示的裝置A中，驅(qū)動(dòng)未圖示的芯軸驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)，將芯軸3插入凹模2的貫通孔1中，且配置在該處。
其次，從貫通孔1的上部開口部1b插入圓筒狀的預(yù)備成形體5，裝填在芯軸3的圓柱前端部3A上。
這時(shí)，預(yù)備成形體5如圖4的假想線所示，僅將圓柱前端部3A嵌入其貫通孔5A中，但是，在未嵌入圓錐部3C的狀態(tài)下充填于芯軸上。
接著，使未圖示的加壓機(jī)構(gòu)動(dòng)作，用擠壓沖頭4如箭頭所示將上述的預(yù)備成形體5擠壓地進(jìn)行塑性加工。
在將芯軸的圓柱前端部3A插入擠壓沖頭4的貫通孔4a中的狀態(tài)下，用該擠壓沖頭4進(jìn)行預(yù)備成形體5的塑性變形。
擠壓沖頭4，如圖5所示，下降至圓錐部3C的上端并停止，在至該時(shí)刻的期間，通過在凹模2與芯軸3形成的圓環(huán)狀的間隙內(nèi)將預(yù)備成形體5向下方擠出，變形成圖5所示那樣剖面形狀的成形體51。另外，在該過程中，由于芯軸成為了由未圖示的芯軸驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)和擠壓沖頭4的2點(diǎn)進(jìn)行支承的狀態(tài)，故不會(huì)產(chǎn)生芯軸的芯偏移。
接著，使擠壓沖頭4后退，如圖6的假想線所示，將新的預(yù)備成形體5裝填在凹模2的貫通孔1中。再使擠壓沖頭4動(dòng)作，對(duì)預(yù)備成形體5進(jìn)行擠壓。
其結(jié)果，在擠壓沖頭4下降至芯軸的圓錐部3C的上端的時(shí)刻，如圖7所示，前面的成形體51被進(jìn)一步向貫通孔1的下方擠出，在凹模2與芯軸的圓柱基端部3B所形成的圓環(huán)狀的間隙中，形成外徑為D、內(nèi)徑為d2的環(huán)狀，在其上面形成新的成形體52。
這樣，通過重復(fù)地進(jìn)行擠壓沖頭的后退—新的預(yù)備成形體的裝填—利用擠壓沖頭的擠壓操作，連續(xù)地形成環(huán)狀磁鐵材料。
在該一連串的操作中，裝填在芯軸的圓柱前端部3A上的預(yù)備成形體5，在被擠壓沖頭4擠壓時(shí)，在凹模2與圓錐部3C形成的間隙中以擠入的狀態(tài)被塑性加工。即，在向貫通孔1的下方不斷擠出的過程中，在圓錐部3C的部位依次地受到大的塑性變形，并且，在通過圓錐部3C后，成為始終維持受到該變形加工的狀態(tài)。
因此，在成形后的環(huán)狀磁鐵材料51中，其前端部受到充分的塑性加工，其結(jié)果，也能抑制磁特性的降低，不需要象以往那樣將前端部切除。
又，被裝填的預(yù)備成形體5，由于成為了具有與芯軸的圓柱前端部3A的直徑d1大致相同直徑的貫通孔5A的圓筒形狀，故在利用擠壓沖頭4的擠壓沖壓過程中，將材料大致筆直地向下方擠出。
其結(jié)果，在成形體51與下一個(gè)的成形體52的連接部中，能抑制圖1所示那樣的材料相互繞入的現(xiàn)象，相互的端面以與長(zhǎng)度方向正交的狀態(tài)進(jìn)行連接。
這樣的效果，若減小芯軸的圓錐部3C的錐角(θ2)時(shí)就能明顯地發(fā)現(xiàn)。例如，將錐角(θ2)作成1°程度時(shí)，各成形體的端面在相互大致完全平面的狀態(tài)(相互正交的狀態(tài))下進(jìn)行連接。但是，要想減小錐角(θ2)，由于會(huì)使芯軸3變得非常長(zhǎng)，故在本發(fā)明中，將該錐角(θ2)設(shè)定在20～80°的范圍內(nèi)。當(dāng)將錐角(θ2)作成大于80°時(shí)，制品前端部分的(BH)max的降低變大，且不能忽略圖1所示那樣的繞入現(xiàn)象。其結(jié)果，因切除的部分增大而導(dǎo)致成品率的降低，故不好。
