專利名稱：基于鋁絕緣層的厚膜電路電阻漿料及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種絕緣層的厚膜電路電阻漿料及其制備方法，具體涉及 一種基于鋁絕緣層的厚膜電路電阻漿料及其制備方法。
背景技術(shù)：
在厚膜電路技術(shù)領(lǐng)域，傳統(tǒng)的基板有陶瓷基板和金屬，二者均有其局
限性。陶瓷基板有A1A及AIN等，其尺寸較小，且機(jī)械性能差，組裝困難。 金屬基板有鋼板和鋁板等，鋼基板克服了陶瓷基板尺寸小的問題，同時依 靠其良好的機(jī)械強(qiáng)度及導(dǎo)熱性得到了很大的發(fā)展，并且在國內(nèi)的東莞龍基 有限公司及湖南一家公司已經(jīng)產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)，但由于其成本較高，人們開始 嘗試用相對廉價的鋁板來取代鋼板。
鋁的熔點只有660. 37°C，這就要求厚膜電路電阻漿料中的微晶玻璃的 軟化溫度更低，近年來的研究發(fā)現(xiàn)，磷酸鹽或硼酸鹽封接玻璃可以替代當(dāng) 前廣泛使用的含鉛低熔點封接玻璃，有望解決長期以來含鉛低熔封接玻璃 對環(huán)境的污染問題。
美國專利第P5153151號公布了一種磷酸鹽封接玻璃，其摩爾組成為 Li20(0 15%) 、 Na20(0 20%) 、 K20(5 10%) 、 ZnO(0 45%) 、 Ag20 (0 25%))、 Tl20(0 25%)、 PbO(0 20%)、 Cu0(0 5%)、 CaO(0 20%)、 SrO (0 20%)、 P205(24 36%) 、 Al203(0 5%) 、 Ce02 (0 2%) 、 BaO (0 20%) 、 SnO (0 5%)、 Sb203 (0 61%) 、 BiA (0 10%) 、 B203 ( 0 10%)，該玻璃的轉(zhuǎn)變溫度為300 340°C，熱膨脹系數(shù)為135 180X10—7°C,該玻璃的缺點在于1120的毒性很
大，同時，玻璃的熱膨脹系數(shù)較大，不能用于中、低膨脹系數(shù)的封接。
由于金屬粉的膨脹系數(shù)遠(yuǎn)大于鋁絕緣層，因此基于鋁絕緣層的厚膜電 阻漿料燒成后的電阻軌跡層應(yīng)具有較小的膨脹系數(shù)以與鋁絕緣層相匹配， 同時漿料中的玻璃相亦應(yīng)與鋁絕緣層中的固相成分化學(xué)相容。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明是基于現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，提供了一種電阻低、印刷性優(yōu)良， 燒成特性良好，并能與鋁絕緣層相匹配的基于鋁絕緣層的厚膜電路電阻漿 料及其制備方法。
為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的電阻漿料包括由固相成分微晶玻璃粉、 微細(xì)鋁粉和有機(jī)粘結(jié)劑組成，固相成分與有機(jī)粘結(jié)劑的重量比為50 75:
50 25，其中固相成分中微細(xì)鋁粉與微晶玻璃粉的重量比為80 55: 20
45;
所說的微晶玻璃粉為P205 Zn0 K20 B203 Sn02系低熔點無鉛微晶玻 璃，按重量比含35 55%的？205、 35 50%的ZnO、 5 10%的K20、 0 10% 的BA、 0 10呢的Sn02、 0 5呢的Si02、 0 2%的1^20、 2 5%的八1203和0 1. 5% 的CuO;
所說的鋁金屬粉采用粒度為3 7pm的微細(xì)鋁粉；
