專利名稱：一種漆包機群組集中減排的方法和設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及漆包線覆涂漆膜烘焙干燥的方法和設(shè)備，特別是將催化燃燒后的排放
廢氣降低到最低再排放的工藝，尤其涉及將多臺漆包機聯(lián)機集中處理尾氣的方法和設(shè)備。
背景技術(shù)：
目前，漆包線行業(yè)每年消耗溶劑(甲酚和二甲苯)15萬噸，能耗12.24億千瓦時 (折合標(biāo)煤49. 5萬噸)，排放30(TC的有機廢氣15. 3億立方米。 國務(wù)院節(jié)能減排綜合性工作方案2010年，中國萬元國內(nèi)生產(chǎn)總值能耗將由2005 年的1. 22噸標(biāo)準(zhǔn)煤下降到1噸標(biāo)準(zhǔn)煤以下，降低20%左右；單位工業(yè)增加值用水量降低 30%。 "i^一五"期間，中國主要污染物排放總量減少10%。 到2010年，二氧化硫排放量由2005年的2549萬噸減少到2295萬噸，化學(xué)需氧量 (COD)由1414萬噸減少到1273萬噸；全國設(shè)市城市污水處理率不低于70% ，工業(yè)固體廢物 綜合利用率達到60%以上。 現(xiàn)有技術(shù)的漆包線生產(chǎn)行業(yè)中，在降低成本方面，眾廠家陸續(xù)對現(xiàn)有設(shè)備進行技 術(shù)改造，并申請了若干專利。 本申請人也就充分利用催化熱能，節(jié)約電能生產(chǎn)漆包線的課題作出了一系列的技 術(shù)改造，并申請了若干專利，如 200910105133. 4， 一種漆包機合理分配催化燃燒熱能的方法和設(shè)備；
200910106213. 1， 一種漆包機熱風(fēng)調(diào)配室及熱風(fēng)調(diào)配方法；
200910106214. 6， 一種漆包機前爐區(qū)烘焙的方法及裝置。 經(jīng)過上述技術(shù)改進，節(jié)能效果十分明顯，與現(xiàn)有技術(shù)相比，上述專利申請的技術(shù)方 案節(jié)能25X以上，而且廢氣排放中的微粒含量降至50mg/m3。由于用催化燃燒熱能進行烘 焙，所以本發(fā)明可以節(jié)省30%以上電能。 但是，如何進一步降低排放指標(biāo)，降低排放尾氣中的異味，仍然是造福工廠附近居 民的刻不容緩的重要課題，眾廠家孜孜以求。 排放尾氣中的異味是比排放尾氣中的微粒體積更小的物質(zhì)造成的，排放尾氣是在 每臺漆包機經(jīng)二次催化燃燒后排出的，其中的可燃物質(zhì)已經(jīng)非常之低，就此國內(nèi)外的學(xué)術(shù) 界都認為，這樣的排放尾氣已經(jīng)不可能再通過進行催化燃燒來進一步消除其中的微粒和異 味，國內(nèi)外也見不到任何相關(guān)的報道。 如果是將多臺漆包機的排放尾氣集中起來，使排放尾氣中的可燃物質(zhì)增加，是否 可以通過催化燃燒來進一步消除其中的微粒和異味呢？ 學(xué)術(shù)界的結(jié)論是，單位體積中可燃物質(zhì)含量仍然未增加，不可能進行催化燃燒。

發(fā)明內(nèi)容
為了避開現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷和不足之處，克服傳統(tǒng)學(xué)術(shù)界的結(jié)論的偏見，本 發(fā)明提出一種漆包機群組集中減排的方法和設(shè)備。
為了達到上述目的，本發(fā)明通過采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn) 實施一種漆包機群組集中減排的方法，所述方法包括如下步驟； a.將至少兩臺漆包機的二次催化廢氣排放煙道聯(lián)通，構(gòu)成集中煙道； b.將所述集中煙道接入集中三次催化燃燒室； c.將從集中三次催化燃燒室排出的最終廢氣導(dǎo)入最終廢氣管道； d.將最終廢氣管道接入最終噴淋室；所述最終廢氣從最終廢氣管道進入最終噴