又，在該第1制造方法中，設(shè)有圓錐部3C，并通過使圓柱前端部3A的直徑d1變化，即使外徑與內(nèi)徑相同，也能制造磁特性獲得提高的環(huán)狀磁鐵材料。
例如，若將作為制造目的的環(huán)狀磁鐵材料的外徑D、內(nèi)徑d2作成一定時(shí)，塑性加工所用的預(yù)備成形體5的外徑必須是D。但是，不需要將與圓柱前端部3A的直徑d1相當(dāng)?shù)念A(yù)備成形體5的貫通孔5A的直徑限定于d2。即，不需要使圓柱前端部3A的直徑d1與目標(biāo)制品的內(nèi)徑d2一致。只要使最終獲得的成形體的內(nèi)徑成為d2就可以。
并且，變形加工量(斷面收縮率)成為100×{1-(D2-d22)/(D2-d12)}(％)，例如，若使d1增大，就能增大上述斷面收縮率。并且，通過將圓錐部3C的錐角(θ2)設(shè)定在前述的范圍內(nèi)，使預(yù)備成形體5受到大的塑性變形，提高其磁特性，同時(shí)能將成為了良好的連接部的環(huán)狀磁鐵材料連續(xù)地成形。
另外，在該第1制造方法中，芯軸3的圓柱基端部3B被芯軸驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)支承，且在預(yù)備成形體5的塑性加工時(shí)，由于將圓柱前端部3A約束在擠壓沖頭4的貫通孔4a中、即成為了將芯軸以2點(diǎn)進(jìn)行支承的狀態(tài)，故不會(huì)產(chǎn)生芯偏移。因此，能制造尺寸精度高的環(huán)狀磁鐵材料。
另外，如圖8所示，最好是在將以下的預(yù)備成形體5裝填在已被擠壓沖頭4進(jìn)行了塑性加工的成形體51中時(shí)，在成形體51與預(yù)備成形體5之間夾裝例如鐵制的圓環(huán)板6。
作為受壓樣品的功能，該圓環(huán)板6不僅對(duì)成形體51、預(yù)備成形體5施加背壓以防止微小裂紋的發(fā)生，而且可提高成形體51與預(yù)備成形體5的分離性。
特別在將取得1個(gè)作為目的而制造環(huán)狀磁鐵材料的場(chǎng)合，夾裝該受壓樣品是合適的。另外，在連續(xù)地進(jìn)行制造的場(chǎng)合，在進(jìn)行第3個(gè)制品以后的制造時(shí)，也可以不夾裝該受壓樣品。
如圖9所示，在被擠壓沖頭的塑性加工結(jié)束后的成形體51上裝填下一個(gè)的預(yù)備成形體5的場(chǎng)合，最好是將該預(yù)備成形體5下部的外周角部進(jìn)行預(yù)先倒角。這是由于在用擠壓沖頭進(jìn)行塑性加工時(shí)、能可靠地防止在成形體51與預(yù)備成形體5的連接部之間發(fā)生相互繞入現(xiàn)象的緣故。
另外，如圖10所示，在圖9所示的預(yù)備成形體5與成形體51之間，若夾裝對(duì)外周的角部也進(jìn)行倒角的所述的受壓樣品6，則不僅能防止連接部的相互的繞入現(xiàn)象，而且非常容易進(jìn)行相互的分離作業(yè)，故很合適。
接著，對(duì)第2制造方法的場(chǎng)合進(jìn)行說明。
如圖11所示，在凹模2的第2貫通孔1B中，將芯軸3同軸地插入，在使圓錐部3C的上端和下端分別與圓錐孔1C的上端和下端一致的位置上，停止芯軸3的插入，將芯軸3配置·固定在該位置。