所說的機(jī)粘結(jié)劑按重量比含75 98%的松油醇、0 15%的檸檬酸三 丁脂、0.5 5%的乙基纖維素、0 2%的硝基纖維素、0.1 5%的氫化蓖麻 油和O. 1 5%的卵磷脂。
本發(fā)明的制備方法為
1)微晶玻璃粉的制備
按重量百分比將35 55%的^05、 35 5(F。的ZnO、 5 10%的1(20、 0 10%
的BA、 0 109&的Sn02、 0 5%的5化2、 0 2%的"20、 2 5%的八1203和0 1. 5% 的CuO在混料機(jī)中混合均勻后置于高溫電阻爐中熔煉；熔煉溫度為800 1200°C，保溫1 5小時，然后水淬，得到玻璃渣；將玻璃渣干燥置于行星 式球磨機(jī)球磨3 5小時得到粒徑小于5微米的微晶玻璃粉；
2) 鋁粉的制備
先將金屬鋁熔融，在全封閉容器內(nèi)的高速盤式霧化器中待熔融金屬過 熱到200 30(TC時，并在情性氣體保護(hù)下采用冷卻速率為105 107K/ s 的急冷霧化裝置進(jìn)行霧化制粉,霧化的鋁粉從容器上部通過惰性氣體保護(hù) 的管道輸送至一次旋風(fēng)分離器和二次帶過濾網(wǎng)的噴淋塔進(jìn)行氣固分離，經(jīng) 干燥得到平均粒度為3 7^im的微細(xì)鋁粉；
3) 有機(jī)粘結(jié)劑的制備
按重量比將75 98%的松油醇、0 15%的檸檬酸三丁脂、0.5 5%的乙 基纖維素、0 2%的硝基纖維素、0.1 5%的氫化蓖麻油和0. 1 5%的卵磷 脂在50 10(TC溶解；
4) 漿料制備
將微晶玻璃粉、有機(jī)粘結(jié)劑和金屬鋁粉置于球磨罐中以1200轉(zhuǎn)/min， 球磨3小時得到電阻漿料，其中固相成分微晶玻璃粉、微細(xì)鋁粉和有機(jī) 粘結(jié)劑的重量比為50 75: 50 25，固相成分中微細(xì)鋁粉與微晶玻璃粉的 重量比為80 55: 20 45。
本發(fā)明選用P205 ZnO K20 B203 Sn02系低熔點無鉛微晶玻璃作為粘 結(jié)相，通過對P205 ZnO K20 BA Sn02系微晶玻璃膨脹系數(shù)、玻璃化溫 度、軟化溫度的調(diào)節(jié)使之與鋁粉、有機(jī)溶劑復(fù)合構(gòu)成的厚膜電阻軌跡層的 膨脹系數(shù)與鋁絕緣層匹配并且具有良好的結(jié)合性能；選用多組分醇類主溶
劑代替單組分醇類主溶劑，將不同揮發(fā)速度及沸點的主溶劑配制使?jié){料在 印刷、烘干、燒成等過程中均有不同程度的揮發(fā)，避免了溶劑集中揮發(fā)出
現(xiàn)干裂、針孔等缺陷；該電阻漿料印刷特性好、燒成特性優(yōu)良，因此發(fā)明 電阻漿料制備的電阻軌跡具有電阻低、與鋁絕緣層材料相容、導(dǎo)電性良好 并且發(fā)熱效率高等優(yōu)點。
具體實施例方式
實施例l: 1)微晶玻璃粉的制備按重量百分比將40%的&05、 38%的 ZnO、 7%的1(20、 2%的8203、 39^Sn02、 5%的5102、 1%的匚20、 3%的八1203和1% 的CuO在混料機(jī)中混合均勻后置于高溫電阻爐中熔煉；熔煉溫度為80(TC ， 保溫5小時，然后水淬，得到玻璃渣；將玻璃渣干燥置于行星式球磨機(jī)球 磨3小時得到粒徑小于5微米的微晶玻璃粉；
2) 鋁粉的制備先將金屬鋁熔融，在全封閉容器內(nèi)的高速盤式霧化
器中待熔融金屬過熱到20(TC時，并在情性氣體保護(hù)下采用冷卻速率為105 K/ s的急冷霧化裝置進(jìn)行霧化制粉，霧化的鋁粉從容器上部通過惰性氣 體保護(hù)的管道輸送至一次旋風(fēng)分離器和二次帶過濾網(wǎng)的噴淋塔進(jìn)行氣固 分離，經(jīng)干燥得到平均粒度為3 7pm的微細(xì)鋁粉；