淋室； e.尾氣從最終噴淋室逸出。 上述方法中，步驟c所述的從集中三次催化燃燒室排出的最終廢氣，在導(dǎo)入最終 廢氣管道之前，經(jīng)過一熱水交換裝置，被加熱水從熱水管道流出。 上述方法中，在步驟d所述的最終噴淋室中，循環(huán)水被循環(huán)水泵打到噴淋器中，然 后循環(huán)水從噴淋器眾多的噴淋孔中與最終噴淋室內(nèi)的最終廢氣充分接觸，吸附最終廢氣中 的微細顆粒。 上述方法中，所述噴淋器設(shè)置在最終噴淋室的頂部，并與最終噴淋室的內(nèi)壁之間 留有供尾氣逸出的間隙。 根據(jù)上述方法設(shè)計制造一種漆包機群組集中減排的設(shè)備，所述設(shè)備包括 —集中煙道， —集中三次催化燃燒室， —最終廢氣管道， —最終噴淋室，所述集中煙道連接至少兩臺漆包機的二次催化廢氣排放煙道，所 述集中煙道連接集中三次催化燃燒室； 所述集中三次催化燃燒室與最終廢氣管道形成通路；所述最終廢氣管道連接最終 噴淋室。 在所述集中三次催化燃燒室與最終廢氣管道之間有一熱水交換裝置。 所述熱水交換裝置，所述熱水交換裝置有熱水管道，流出被加熱水。 所述最終噴淋室連接循環(huán)水泵的進水管，循環(huán)水泵的出水管通過儲液箱與循環(huán)水
泵連接； 所述出水管的末端連接噴淋器，噴淋器置于最終噴淋室的最頂端，并包含眾多的 噴淋孔。 所述噴淋器與最終噴淋室的內(nèi)壁之間留有供尾氣逸出的間隙，為尾氣逸出口。
所述尾氣逸出口的上方是尾氣收集腔，所述尾氣收集腔連接尾氣輸送管，所述尾 氣輸送管連接活性碳過濾室，活性碳過濾室排出無味氣體。 與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明的漆包機群組集中減排的方法有突出的效果
在最終噴淋室的尾氣逸出口，逸出的是清潔的淡淡的水蒸汽，尾氣逸出口本身干 凈清潔，緊貼活性碳過濾室排出口，絲毫聞不到一點異味。真正做到了還人民一個潔凈的生 活環(huán)境。 尾氣逸出溫度僅有40°C ，大大低于現(xiàn)有技術(shù)的300°C 。 本發(fā)明解決了漆包線行業(yè)一直以來排放難達標(biāo)的歷史問題，企業(yè)排放的廢氣達到 了大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)(GB16297-1996)的要求，苯、甲苯、二甲苯的濃度分別12、40、70、100mg/m3以下，廠區(qū)周圍大氣環(huán)境和企業(yè)形象得到了明顯的改觀。


圖1是本發(fā)明的一種漆包機群組集中減排的方法和設(shè)備中的單臺漆包機原理方 框圖； 圖2是本發(fā)明的一種漆包機群組集中減排的方法和設(shè)備的原理方框圖。 圖中標(biāo)號 1漆包機，2 —次催化燃燒熱能回傳通道， 3 二次催化廢氣排放煙道，4 一級催化器， 5漆包機烘爐，6集中煙道，7集中三次催化燃燒室， 8熱水交換裝置，9熱水管道， 10最終廢氣管道，11最終噴淋室， 12噴淋器，13儲液箱，14循環(huán)水泵， 15出水管，16排污管道， 17尾氣逸出口 ， 18尾氣，19活性碳過濾室 171尾氣收集腔，172尾氣輸送管172， 181無味氣體， 21爐膛，22交換熱風(fēng)道， 23熱交換器，24熱交換風(fēng)機，25調(diào)溫風(fēng)機， 26循環(huán)風(fēng)道，27漆包線，29循環(huán)風(fēng)機， 44—次催化器。
具體實施例方式
下面結(jié)合附圖與具體實施方式
對本發(fā)明作進一步詳細描述 如圖1、圖2所示最佳實施例，實施一種漆包機群組集中減排的方法，所述方法基
于安裝有二次催化燃燒部分的單臺漆包機。 所述步驟包括 a.將至少兩臺漆包機1的二次催化廢氣排放煙道3聯(lián)通，構(gòu)成集中煙道6 ;
b.將所述集中煙道6接入集中三次催化燃燒室7 ; c.將從集中三次催化燃燒室7排出的最終廢氣導(dǎo)入最終廢氣管道10 ; d，將最終廢氣管道10接入最終噴淋室11 ;所述最終廢氣從最終廢氣管道10進入
最終噴淋室11 ; e.尾氣從最終噴淋室11逸出。 上述方法中，步驟c所述的從集中三次催化燃燒室7排出的最終廢氣，在導(dǎo)入最終
廢氣管道10之前，經(jīng)過一熱水交換裝置8，被加熱水從熱水管道9流出。 上述方法中，在步驟d所述的最終噴淋室11中，循環(huán)水被循環(huán)水泵14打到噴淋器
12中，然后循環(huán)水從噴淋器12眾多的噴淋孔中與最終噴淋室11內(nèi)的最終廢氣充分接觸，吸