其結(jié)果，在第1貫通孔1A中，在圓柱前端部3A與第1貫通孔1A的壁面之間，形成寬度為(D1-d1)/2、截面積為(D12-d12)π/4的圓環(huán)狀的間隙。又，在第2貫通孔1B中，在圓柱基端部3B與第2貫通孔1B的壁面之間，形成寬度為(D2-d2)/2、截面積為(D22-d22)π/4的圓環(huán)狀的間隙。
并且，在圓錐部3C與圓錐孔1C之間，在圓錐部3C的上端形成寬度為(D1-d1)/2、截面積為(D12-d12)π/4；在圓錐部3C的下端形成寬度為(D2-d2)/2、截面積為(D22-d22)π/4的喇叭形狀的間隙。
另外，在D1、d1、D2、d2之間，成立前述的D1＜D2、d1＜d2＜D2的關(guān)系，并成為θ1＜θ2，由此，將D1、d1、D2、d2的值也設(shè)計(jì)為成立(D2-d2)＜(D1-d1)的關(guān)系。
因此，在上述的圓錐部3C與圓錐孔1C之間所形成的喇叭形狀的間隙中，圓錐部3C的上端的截面積的一方比下端的截面積大。
由于成立該(D2-d2)＜(D1-d1)的關(guān)系，故能在預(yù)備成形體的塑性加工時(shí)賦予變形。
接著，將預(yù)備成形體5向第1貫通孔1A插入，裝填在芯軸3的圓柱前端部3A上。這時(shí)，預(yù)備成形體5的內(nèi)徑和外徑，由于分別是與圓柱前端部3A的直徑和第1貫通孔1A的直徑大致相同，故如圖11的假想線所示，預(yù)備成形體5在保持于芯軸的圓錐部3C的上端的狀態(tài)下被配置在第1貫通孔1A中。
接著，驅(qū)動(dòng)未圖示的加壓裝置，用擠壓沖頭4如箭頭所示地將預(yù)備成形體5擠壓而進(jìn)行塑性加工。
這時(shí)，在將芯軸的圓柱前端部3A向擠壓沖頭4的貫通孔4a插入的狀態(tài)下，由該擠壓沖頭對(duì)預(yù)備成形體5進(jìn)行塑性加工。
擠壓沖頭4，當(dāng)芯軸的圓柱前端部3A在貫通孔1A中被引導(dǎo)地下降時(shí)，最終停止在圓錐部3C的上端。
并且，在該過程中，預(yù)備成形體5經(jīng)過凹模2的圓錐孔1C與芯軸的圓錐部3C所形成的喇叭形狀的間隙內(nèi)，在向凹模的第2貫通孔1B與芯軸的圓柱前端部3B所形成的圓環(huán)狀的間隙擠出時(shí)，塑性變形成圖12所示的成形體51。
這時(shí)，上述的喇叭形狀的間隙，由于成為了上端的截面積最大、下端的截面積最小的狀態(tài)，故預(yù)備成形體5被逐漸擠入成減縮斷面的圓環(huán)形狀。即，能可靠地實(shí)現(xiàn)塑性變形。
另外，在該過程中，芯軸3，由于成為了圓柱基端部3B側(cè)的芯軸驅(qū)動(dòng)裝置(未圖示)和擠壓沖頭4以2點(diǎn)進(jìn)行支承的狀態(tài)，故不會(huì)發(fā)生芯偏移。
接著，使擠壓沖頭后退，如圖13的假想線所示，將新的預(yù)備成形體5裝填在凹模的第1貫通孔1A中。并且，再使擠壓沖頭4動(dòng)作，擠壓預(yù)備成形體5。
其結(jié)果，在擠壓沖頭4下降至圓錐部3C的上端的時(shí)刻，如圖14所示，將前面的成形體51進(jìn)一步向下方擠出，成為外徑為D2、內(nèi)徑為d2的完全的圓筒形狀，預(yù)備成形體5被塑性加工成圖14所示形狀的成形體52。
這樣，通過重復(fù)進(jìn)行擠壓沖頭的后退—新的預(yù)備成形體的裝填—利用擠壓沖頭的擠壓沖壓的操作，能連續(xù)地制造環(huán)狀磁鐵材料。
由于在該第2制造方法的場(chǎng)合、成立了D1＜D2、d1＜d2且(D2-d2)＜(D1-d1)的關(guān)系，故在圓錐部3C和圓錐孔1C所形成的間隙不斷被擠出的過程中，被裝填的預(yù)備成形體5可靠地?cái)D入而累積變形，該預(yù)備成形體的外徑和內(nèi)徑都受到擴(kuò)徑的塑性變形。并且，在通過該間隙并通過圓柱基端部3B和第2貫通孔1B所形成的間隙的過程中，始終維持著受到該塑性變形的狀態(tài)。
