專利名稱：：超柔饋線的內(nèi)導(dǎo)體制造工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及通訊領(lǐng)域，尤其是涉及一種新型超柔饋線內(nèi)導(dǎo)體的制造工藝。
背景技術(shù)：
：超柔饋線是新一代高科技通信傳輸元件。項目產(chǎn)品由于采用螺旋形軋紋結(jié)構(gòu)，項目產(chǎn)品具備了特小彎曲半徑的優(yōu)點，最適用于移動通信系統(tǒng)和通信設(shè)備的短程和戶內(nèi)/戶外跳線組件之一。項目產(chǎn)品也可廣泛應(yīng)用于地面移動通訊、無線電通訊天線饋線、地面基站用天線跳線、機房用饋線及天線連接線、軍用數(shù)據(jù)信息傳輸線、超低頻、調(diào)幅及調(diào)頻無線電廣播系統(tǒng)、地面微波通訊、航空航海用雷達系統(tǒng)及戰(zhàn)略等便攜式通訊系統(tǒng)等領(lǐng)域。近年來，全球信息產(chǎn)業(yè)實現(xiàn)了持續(xù)、快速發(fā)展，未來的全球移動通信市場將在很長時間內(nèi)保持高速穩(wěn)定發(fā)展。作為移動通信系統(tǒng)的重要傳輸部件之一，超柔饋線具有十分廣闊的市場前景。由于移動用戶增長迅速和3G市場的拉動，在未來若干年內(nèi)，全球移動通信事業(yè)勢必繼續(xù)保持強勁的增長勢頭。超柔饋線由于具備了非常優(yōu)異彎曲性能，預(yù)計今后幾年每年超柔饋線的需求量按20%左右的速度遞增。因此，未來的幾年，國內(nèi)、國外對超柔饋線的需求將保持持續(xù)迅速增長。由于新一代移動通信的使用頻段在19002400MHz之間，這不僅使得通信信號在電纜內(nèi)部傳輸?shù)乃p有所增加，而且形成了情況更為復(fù)雜的空間傳播路徑。具體地表現(xiàn)在，空間多徑衰落的速度隨著頻率的升高而加快，并且衰落的幅值也同時增大。因此，超柔饋線的技術(shù)升級也在同行業(yè)廠商內(nèi)迅速開展。內(nèi)導(dǎo)體對信號的傳輸影響很大，因為衰減常數(shù)主要是內(nèi)導(dǎo)體電阻的損耗引起的。因此，內(nèi)導(dǎo)體的焊接皺紋螺旋形結(jié)構(gòu)對超柔饋線的電氣性能影響很大。傳統(tǒng)的超柔饋線的內(nèi)導(dǎo)體制造工藝如圖1所示，由于傳統(tǒng)的超柔饋線的內(nèi)導(dǎo)體采用銅帶氬弧焊接成銅管后再軋紋成螺旋形的內(nèi)導(dǎo)體，銅帶損耗大，且會存在的焊縫開裂、針孔、跳火等不良焊接質(zhì)量問題，使傳統(tǒng)的超柔饋線產(chǎn)品的電氣性能(特別是電壓駐波比)的波動較大，不穩(wěn)定。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種超柔饋線的內(nèi)導(dǎo)體制造工藝，通過該工藝制作的超柔饋線內(nèi)導(dǎo)體不僅節(jié)省銅材，而且無焊縫開裂、針孔、跳火等不良焊接質(zhì)量問題，使傳統(tǒng)的超柔饋線產(chǎn)品的電氣性能(特別是電壓駐波比)的波動小，性能穩(wěn)定。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案超柔饋線的內(nèi)導(dǎo)體制造工藝，該超柔電纜的內(nèi)導(dǎo)體直接采用光滑銅管為原材料進行深度螺旋軋紋而成；所述光滑銅管的鑄坯氧含量控制在IOppm以下，磷含量控制在30ppm以下；光滑銅管的壁厚為0.19mm0.27mm，抗拉強度240270Mpa；伸長率A彡45%。本發(fā)明的同軸電纜內(nèi)導(dǎo)體制造工藝提高了現(xiàn)有超柔饋線的內(nèi)導(dǎo)體生產(chǎn)速度及產(chǎn)品質(zhì)量，用光滑銅管直接軋紋替代原來的銅帶卷管焊接后軋紋等一系列的生產(chǎn)工序，其最大優(yōu)點是省去的銅帶切邊及焊接工序，提高了內(nèi)導(dǎo)體的生產(chǎn)效率，大大降低了銅材的損耗。同時，由于采用光滑銅管直接軋紋，不必擔(dān)心會出現(xiàn)跳火、針孔等一系列影響芯線性能的問題，可以有效提高芯線的生產(chǎn)效率。由于采用深度螺旋軋紋工藝，且薄壁光滑銅管內(nèi)導(dǎo)體皺紋形狀更加均勻、整齊，皺紋尺寸波動小，使得本新型超柔饋線具有非常優(yōu)異的彎曲性能，全頻段駐波比指標優(yōu)。圖1是現(xiàn)有技術(shù)中超柔饋線內(nèi)導(dǎo)體的制造工藝流程圖；圖2是本發(fā)明超柔饋線內(nèi)導(dǎo)體的制造工藝流程圖；圖3是采用本發(fā)明超柔饋線內(nèi)導(dǎo)體制造工藝的超柔饋線的制造工藝。以下結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明作進一步說明。具體實施例方式參見圖2，是本發(fā)明超柔饋線的內(nèi)導(dