專利名稱：一種層疊母排的制造方法及該方法制作的層疊母排的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及母排的制作方法及該方法制作的母排，尤其涉及一種可用于大型服務
器、通訊機柜、電器控制柜等的層疊母排的制造方法及該方法制作的層疊母排。
背景技術：
多數電器產品，例如大型服務器、通訊機柜、電器控制柜等，使用層疊母排技術， 以降低寄生電感，獲得較佳的電器性能。目前，常用的層疊母排是基于塑料片材塑封絕緣 的，其制作方法參閱圖la 圖le，以2層導電板材的壓合為例，先對每一層導電板材進行絕 緣塑封和折彎成形，然后再將各層通過雙面背膠絕緣片壓合而成。如圖la，對第一導電板 材IOI單獨進行絕緣塑封，S卩，通過層壓方式分別將兩個絕緣膠片Hl、lll'壓合到導電板 材101的表面。待導電板材101層壓塑封絕緣后，參閱圖lb，對已塑封絕緣的導電板材101 進行折彎工序，獲得待裝配組合板材101'。參閱圖lc、圖ld，重復上述步驟，同樣對第二導 電板材102進行單獨層壓、折彎工序，獲得待裝配組合板材102'。最后，參閱圖le，將經單 獨層壓、折彎工序后的各層再組裝層壓，制造出層疊母排。即，再次通過層壓方式將各層通 過雙面背膠絕緣片121壓合成一體。然而，這種工藝方法存在以下缺陷
(1)各導電板材在絕緣塑封前只允許進行一維平面加工，不能進行多維加工方式， 例如折彎工序必須在導電板材塑封后才能進行，這將增加產品的工藝成本；同時塑封后 的零件，折彎后容易起苞、起皺以及絕緣板撕裂，從而導致較低的產品合格率。
(2)所需的絕緣片材較多該工藝所需的絕緣片的數量為3N-1， (N為導電板材的 層數)。然而，由于目前常用的熱熔性絕緣片材都是通過進口采購，價格較高，因此，該工藝 方法的材料成本及其加工成本較高。 (3)層壓成本較高該工藝需要較多的層壓次數，通常所需層壓總次數為N+1， (其中，N為導電板材的層數)，故，相應的需要較多且更復雜的層壓模具。

發(fā)明內容
有鑒于此，須提供一種生產效率高，成本低，容易實現絕緣處理的層疊母排的制造 方法。 另外，還需提供一種生產成本低、可靠性高的層疊母排。 —種層疊母排的制造方法，包括以下步驟加工各層導電板材以及絕緣板材；在 各層導電板材的表面噴涂絕緣粉；將噴涂有絕緣粉的導電板材與絕緣板材交替疊裝在層壓 模具內，藉由層壓機器疊合成一體。 上述的層疊母排的制造方法，其中所述加工各層導電板材包括對各層導電板材 進行成形加工，拋光以及打磨；所述絕緣板材為雙面背熱熔膠的絕緣膠紙，其加工方式是沖 切。 上述的層疊母排的制造方法，其中所述層壓模具包括上模以及與上模配合的下 模，其中，所述上膜、下模的層壓面上分別放置有耐高溫硅膠，所述耐高溫硅膠的表面貼附有用于防止粘連的防粘布。 上述的層疊母排的制造方法，其中所述防粘布為PTFE鐵氟龍玻璃纖維布，其面 積與耐高溫膠的面積等同。
上述的層疊母排的制造方法，其中所述下模上還設置有用于對在層壓模具中的
各層導電板材進行定位的定位塊以及用于對層壓機器進行行程限位的限位塊。