因此，成形后的成形體(環(huán)狀磁鐵材料)51的磁特性得到提高。又，由于其前端部也受到充分的塑性變形，故還能抑制磁特性的降低，不需要以往那樣地將前端部切除。
又，被裝填的預(yù)備成形體，由于成為了具有與芯軸的圓柱前端部3A的直徑d1大致相同直徑的貫通孔的圓筒形狀，故在利用擠壓沖頭4進(jìn)行擠壓沖壓的過程中，能將材料大致筆直地向下方擠出。
其結(jié)果，在成形體51與下一個(gè)的成形體5的連接部中，不產(chǎn)生圖1所示那樣的材料相互的繞入現(xiàn)象，相互的端面以與長(zhǎng)度方向正交的狀態(tài)進(jìn)行連接。
這樣的磁特性的提高效果及連接部上的繞入現(xiàn)象的抑制效果，如圖3所示，受到芯軸的圓錐部3C的錐角(θ2)和凹模的圓錐孔1C的錐角(θ1)大小的影響。在該θ1、θ2與磁特性的關(guān)系中，設(shè)計(jì)了與D1、D2、d1、d2的關(guān)系，但在與連接部的繞入現(xiàn)象的關(guān)系中，一般當(dāng)錐角θ1、θ2減小時(shí)能明顯地發(fā)現(xiàn)其效果。例如，將圓錐部3C的錐角θ2作成1°程度時(shí)，各成形體的連接部的端面是在相互大致完全平面的狀態(tài)(相互正交的狀態(tài))下連接。
但是，要想將錐角θ2減小，則芯軸3變得非常長(zhǎng)，由于凹模2與其對(duì)應(yīng)地也變得非常厚，故在本發(fā)明中，若包含與磁特性提高效果的關(guān)系，最好是將圓錐部3C的錐角θ2設(shè)定在20～80°的范圍內(nèi)。這是因?yàn)楫?dāng)該錐角θ2大于80°時(shí)，在使產(chǎn)品尖端部分(BH)下降變大的同時(shí)，不能忽略圖1中所示那樣的繞入現(xiàn)象，由此會(huì)使連接部的切除部分變長(zhǎng)而使成品率降低程度變大的緣故。
在該第2制造方法的場(chǎng)合，預(yù)備成形體5的外徑D1和內(nèi)徑d1的任1個(gè)都擴(kuò)徑，獲得外徑D2和內(nèi)徑d2的成形體51(52)。但是，壁厚從(D1-d1)/2向(D2-d2)/2變薄。
又，截面積從預(yù)備成形體5的(D12-d12)π/4向成形體51的(D22-d22)π/4減小。
這時(shí)，在本發(fā)明中，將D1、d1、D2、d2以及θ1、θ2的值設(shè)計(jì)成使在將由(1-D1/D2)×100所表示的預(yù)備成形體的外徑作為基準(zhǔn)時(shí)的成形體的外徑擴(kuò)大率(％)成為0～70％(0％除外)范圍內(nèi)的值，并且，使由{1-(D22-d22)/(D12-d12)}×100所表示的斷面收縮率(％)成為30～94％范圍內(nèi)的值。
這是因?yàn)樵谕鈴綌U(kuò)大率和斷面收縮率的任1方都未滿足上述的值的場(chǎng)合、要提高所獲得的環(huán)狀磁鐵材料的磁特性是困難的緣故。
尤其，在外徑擴(kuò)大率大于70％、或斷面收縮率大于90％那樣對(duì)凹模2和芯軸3的尺寸進(jìn)行設(shè)計(jì)時(shí)，不僅存在磁特性的問題，而且在預(yù)備成形體5的擠壓時(shí)、例如會(huì)發(fā)生擠壓沖頭的破損或芯軸的燒結(jié)等的不良情況。
另外，在該第2制造方法中，最好是采用與圖8、圖9、圖10所示那樣的第1制造方法時(shí)同樣的手段。這是由于能獲得與第1制造方法中說明的同樣效果的緣故。