附最終廢氣中的微細顆粒。 上述方法中，所述噴淋器12設(shè)置在最終噴淋室11的頂部，并與最終噴淋室11的內(nèi)壁之間留有供尾氣逸出的間隙，為尾氣逸出口 17。
設(shè)計制造一種漆包機群組集中減排的設(shè)備，所述設(shè)備包括 —集中煙道6， —集中三次催化燃燒室7， —最終廢氣管道10， —最終噴淋室ll， 所述集中煙道6連接至少兩臺漆包機1的二次催化廢氣排放煙道3，所述集中煙道 6連接集中三次催化燃燒室7 ; 所述集中三次催化燃燒室7與最終廢氣管道10形成通路；
所述最終廢氣管道10連接最終噴淋室11 。 在所述集中三次催化燃燒室7與最終廢氣管道10之間有一熱水交換裝置8。
所述熱水交換裝置8，所述熱水交換裝置8有熱水管道9，流出被加熱水。
所述最終噴淋室11連接循環(huán)水泵14的進水管，循環(huán)水泵14的出水管15通過儲 液箱13與循環(huán)水泵14連接； 所述出水管15的末端連接噴淋器12，噴淋器12置于最終噴淋室11的最頂端，并 包含眾多的噴淋孔。 所述噴淋器12與最終噴淋室11的內(nèi)壁之間留有供尾氣逸出的間隙，為尾氣逸出 □ 17。 如圖2所示，所述尾氣逸出口 17的上方是尾氣收集腔171，所述尾氣收集腔171連 接尾氣輸送管172。 尾氣18由所述尾氣輸送管172連接活性碳過濾室19而輸送，無味氣體181由活 性碳過濾室19的出口最終排出。 參照圖l，漆包機1有爐膛21，漆包線27從其中穿過，按箭頭方向運行，由漆包線 27上逸出的廢氣是可燃燒氣體，該可燃燒氣體在一次催化器44處燃燒，一次熱風(fēng)的一部分 被循環(huán)風(fēng)機29沿循環(huán)風(fēng)道26送回到爐膛21。 —次熱風(fēng)的另一部分被二級催化器4催化燃燒，形成二次熱風(fēng)，二次熱風(fēng)在熱交
換器23處與清潔風(fēng)進行熱交換，熱清潔風(fēng)由交換熱風(fēng)道22進入爐膛21。 由熱交換器23出去的廢氣進入二次催化廢氣排放煙道3， 二次催化廢氣排放煙道
3與集中煙道6連接。 熱交換風(fēng)機24催動清潔風(fēng)運行，調(diào)溫風(fēng)機25調(diào)節(jié)一次熱風(fēng)的的溫度。 如圖2所示，單臺的漆包機1有許多臺組合在一起，一次催化燃燒熱能回傳通道2
將熱能回傳到漆包機烘爐5，集中三次催化燃燒室7將多臺漆包機1的二次催化廢氣集中起
來，使之達到可以催化燃燒的程度。這一點是本發(fā)明已經(jīng)試驗成功，并已經(jīng)在成功運行的實
施例。6個月以來，工廠周圍再也沒有異味，即便是在廢氣逸出口 17，異味已經(jīng)很小，在活性
碳過濾室19的出口的無味氣體181，就更聞不到異味。 在廢氣逸出口測溫度，只有4(TC，大大低于現(xiàn)有技術(shù)的300°C。 本發(fā)明解決了漆包線行業(yè)一直以來排放難達標(biāo)的歷史問題，企業(yè)排放的廢氣達到
了大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)(GB16297-1996)的要求，苯、甲苯、二甲苯的濃度分別12、40、
70、100mg/m3以下，廠區(qū)周圍大氣環(huán)境和企業(yè)形象得到了明顯的改觀
以上內(nèi)容是結(jié)合具體的優(yōu)選實施方式對本發(fā)明所作的進一步詳細說明，不能認定 本發(fā)明的具體實施只局限于這些說明。對于本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在 不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應(yīng)當(dāng)視為屬于本發(fā)明的 保護范圍。
權(quán)利要求