上述的層疊母排的制造方法，其中所述限位塊的高度滿足h = (Tl+T2)+/-0. 2mm，其中，Tl為各層導電板材的總厚度；T2為各絕緣板材的總厚度。 上述的層疊母排的制造方法，其中將噴涂有絕緣粉的導電板材與絕緣板材交替 疊裝在層壓模具內，藉由層壓機器疊合成一體的步驟包括準備層壓模具，將噴涂有絕緣粉 的導電板材與絕緣板材交替疊裝在層壓模具內；將層壓模具放入熱壓機內進行加熱壓合； 待熱壓完成后，將層壓模具移入冷壓機保壓冷卻定形。 上述的層疊母排的制造方法，其中還包括以下步驟從層壓模具中取出疊合成 一體的層疊母排，進行耐壓測試。 —種使用上述方法制作的層疊母排，包括導電板材以及設置在各導電板材之間 的絕緣板材，其中，所述各導電板材的表面噴涂有絕緣粉。 上述的層疊母排，其中所述絕緣板材為雙面背熱熔膠的絕緣膠紙；所述層疊母 排還包括設置于同側的正極接線端子以及負極接線端子。 本發(fā)明的層疊母排的制作方法，采用噴涂技術，對各層導電板材進行絕緣處理，使 得每一層導電板材的絕緣更容易實現，且能實現更復雜零件的多維絕緣，絕緣處理成本低， 消耗能源少，減小層壓次數，提高生產效率；其所采用的絕緣膠紙厚度比傳統(tǒng)的絕緣膠薄， 固化時間低，有效提高生產效率，制作出電容值小、可靠性高的層疊母排，且，絕緣材料和噴 涂用的絕緣封材料，可以承受高電壓，應用范圍廣，能應用在不同厚度和寬度的導電板材 上，承受極大的電流；另外，采用多層層壓技術，有效縮小層疊母排的體積，安全性高，散熱 好。而根據本發(fā)明方法制作的層疊母排，采用噴涂絕緣粉以及薄的絕緣板材，生產成本低， 可靠性高，而通過在疊層母排上設置接線端子，安裝方便，精確度高。


為了易于說明，本發(fā)明由下述的較佳實施例及附圖作以詳細描述。 圖la為傳統(tǒng)第一導電板材使用膠片絕緣的層壓示意圖； 圖lb為第一導電板材層壓后，進行折彎工序的示意圖； 圖lc為第二導電板材使用膠片絕緣的層壓示意圖； 圖Id為第二導電板材層壓后，進行折彎工序的示意圖； 圖le為組裝層壓示意圖； 圖2為本發(fā)明一種層壓母排的制作方法的流程圖； 圖3所示為本發(fā)明圖2中步驟S203的細化流程圖； 圖4a為本發(fā)明層壓模具(上模)結構示意圖； 圖4b為本發(fā)明層壓模具(下模)結構示意圖； 圖4c為本發(fā)明一實施方式的層壓零件示意 圖4d為本發(fā)明圖4c在模具中的層壓組合示意 圖5為本發(fā)明另一實施方式的層壓零件示意圖。
具體實施例方式
圖2所示為本發(fā)明一種層壓母排的制作方法的流程圖。同時參閱圖4a 圖4d，為本發(fā)明依照此方法實施的示意圖。在步驟S201，加工板材。其中，該板材包括導電板材以及絕緣板材。本實施方式中，導電板材為多層導電銅板材，加工各層導電板材包括對各層導電板材進行成形加工，拋光以及打磨，以使各導電板材的尺寸以及表面處理滿足設計要求。而絕緣板材為雙面背熱熔膠的絕緣膠紙，其加工方式是沖切。本發(fā)明其它實施方式中，加工絕緣板材可以是在步驟S202之后，這里不再贅述。 在步驟S202，噴涂絕緣粉，即在各層導電板材的表面噴涂絕緣粉。噴涂時噴涂表面須滿足設計所要求的高壓(HI-POT)指標。噴涂絕緣粉后的板材，可防止氧化。本發(fā)明實施方式中，通過對各層導電板材進行噴涂絕緣處理，使得每一層導電板材的絕緣更容易實現，能實現更復雜零件的多維絕緣。同時，與傳統(tǒng)用絕緣膠片絕緣相比，節(jié)約絕緣片材2N倍(N為導電板層的層數)，所需層壓的次數也較小。因此，絕緣處理成本低，消耗能源少，生產效率高。 在步驟S203，疊裝壓合，即將噴涂有絕緣粉的導電板材與絕緣板材交替疊裝在層壓模具內，藉由層壓機器疊合成一體。本發(fā)明實施方式中，層壓模具包括上模(參閱圖4a) 30以及與上模配合的下模40 (參閱圖4b)。其中，上模30、下模40的層壓面上分別放置有耐高溫膠50。該耐高溫膠50為硅膠，用于補償層壓零件的厚度誤差以及保護噴涂層。又，耐高溫膠50的表面貼附有用于防止粘連的防粘布60。
具體實施方式