采用第1制造方法，如下那樣制造出環(huán)狀磁鐵材料。
熔制由Nd30.5質(zhì)量％、Co6.0質(zhì)量％、B0.9質(zhì)量％、Ga0.6質(zhì)量％、其余部分實(shí)質(zhì)上為Fe所構(gòu)成的磁性合金，采用單滾筒法使其超急冷，作成薄帶后進(jìn)行粉碎，獲得粒徑為300μm以下的磁性粉末。
用冷加工將該粉末進(jìn)行壓粉成形，再在Ar氛圍中以溫度800℃、壓力196MPa進(jìn)行熱壓，作成外徑23.6mm、內(nèi)徑13mm、長(zhǎng)度16.3mm的預(yù)備成形體。
另一方面，組裝成圖2所示結(jié)構(gòu)的裝置。
在該裝置中，凹模2的貫通孔1的孔徑D為23.6mm。又，在芯軸3中，圓柱基端部3B的直徑d2為18.6mm、圓柱前端部3A的直徑d1為13mm、高度為4.6mm，圓錐部3C的錐角θ2成為約30°。
將上述的預(yù)備成形體裝填在該裝置中，在溫度為800℃的情況下使擠壓沖頭4進(jìn)行動(dòng)作，連續(xù)地形成外徑23.6mm、內(nèi)徑18.6mm、長(zhǎng)度30mm的環(huán)狀磁鐵材料。
為了比較，以日本專利特開平9-129463號(hào)公報(bào)中記載的形態(tài)連續(xù)地形成同樣的磁鐵材料。
因此，在實(shí)施例1的場(chǎng)合，進(jìn)行斷面收縮率為45.6％(＝{1-(23.62-18.62)/(23.62-132)}×100)的塑性加工，在比較例1的場(chǎng)合，進(jìn)行斷面收縮率為56.3％(＝{1-(242-82)/242}×100)的塑性加工。
對(duì)于所獲得的連續(xù)成形體，目視觀察了各個(gè)成形體的連接部的狀態(tài)。在實(shí)施例1的場(chǎng)合，各成形體的連接端面相互大致以面進(jìn)行連接，相互的分離也容易。
與此相反，在比較例1的場(chǎng)合，發(fā)現(xiàn)了在各成形體的連接部中有材料的繞入現(xiàn)象，相互的分離是困難的。
接著，對(duì)于所獲得的各磁鐵材料，測(cè)定了從其前端部隔離的部位的(BH)max。
并且，以比較例1的磁鐵材料中的離前端部的距離為20mm的部位的(BH)max值來(lái)實(shí)現(xiàn)規(guī)格化，作為將其與離前端部的距離x(mm)的關(guān)系，圖15表示該結(jié)果。
從圖15可知，在比較例1的場(chǎng)合，在離前端部20mm的部位(BH)max(相對(duì)值)成為1，而在實(shí)施例1的場(chǎng)合，(BH)max成為1就是離前端部6～7mm程度的部位。即，在實(shí)施例1的場(chǎng)合，前端部的磁特性的劣化減小，因此，切除部分的長(zhǎng)度也變短，從而使制品的成品率增高。
另一方面，按照最終所獲得的磁鐵材料的斷面收縮率成為45.6％、48.9％、51.6％那樣、使用設(shè)定了圓柱前端部3A的直徑d1的三種芯軸，作為實(shí)施例2、3、4制造了相同形狀的磁鐵材料。
為了比較，在特開平9-129463號(hào)公報(bào)記載的形態(tài)中，作為比較例1制造了與上述實(shí)施例相同形狀的磁鐵材料。該場(chǎng)合的斷面收縮率為56.3％。
對(duì)于所獲得的各磁鐵材料，調(diào)查了離前端部的距離x(mm)與在該部位的(BH)max的關(guān)系。將其結(jié)果示于圖16。
從圖16可知，在比較例1的場(chǎng)合，對(duì)于某形狀的磁鐵材料，由于將其斷面收縮率固定，只能制造具有特定的磁特性的磁鐵材料。