一種漆包機群組集中減排的方法，其特征在于所述方法包括a.將至少兩臺漆包機(1)的二次催化廢氣排放煙道(3)聯(lián)通，構(gòu)成集中煙道(6)；b.將所述集中煙道(6)接入集中三次催化燃燒室(7)；c.將從集中三次催化燃燒室(7)排出的最終廢氣導(dǎo)入最終廢氣管道(10)；d.將最終廢氣管道(10)接入最終噴淋室(11)；所述最終廢氣從最終廢氣管道(10)進入最終噴淋室(11)；e.尾氣從最終噴淋室(11)逸出。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的漆包機群組集中減排的方法，其特征在于步驟c所述的從集中三次催化燃燒室(7)排出的最終廢氣，在導(dǎo)入最終廢氣管道(10) 之前，經(jīng)過一熱水交換裝置(8)，被加熱水從熱水管道(9)流出。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的漆包機群組集中減排的方法，其特征在于 在步驟d所述的最終噴淋室(11)中，循環(huán)水被循環(huán)水泵(14)打到噴淋器(12)中，然后循環(huán)水從噴淋器(12)眾多的噴淋孔中與最終噴淋室(11)內(nèi)的最終廢氣充分接觸，吸附 最終廢氣中的微細顆粒。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的漆包機群組集中減排的方法，其特征在于 所述噴淋器(12)設(shè)置在最終噴淋室(11)的頂部，并與最終噴淋室(11)的內(nèi)壁之間留有供尾氣逸出的間隙，為尾氣逸出口 (17)。
5. —種漆包機群組集中減排的設(shè)備，其特征在于，所述設(shè)備包括 一集中煙道(6)，一集中三次催化燃燒室(7)， 一最終廢氣管道(10)， 一最終噴淋室(11)，所述集中煙道(6)連接至少兩臺漆包機(1)的二次催化廢氣排放煙道(3)，所述集中煙 道(6)連接集中三次催化燃燒室(7);所述集中三次催化燃燒室(7)與最終廢氣管道(10)形成通路； 所述最終廢氣管道(10)連接最終噴淋室(11)。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的漆包機群組集中減排的設(shè)備，其特征在于在所述集中三次催化燃燒室(7)與最終廢氣管道(10)之間有一熱水交換裝置(8)。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的漆包機群組集中減排的設(shè)備，其特征在于 所述熱水交換裝置(8)，所述熱水交換裝置(8)有熱水管道(9)，流出被加熱水。
8. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的漆包機群組集中減排的設(shè)備，其特征在于 所述最終噴淋室(11)連接循環(huán)水泵(14)的進水管，循環(huán)水泵(14)的出水管(15)通過儲液箱(13)與循環(huán)水泵(14)連接；所述出水管(15)的末端連接噴淋器(12)，噴淋器(12)置于最終噴淋室(11)的最頂 端，并包含眾多的噴淋孔。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的漆包機群組集中減排的設(shè)備，其特征在于 所述噴淋器(12)與最終噴淋室(11)的內(nèi)壁之間留有供尾氣逸 出的間隙，為尾氣逸出口 (17)。
10. 根據(jù)權(quán)利要求9所述的漆包機群組集中減排的設(shè)備，其特征在于所述尾氣逸出口 (17)的上方是尾氣收集腔(171)，所述尾氣收集腔(171)連接尾氣輸 送管(172)，所述尾氣輸送管(172)連接活性碳過濾室(19)。
全文摘要
一種漆包機群組集中減排的方法，包括a.將至少兩臺漆包機(1)的二次催化廢氣排放煙道(3)聯(lián)通，構(gòu)成集中煙道(6)；b.將所述集中煙道(6)接入集中三次催化燃燒室(7)；c.將從集中三次催化燃燒室(7)排出的最終廢氣導(dǎo)入最終廢氣管道(10)；d.將最終廢氣管道(10)接入最終噴淋室(11)；所述最終廢氣從最終廢氣管道(10)進入最終噴淋室(11)；e.尾氣從最終噴淋室(11)逸出。本發(fā)明最終逸出的是清潔氣體，毫無異味。尾氣逸出溫度僅有40℃，大大低于現(xiàn)有技術(shù)的300℃。廠區(qū)周圍大氣環(huán)境和企業(yè)形象得到了明顯的改觀。
文檔編號H01B13/16GK101749716SQ20091018909
公開日2010年6月23日 申請日期2009年12月18日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月18日
發(fā)明者葉熾德, 唐國柱, 毛小華, 盛俊凱, 韋小剛 申請人:東莞澤龍線纜有限公司