為PTFE鐵氟龍玻璃纖維布，其厚度小于耐高溫膠50的厚度( 一般為0. 15 0. 25mm)，其面積與耐高溫膠50的面積等同，用于阻止層壓零件與硅膠粘連。 參閱圖4b，下模40上還設置有用于對在層壓模具中的各層導電板材進行定位的定位塊41以及用于對層壓機器進行行程限位的限位塊42。該限位塊42的高度滿足H =(Tl+T2)+/-0. 2mm，其中，Tl為各層導電板材的總厚度；T2為各絕緣板材的總厚度。設置定位塊41 ，有利于保護待層壓板材70，例如導電板材及絕緣板材，在模具中的疊放，且，能實現迅速而準確的定位，提高效率。 在步驟S204，脫模，進行耐壓測試，即從層壓模具中取出疊合成一體的層疊母排，進行耐壓測試。本發(fā)明實施方式中，層疊母排的表面還設置有與外部鉚接的定位柱(圖中未示出)、用于引導的導向柱(圖中未示出)以及接線端子(參閱圖4c)。
圖3所示為本發(fā)明圖1中步驟S203的細化流程圖。在步驟S2031，疊裝，即準備層壓模具，將噴涂有絕緣粉的導電板材與絕緣板材交替疊裝在層壓模具內。參閱圖4c、圖4d，以雙層導電板材70為例，噴涂有絕緣粉的正極導電板材71、絕緣板材80、噴涂有絕緣粉的負極導電板材72順序疊加在下模具中待壓合。其中，正極導電板材71上設置有正極接線端子711，而噴涂有絕緣粉的負極導電板材72上設置有負極接線端子721。參閱圖4c，正極接線端子711、負極接線端子721垂直各導電板材設置。 本發(fā)明其它實施方式中，正極接線端子、負極接線端子還可以平行各導電板材設置。
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對于兩層以上的導電板材，同樣采用相鄰兩層噴涂有絕緣粉的導電板材之間夾絕緣板材的方式，順序交疊。參閱圖5，不同的導電板材之間還可以通過絕緣隔斷701制作在同一板材上，如圖5，導電板材71'、72'制作在同一板材上，而導電板材73'、74'制作在另一板材上，相鄰導電板材之間由絕緣板材81' 、 82' 、 83' 、 84'間隔，外側由支撐板91或線路連接銘牌板92夾持。本發(fā)明實施方式中，采用了 4片絕緣板材實現絕緣間隔，減小絕緣板材的數量，同時提高工作效率。導電板材分別為正極導電板材、負極導電板材以及接地導電板材。 在步驟S2032，熱壓，即將層壓模具放入熱壓機內進行加熱壓合。本發(fā)明實施方式中，加壓熱壓時，需根據需要，設置熱壓機內的參數，例如溫度參數、壓力參數、時間參數等。其中，壓力參數的設置是根據層壓零件投影面積決定，時間參數的設置是根據層壓模具的面積和厚度大小來決定。當層壓模具內的絕緣板材80受高溫加熱時，會產生粘性，將各層噴涂有絕緣粉的導電板材粘結在一起，同時由于外界的壓力的作用，各層導電板材與絕緣板材緊緊疊壓為一體，縮小體積。 待熱壓完成后，執(zhí)行步驟S2033，冷壓，即將層壓模具移入冷壓機保壓冷卻定形。本發(fā)明實施方式中，熱壓完成后需要立即將層壓模具移入冷壓機內執(zhí)行冷壓步驟。又，冷壓機的壓力參數與熱壓機的壓力參數保持一致。而冷壓的時間參數可以與熱壓機的時間參數一致，也可以略小。 因此，本發(fā)明的層疊母排的制作方法，采用噴涂技術，對各層導電板材進行絕緣處理，使得每一層導電板材的絕緣更容易實現，且能實現更復雜零件的多維絕緣，絕緣處理成本低，消耗能源少，減小層壓次數，提高生產效率；其所采用的絕緣膠紙厚度比傳統(tǒng)的絕緣膠薄，固化時間低，有效提高生產效率，制作出電容值小、可靠性高的層疊母排，且，絕緣材料和噴涂用的絕緣封材料，可以承受高電壓，應用范圍廣，能應用在不同厚度和寬度的導電板材上，承受極大的電流；另外，采用多層層壓技術，有效縮小層疊母排的體積，防止氧化，安全性高，散熱好。而根據本發(fā)明方法制作的層疊母排，采用噴涂絕緣粉以及薄的絕緣板材，生產成本低，可靠性高，而通過在疊層母排上設置接線端子，安裝方便，精確度高。