與此相反，在實(shí)施例2、3、4的場(chǎng)合，由于使芯軸的圓柱前端部的直徑d1變化，故即使整體的形狀是相同的，也能制造磁特性不同的磁鐵材料。尤其，通過使圓柱前端部d1的直徑減小而提高斷面收縮率，能在前端部的切除部分的長(zhǎng)度短的狀態(tài)下(高的成品率)，獲得(BH)max為40％程度的高的磁特性的磁鐵材料。
采用第2制造方法，如下那樣制造出環(huán)狀磁鐵材料。
使D1、d1、D2、d2進(jìn)行變化地組裝了多個(gè)圖3所示結(jié)構(gòu)的裝置。另外，表1中，也表示了這些裝置中的圓錐部3C的錐角θ2和圓錐孔1C的錐角θ1。
另一方面，熔制由Nd29.5質(zhì)量％、Co5.0質(zhì)量％、B0.9質(zhì)量％、Ga0.6質(zhì)量％、其余部分實(shí)質(zhì)上為Fe所構(gòu)成的磁性合金，用單滾筒法使其急冷，作成了薄片化后進(jìn)行粉碎，獲得粒徑為300μm以下的磁性粉末。將其作為磁性粉末A。
又，熔制由Nd30.6質(zhì)量％、Co6.0質(zhì)量％、B0.89質(zhì)量％、Ga0.57質(zhì)量％、其余部分實(shí)質(zhì)上為Fe所構(gòu)成的磁性合金，與磁性粉末A時(shí)同樣地獲得粒徑為300μm以下的磁性粉末。將其作為磁性粉末B。
另外，磁性粉末A是殘留磁化(Br)高的磁鐵的原料粉末，磁性粉末B是保磁力(iHc)高的磁鐵的原料粉末。
首先，組裝成具有表1所示的尺寸規(guī)格的圖3所示結(jié)構(gòu)的制造裝置。
另一方面，將上述的磁性粉末分別以冷加工進(jìn)行壓粉成形，再在Ar氛圍中以溫度800℃、壓力196MPa進(jìn)行熱壓沖壓，使用各制造裝置，制造出具有表1所示的尺寸形狀的預(yù)備成形體。
表1


接著，將各預(yù)備成形體裝填在各制造裝置中，在溫度為800℃的情況下使擠壓沖頭動(dòng)作，連續(xù)地形成表2所示的尺寸形狀的環(huán)狀磁鐵材料。對(duì)于所獲得的各環(huán)狀磁鐵材料，測(cè)定了最大能積((BH)maxkJ/m3)、殘留磁化(BrT)、IH曲線的保磁力(iHckA/m)。
將其結(jié)果與成形時(shí)的外徑擴(kuò)大率(％)、斷面收縮率(％)一起示于表2
表2


從表1和表2可知以下的內(nèi)容。
若將使用相同的磁性粉末A的實(shí)施例5與比較例2進(jìn)行對(duì)比，實(shí)施例5將預(yù)備成形體的外徑擴(kuò)徑，比較例2不進(jìn)行擴(kuò)徑，形成相互相同尺寸形狀的環(huán)狀磁鐵材料，實(shí)施例5的斷面收縮率盡管比比較例2的斷面收縮率小，但所獲得的環(huán)狀磁鐵材料的(BH)max大幅度提高，且Br也成為高的值。在使用磁性粉末B的實(shí)施例6與比較例3的場(chǎng)合也同樣，將實(shí)施例6與比較例3進(jìn)行對(duì)比，iHc和Br雙方都成為高的值。
這樣，采用本發(fā)明，就能在從高的(BH)max至高的iHc的區(qū)域的寬廣范圍內(nèi)制造具有優(yōu)異的磁特性的磁鐵。
又，將實(shí)施例5、比較例2和比較例4進(jìn)行對(duì)比可知，即使成形后的環(huán)狀磁鐵材料的尺寸形狀相同，以預(yù)備成形體的外徑縮徑的方法制造的比較例4盡管是以大的斷面收縮率進(jìn)行了制造，其磁特性、尤其(BH)max，與比較例2相比差。
又，比較例5是以小的斷面收縮率進(jìn)行塑性加工的例子，在該場(chǎng)合，將iHc保持成與加工前的預(yù)備成形體的保磁力接近的值，但Br和(BH)max較低，未達(dá)到制品所要求的值。