3) 有機(jī)粘結(jié)劑的制備按重量比將75%的松油醇、15%的檸檬酸三丁 脂、5%的乙基纖維素、2%的硝基纖維素、1%的氫化蓖麻油和2%的卵磷脂在 7(TC溶解；
4) 漿料制備將微晶玻璃粉、有機(jī)粘結(jié)劑和金屬鋁粉置于球磨罐中 以1200轉(zhuǎn)/min，球磨3小時得到電阻漿料，其中固相成分微晶玻璃粉、 微細(xì)鋁粉和有機(jī)粘結(jié)劑的重量比為50: 50，固相成分中微細(xì)鋁粉與微晶玻 璃粉的重量比為80: 20。
實施例2: 1)微晶玻璃粉的制備按重量百分比將35%的&05、 50%的 ZnO、 5%的1(20、 39&的BA、 2%的51102和5%的八1203和在混料機(jī)中混合均勻后置 于高溫電阻爐中熔煉；熔煉溫度為100(TC，保溫3小時，然后水淬，得到 玻璃渣；將玻璃渣干燥置于行星式球磨機(jī)球磨5小時得到粒徑小于5微米的 微晶玻璃粉；
2) 鋁粉的制備先將金屬鋁熔融，在全封閉容器內(nèi)的高速盤式霧化 器中待熔融金屬過熱到25(TC時，并在情性氣體保護(hù)下采用冷卻速率為106 K/ s的急冷霧化裝置進(jìn)行霧化制粉,霧化的鋁粉從容器上部通過惰性氣 體保護(hù)的管道輸送至一次旋風(fēng)分離器和二次帶過濾網(wǎng)的噴淋塔進(jìn)行氣固 分離，經(jīng)干燥得到平均粒度為3 7pm的微細(xì)鋁粉；
3) 有機(jī)粘結(jié)劑的制備按重量比將98%的松油醇、0.5%的乙基纖維素、 0. 8%的硝基纖維素、0. 6%的氫化蓖麻油和0.淺的卵磷脂在9(TC溶解；
4) 漿料制備將微晶玻璃粉、有機(jī)粘結(jié)劑和金屬鋁粉置于球磨罐中 以1200轉(zhuǎn)/min，球磨3小時得到電阻槳料，其中固相成分微晶玻璃粉、 微細(xì)鋁粉和有機(jī)粘結(jié)劑的重量比為75: 25，固相成分中微細(xì)鋁粉與微晶玻 璃粉的重量比為55: 45。
實施例3: 1)微晶玻璃粉的制備按重量百分比將55%的 205、 35%的 ZnO、 6%的1(20、 19&的Si02、 2%的八1203和1%的010在混料機(jī)中混合均勻后置于 高溫電阻爐中熔煉；熔煉溫度為120(TC，保溫l小時，然后水淬，得到玻 璃渣；將玻璃渣干燥置于行星式球磨機(jī)球磨4小時得到粒徑小于5微米的微 晶玻璃粉；
2)鋁粉的制備先將金屬鋁熔融，在全封閉容器內(nèi)的高速盤式霧化 器中待熔融金屬過熱到30(TC時，并在情性氣體保護(hù)下采用冷卻速率為107
K/ s的急冷霧化裝置進(jìn)行霧化制粉，霧化的鋁粉從容器上部通過惰性氣
體保護(hù)的管道輸送至一次旋風(fēng)分離器和二次帶過濾網(wǎng)的噴淋塔進(jìn)行氣固 分離，經(jīng)干燥得到平均粒度為3 7pm的微細(xì)鋁粉；
3) 有機(jī)粘結(jié)劑的制備按重量比將80%的松油醇、10%的檸檬酸三丁 脂、3%的乙基纖維素、1%的硝基纖維素、2%的氫化蓖麻油和4%的卵磷脂在 6(TC溶解；
4) 漿料制備將微晶玻璃粉、有機(jī)粘結(jié)劑和金屬鋁粉置于球磨罐中 以1200轉(zhuǎn)/min，球磨3小時得到電阻漿料，其中固相成分微晶玻璃粉、 微細(xì)鋁粉和有機(jī)粘結(jié)劑的重量比為60: 40，固相成分中微細(xì)鋁粉與微晶玻 璃粉的重量比為70: 30。