以上所述之具體實施方式
為本發(fā)明的較佳實施方式，并非以此限定本發(fā)明的具體實施范圍，本發(fā)明的范圍包括并不限于本具體實施方式
。凡依照本發(fā)明之形狀、結構所作的等效變化均包含本發(fā)明的保護范圍內。
權利要求
一種層疊母排的制造方法，其特征在于，包括以下步驟加工各層導電板材以及絕緣板材；在各層導電板材的表面噴涂絕緣粉；以及將噴涂有絕緣粉的導電板材與絕緣板材交替疊裝在層壓模具內，藉由層壓機器疊合成一體。
2. 根據權利要求1所述的層疊母排的制造方法，其特征在于，所述加工各層導電板材 包括對各層導電板材進行成形加工，拋光以及打磨；所述絕緣板材為雙面背熱熔膠的絕緣 膠紙，其加工方式是沖切。
3. 根據權利要求1所述的層疊母排的制造方法，其特征在于，所述層壓模具包括上模 以及與上模配合的下模，其中，所述上膜、下模的層壓面上分別放置有耐高溫硅膠，所述耐 高溫膠的表面貼附有用于防止粘連的防粘布。
4. 根據權利要求3所述的層疊母排的制造方法，其特征在于，所述防粘布為PTFE鐵氟 龍玻璃纖維布，其面積與耐高溫膠的面積等同。
5. 根據權利要求3所述的層疊母排的制造方法，其特征在于，所述下模上還設置有用 于對在層壓模具中的各層導電板材進行定位的定位塊以及用于對層壓機器進行行程限位 的限位塊。
6. 根據權利要求5所述的層疊母排的制造方法，其特征在于，所述限位塊的高度滿足 H= (T1+T2)+/-0. 2mm，其中，Tl為各層導電板材的總厚度；T2為各絕緣板材的總厚度。
7. 根據權利要求1所述的層疊母排的制造方法，其特征在于，將噴涂有絕緣粉的導電 板材與絕緣板材交替疊裝在層壓模具內，藉由層壓機器替合成一體的步驟包括準備層壓模具，將噴涂有絕緣粉的導電板材與絕緣板材交替疊裝在層壓模具內； 將層壓模具放入熱壓機內進行加熱壓合；以及 待熱壓完成后，將層壓模具移入冷壓機保壓冷卻定形。
8. 根據權利要求1所述的層疊母排的制造方法，其特征在于，還包括以下步驟 從層壓模具中取出疊合成一體的層疊母排，進行耐壓測試。
9. 一種使用權力要求1至8任意一項方法制作的層疊母排，包括導電板材以及設置 在各導電板材之間的絕緣板材，其特征在于，所述各導電板材的表面噴涂有絕緣粉。
10. 根據權利要求9所述的層疊母排，其特征在于，所述絕緣板材為雙面背熱熔膠的絕 緣膠紙；所述層疊母排還包括設置于同側的正極接線端子以及負極接線端子。
全文摘要
一種層疊母排的制造方法，包括以下步驟加工各層導電板材以及絕緣板材；在各層導電板材的表面噴涂絕緣粉；將噴涂有絕緣粉的導電板材與絕緣板材交替疊裝在層壓模具內，藉由層壓機器疊合成一體。本發(fā)明的方法，通過噴涂技術，使得每一層導電板材的絕緣更容易實現，且能實現更復雜零件的多維絕緣，絕緣處理成本低，消耗能源少，層壓次數小，生產效率高；此外，藉由層壓模具采用層壓方法，有效縮小層疊母排的體積，安全性高。另外，還提供一種該方法所制作的層疊母排。
文檔編號H01B7/00GK101728026SQ200910108608
公開日2010年6月9日 申請日期2009年7月7日 優(yōu)先權日2009年7月7日
發(fā)明者謝綱 申請人:深圳市振勤電子科技有限公司