實(shí)施例7是將本發(fā)明應(yīng)用于大型品、實(shí)施例8是將本發(fā)明應(yīng)用于小型品的例子，但在任1種場(chǎng)合，都能獲得優(yōu)異的磁特性。由此可知，本發(fā)明作為在尺寸大的范圍中優(yōu)異的磁特性的磁鐵材料的制造方法是有用的。
實(shí)施例9、比較例6和比較例7都是制造難以擠出的薄壁品的例子。
在比較例6的場(chǎng)合，是以斷面收縮率10％、外徑擴(kuò)大率73％進(jìn)行擠出的例子，擠壓沖頭不能耐受擠出負(fù)荷而破損，不能進(jìn)行擠出。
又，在比較例7的場(chǎng)合，是以斷面收縮率95％、外徑擴(kuò)大率0％進(jìn)行擠出的例子，因內(nèi)徑側(cè)的擴(kuò)徑過大，涂布在芯軸上的潤(rùn)滑被膜不能追隨上述擴(kuò)徑而使芯軸發(fā)生燒結(jié)，故也不能進(jìn)行擠出。
與此相反，在實(shí)施例9的場(chǎng)合，盡管以斷面收縮率90％、外徑擴(kuò)大率23％進(jìn)行擠出，但由于內(nèi)徑和外徑的加工度分散，故既不會(huì)使擠壓沖頭破損，也不會(huì)發(fā)生芯軸的燒結(jié)，能進(jìn)行擠出，而且能制造優(yōu)異的磁特性的磁鐵材料。
從上述情況可知，為了提高環(huán)狀磁鐵材料的磁特性、尤其提高(BH)max，將所用的預(yù)備成形體的內(nèi)徑進(jìn)行擴(kuò)徑那樣的成形是有效的。
另外，對(duì)于所獲得的連續(xù)成形體，目視觀察了各個(gè)成形體的連接部的狀態(tài)。在實(shí)施例、比較例的任一種場(chǎng)合，各成形體的連接端面相互大致以面進(jìn)行連接，相互的分離也容易。另外，擠壓前端部的(BH)max下降也小，在實(shí)際應(yīng)用上是在無(wú)問題的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種環(huán)狀磁鐵材料的制造方法，其特征在于，由下述工序構(gòu)成在凹模上形成的貫通孔中，配置具有直徑d1的圓柱前端部、直徑d2(但d1＜d2)的圓柱基端部、位于所述圓柱前端部與所述圓柱基端部之間的錐角為θ2的圓錐部的芯軸的工序；在所述圓柱前端部，裝填內(nèi)徑d1的圓環(huán)柱狀體即環(huán)狀磁鐵材料的預(yù)備成形體的工序；通過用內(nèi)徑為d1、外徑與所述貫通孔相同直徑的擠壓沖頭擠壓所述預(yù)備成形體，在所述貫通孔與所述芯軸形成的間隙內(nèi)對(duì)所述預(yù)備成形體進(jìn)行塑性加工的工序。
2.如權(quán)利要求1所述的環(huán)狀磁鐵材料的制造方法，其特征在于，所述凹模的貫通孔的孔徑為一定值(D，但d2＜D)。
3.如權(quán)利要求2所述的環(huán)狀磁鐵材料的制造方法，其特征在于，所述圓錐部的錐角θ2在20°～80°的范圍內(nèi)。
4.如權(quán)利要求1所述的環(huán)狀磁鐵材料的制造方法，其特征在于，所述凹模的貫通孔，由孔徑D1的第1貫通孔、孔徑D2(但D1＜D2)的第2貫通孔、位于所述第1貫通孔與所述第2貫通孔之間的錐角θ1的圓錐孔構(gòu)成。
5.如權(quán)利要求4所述的環(huán)狀磁鐵材料的制造方法，其特征在于，D1、D2、d1、d2的值，滿足下式的關(guān)系d1＜d2＜D2；0＜(1-D1/D2)×100≤70；30≤{1-(D22-d22)/(D12-d12)}×100≤94。