實施例4: 1)微晶玻璃粉的制備按重量百分比將36%的&05、 38%的 ZnO、 10%的1(20、 1呢的BA、 5y。的Sn02、 3呢的Si。2、 1.5%的"20、 4%的八1203和 1. 5%的010在混料機(jī)中混合均勻后置于高溫電阻爐中熔煉；熔煉溫度為900 °C，保溫4小時，然后水淬，得到玻璃渣；將玻璃渣干燥置于行星式球磨 機(jī)球磨3. 5小時得到粒徑小于5微米的微晶玻璃粉；
2) 鋁粉的制備先將金屬鋁熔融，在全封閉容器內(nèi)的高速盤式霧化
器中待熔融金屬過熱到28(TC時，并在情性氣體保護(hù)下采用冷卻速率為106 K/ s的急冷霧化裝置進(jìn)行霧化制粉,霧化的鋁粉從容器上部通過惰性氣 體保護(hù)的管道輸送至一次旋風(fēng)分離器和二次帶過濾網(wǎng)的噴淋塔進(jìn)行氣固 分離，經(jīng)干燥得到平均粒度為3 7pm的微細(xì)鋁粉；
3) 有機(jī)粘結(jié)劑的制備按重量比將90%的松油醇、5%的檸檬酸三丁脂、 1%的乙基纖維素、0.5%的硝基纖維素、2. 5%的氫化蓖麻油和1%的卵磷脂在 70、 90、 60、 80、 50、 100、 85、 75。C溶解；
4)漿料制備將微晶玻璃粉、有機(jī)粘結(jié)劑和金屬鋁粉置于球磨罐中 以1200轉(zhuǎn)/min，球磨3小時得到電阻漿料，其中固相成分微晶玻璃粉、 微細(xì)鋁粉和有機(jī)粘結(jié)劑的重量比為55: 45，固相成分中微細(xì)鋁粉與微晶玻 璃粉的重量比為60: 40。
實施例5: 1)微晶玻璃粉的制備按重量百分比將38%的&05、 35%的 ZnO、 8%的1(20、 10%的8203、 2.5呢的Sn02、 2呢的Si02、 2%的1^20、 2%的八1203和 0. 5%的010在混料機(jī)中混合均勻后置于高溫電阻爐中熔煉；熔煉溫度為 IIOO'C,保溫2小時，然后水淬，得到玻璃渣；將玻璃渣干燥置于行星式 球磨機(jī)球磨3. 8小時得到粒徑小于5微米的微晶玻璃粉；
2) 鋁粉的制備先將金屬鋁熔融，在全封閉容器內(nèi)的高速盤式霧化 器中待熔融金屬過熱到22(TC時，并在情性氣體保護(hù)下采用冷卻速率為105 K/ s的急冷霧化裝置進(jìn)行霧化制粉，霧化的鋁粉從容器上部通過惰性氣 體保護(hù)的管道輸送至一次旋風(fēng)分離器和二次帶過濾網(wǎng)的噴淋塔進(jìn)行氣固 分離，經(jīng)干燥得到平均粒度為3 7pm的微細(xì)鋁粉；
3) 有機(jī)粘結(jié)劑的制備按重量比將74%的松油醇、12%的檸檬酸三丁 脂、4.5%的乙基纖維素、1.5%的硝基纖維素、3%的氫化蓖麻油和5%的卵磷 脂在5(TC溶解；
4) 漿料制備將微晶玻璃粉、有機(jī)粘結(jié)劑和金屬鋁粉置于球磨罐中 以1200轉(zhuǎn)/min,球磨3小時得到電阻漿料，其中固相成分微晶玻璃粉、 微細(xì)鋁粉和有機(jī)粘結(jié)劑的重量比為70: 30，固相成分中微細(xì)鋁粉與微晶玻 璃粉的重量比為75: 25。
實施例6: 1)微晶玻璃粉的制備按重量百分比將36%的&05、 36%的 ZnO、 5%的眼5%的8203、 109(^Sn02、 49^Si02、 0. 5%的1^20、 2. 8%的A1A
和O. 7%的010在混料機(jī)中混合均勻后置于高溫電阻爐中熔煉；熔煉溫度為
850°C，保溫4.5小時，然后水淬，得到玻璃渣；將玻璃渣干燥置于行星式 球磨機(jī)球磨4. 2小時得到粒徑小于5微米的微晶玻璃粉；
2) 鋁粉的制備先將金屬鋁熔融，在全封閉容器內(nèi)的高速盤式霧化
器中待熔融金屬過熱到24(TC時，并在情性氣體保護(hù)下采用冷卻速率為107 K/ s的急冷霧化裝置進(jìn)行霧化制粉,霧化的鋁粉從容器上部通過惰性氣 體保護(hù)的管道輸送至一次旋風(fēng)分離器和二次帶過濾網(wǎng)的噴淋塔進(jìn)行氣固 分離，經(jīng)干燥得到平均粒度為3 7pm的微細(xì)鋁粉；
3) 有機(jī)粘結(jié)劑的制備按重量比將84. 9%的松油醇、8%的檸檬酸三丁 脂、4%的乙基纖維素、0. 1%的氫化蓖麻油和3%的卵磷脂在100°(:溶解；
4) 漿料制備將微晶玻璃粉、有機(jī)粘結(jié)劑和金屬鋁粉置于球磨罐中 以1200轉(zhuǎn)/min，球磨3小時得到電阻漿料，其中固相成分微晶玻璃粉、 微細(xì)鋁粉和有機(jī)粘結(jié)劑的重量比為65: 35,固相成分中微細(xì)鋁粉與微晶玻 璃粉的重量比為65: 35。
實施例7: 1)微晶玻璃粉的制備按重量百分比將39%的 205、 45%的 ZnO、 5%的1(20、 8y。的Sn02、 1%的5102和2%的八1203在混料機(jī)中混合均勻后置于 高溫電阻爐中熔煉；熔煉溫度為105(TC，保溫3.5小時，然后水淬，得到 玻璃渣；將玻璃渣干'燥置于行星式球磨機(jī)球磨4. 6小時得到粒徑小于5微米 的微晶玻璃粉；
2)鋁粉的制備先將金屬鋁熔融，在全封閉容器內(nèi)的高速盤式霧化 器中待熔融金屬過熱到280'C時，并在情性氣體保護(hù)下采用冷卻速率為107 K/ s的急冷霧化裝置進(jìn)行霧化制粉，霧化的鋁粉從容器上部通過惰性氣 體保護(hù)的管道輸送至一次旋風(fēng)分離器和二次帶過濾網(wǎng)的噴淋塔進(jìn)行氣固
分離，經(jīng)干燥得到平均粒度為3 7nm的微細(xì)鋁粉；
3) 有機(jī)粘結(jié)劑的制備按重量比將84%的松油醇、3%的檸檬酸三丁脂、 2.7%的乙基纖維素、1.8%的硝基纖維素、5%的氫化蓖麻油和3. 5%的卵磷脂 在85"C溶解；
4) 漿料制備將微晶玻璃粉、有機(jī)粘結(jié)劑和金屬鋁粉置于球磨罐中 以1200轉(zhuǎn)/min，球磨3小時得到電阻漿料，其中固相成分微晶玻璃粉、 微細(xì)鋁粉和有機(jī)粘結(jié)劑的重量比為72: 28，固相成分中微細(xì)鋁粉與微晶玻 璃粉的重量比為63: 37。
實施例8: 1)微晶玻璃粉的制備按重量百分比將40%的&05、 40%的 ZnO、 9%的1(20、 5%的8203、 0. 8%的"20、 4%的AlA和l. 296的CuO在混料機(jī)中 混合均勻后置于高溫電阻爐中熔煉；熔煉溫度為95(TC，保溫2.5小時，然 后水淬，得到玻璃渣；將玻璃渣干燥置于行星式球磨機(jī)球磨4.8小時得到 粒徑小于5微米的微晶玻璃粉；
2) 鋁粉的制備先將金屬鋁熔融，在全封閉容器內(nèi)的高速盤式霧化 器中待熔融金屬過熱到26(TC時，并在情性氣體保護(hù)下采用冷卻速率為105 K/ s的急冷霧化裝置進(jìn)行霧化制粉，霧化的鋁粉從容器上部通過惰性氣 體保護(hù)的管道輸送至一次旋風(fēng)分離器和二次帶過濾網(wǎng)的噴淋塔進(jìn)行氣固 分離，經(jīng)干燥得到平均粒度為3 7^im的微細(xì)鋁粉；
3) 有機(jī)粘結(jié)劑的制備按重量比將92%的松油醇、6%的擰檬酸三丁脂、 1%的乙基纖維素、0.2%的硝基纖維素、0. 5%的氫化蓖麻油和0. 3%的卵磷脂 在75。C溶解；
4) 漿料制備將微晶玻璃粉、有機(jī)粘結(jié)劑和金屬鋁粉置于球磨罐中 以1200轉(zhuǎn)/min，球磨3小時得到電阻漿料，其中固相成分微晶玻璃粉、
微細(xì)鋁粉和有機(jī)粘結(jié)劑的重量比為58: 42，固相成分中微細(xì)鋁粉與微晶玻 璃粉的重量比為74: 26。
權(quán)利要求