6.如權(quán)利要求4或5所述的環(huán)狀磁鐵材料的制造方法，其特征在于，所述圓錐孔的錐角θ1與所述圓錐部的錐角θ2，滿足θ1＜θ2、20°≤θ2≤80°的關(guān)系。
7.如權(quán)利要求1～5中任一項(xiàng)所述的環(huán)狀磁鐵材料的制造方法，其特征在于，在所述凹模的貫通孔與所述芯軸形成的間隙內(nèi)，連續(xù)地制造環(huán)狀磁鐵材料。
8.如權(quán)利要求6所述的環(huán)狀磁鐵材料的制造方法，其特征在于，在所述凹模的貫通孔與所述芯軸形成的間隙內(nèi)，連續(xù)地制造環(huán)狀磁鐵材料。
9.如權(quán)利要求1～5中任一項(xiàng)所述的環(huán)狀磁鐵材料的制造方法，其特征在于，將圓環(huán)形狀的受壓樣品裝入所述擠壓沖頭與所述預(yù)備成形體之間，一邊賦予背壓一邊對(duì)所述預(yù)備成形體進(jìn)行塑性加工。
10.如權(quán)利要求6所述的環(huán)狀磁鐵材料的制造方法，其特征在于，將圓環(huán)形狀的受壓樣品裝入所述擠壓沖頭與所述預(yù)備成形體之間，一邊賦予背壓一邊對(duì)所述預(yù)備成形體進(jìn)行塑性加工。
11.如權(quán)利要求7所述的環(huán)狀磁鐵材料的制造方法，其特征在于，將圓環(huán)形狀的受壓樣品裝入所述擠壓沖頭與所述預(yù)備成形體之間，一邊賦予背壓一邊對(duì)所述預(yù)備成形體進(jìn)行塑性加工。
12.如權(quán)利要求1～5中任一項(xiàng)所述的環(huán)狀磁鐵材料的制造方法，其特征在于，對(duì)所述預(yù)備成形體的外周角部進(jìn)行倒角。
13.如權(quán)利要求6所述的環(huán)狀磁鐵材料的制造方法，其特征在于，對(duì)所述預(yù)備成形體的外周角部進(jìn)行倒角。
14.如權(quán)利要求7所述的環(huán)狀磁鐵材料的制造方法，其特征在于，對(duì)所述預(yù)備成形體的外周角部進(jìn)行倒角。
15.如權(quán)利要求8所述的環(huán)狀磁鐵材料的制造方法，其特征在于，對(duì)所述預(yù)備成形體的外周角部進(jìn)行倒角。
16.一種環(huán)狀磁鐵材料的制造裝置，其特征在于，由下述構(gòu)件構(gòu)成具有一定孔徑D的貫通孔的凹模；從所述凹模的一方的開口部能出入，被配置在所述貫通孔中，具有直徑d1的圓柱前端部、直徑d2(但d1＜d2＜D)的圓柱基端部、位于所述圓柱前端部與所述圓柱基端部之間的圓錐部的芯軸；從所述凹模的另一方的開口部能出入，且內(nèi)徑為d1、外徑為D的擠壓沖頭。
17.一種環(huán)狀磁鐵材料的制造裝置，其特征在于，由以下構(gòu)件構(gòu)成具有由孔徑D1的第1貫通孔、孔徑D2(但D1＜D2)的第2貫通孔、位于所述第1貫通孔與所述第2貫通孔之間的圓錐孔構(gòu)成的貫通孔的凹模；從所述凹模的第2貫通孔能出入，被配置在所述貫通孔中，具有直徑d1的圓柱前端部、直徑d2(但d1＜d2＜D2)的圓柱基端部、位于所述圓柱前端部與所述圓柱基端部之間的圓錐部的芯軸；從所述第1貫通孔能出入，且內(nèi)徑為d1、外徑為D1的擠壓沖頭。
全文摘要
本發(fā)明的環(huán)狀磁鐵材料的制造方法，在凹模上形成的貫通孔中，配置具有直徑d
文檔編號(hào)H01F7/02GK1758390SQ20051009912
公開日2006年4月12日 申請(qǐng)日期2005年8月31日 優(yōu)先權(quán)日2004年9月1日
發(fā)明者江崎潤(rùn), 五十川幸宏, 佐古崇 申請(qǐng)人:大同特殊鋼株式會(huì)社