1、基于鋁絕緣層的厚膜電路電阻漿料，其特征在于由固相成分微晶玻璃粉、微細(xì)鋁粉和有機(jī)粘結(jié)劑組成，固相成分與有機(jī)粘結(jié)劑的重量比為50～7550～25，其中固相成分中微細(xì)鋁粉與微晶玻璃粉的重量比為80～5520～45；所說的微晶玻璃粉為P2O5～ZnO～K2O～B2O3～SnO2系低熔點無鉛微晶玻璃，按重量比含35～55％的P2O5、35～50％的ZnO、5～10％的K2O、0～10％的B2O3、0～10％的SnO2、0～5％的SiO2、0～2％的Li2O、2～5％的Al2O3和0～1.5％的CuO； 所說的鋁金屬粉采用粒度為3～7μm的微細(xì)鋁粉； 所說的機(jī)粘結(jié)劑按重量比含75～98％的松油醇、0～15％的檸檬酸三丁脂、0.5～5％的乙基纖維素、0～2％的硝基纖維素、0.1～5％的氫化蓖麻油和0.1～5％的卵磷脂。
2、 基于鋁絕緣層的厚膜電路電阻漿料的制備方法，其特征在于1) 微晶玻璃粉的制備按重量百分比將35 55%的&05、 35 509&的ZnO、 5 10%的1(20、 0 10% 的BA、 0 10%WSnO2、 0 59()的Si02、 0 2%的"20、 2 5%的八1203和0 1. 5% 的CuO在混料機(jī)中混合均勻后置于高溫電阻爐中熔煉；熔煉溫度為800 1200°C，保溫1 5小時，然后水淬，得到玻璃渣；將玻璃渣干燥置于行星 式球磨機(jī)球磨3 5小時得到粒徑小于5微米的微晶玻璃粉；2) 鋁粉的制備先將金屬鋁熔融，在全封閉容器內(nèi)的高速盤式霧化器中待熔融金屬過熱到200 30(TC時，并在情性氣體保護(hù)下采用冷卻速率為105 107K/ s 的急冷霧化裝置進(jìn)行霧化制粉，霧化的鋁粉從容器上部通過惰性氣體保護(hù) 的管道輸送至一次旋風(fēng)分離器和二次帶過濾網(wǎng)的噴淋塔進(jìn)行氣固分離，經(jīng) 干燥得到平均粒度為3 7pm的微細(xì)鋁粉；3) 有機(jī)粘結(jié)劑的制備按重量比將75 98%的松油醇、0 15%的檸檬酸三丁脂、0.5 5%的乙 基纖維素、0 2%的硝基纖維素、0. 1 5%的氫化蓖麻油和0. 1 5%的卵磷 脂在50 10(TC溶解；4) 漿料制備將微晶玻璃粉、有機(jī)粘結(jié)劑和金屬鋁粉置于球磨罐中以1200轉(zhuǎn)/min， 球磨3小時得到電阻漿料，其中固相成分微晶玻璃粉、微細(xì)鋁粉和有機(jī) 粘結(jié)劑的重量比為50 75: 50 25，固相成分中微細(xì)鋁粉與微晶玻璃粉的 重量比為80 55: 20 45。
全文摘要
基于鋁絕緣層的厚膜電路電阻漿料及其制備方法。電阻漿料是由固相組分和有機(jī)粘結(jié)劑組成，二者的比例為(50～75)∶(50～25)，其中固相成分中鋁粉與微晶玻璃粉的比例(重量比)為(80～55)∶(20～45)。本發(fā)明選用微晶玻璃作為粘結(jié)劑，其膨脹系數(shù)與鋁絕緣層匹配并能良好的結(jié)合。本發(fā)明的制備方法為A.制備微晶玻璃粉；B.配置有機(jī)粘結(jié)劑；C.制備金屬粉；D.漿料調(diào)制按比例將微晶玻璃粉、有機(jī)粘結(jié)劑、金屬粉置于球磨罐中進(jìn)行高速球磨。本發(fā)明電阻軌跡層具有電阻低、與基于鋁板的絕緣層相容、導(dǎo)電性能良好、節(jié)約金屬、降耗節(jié)能無污染等優(yōu)點。
文檔編號H01L21/02GK101364454SQ20081015107
公開日2009年2月11日 申請日期2008年9月23日 優(yōu)先權(quán)日2008年9月23日
發(fā)明者楊公安, 王瑾菲, 蒲永平 申請人:陜西科技大學(xué)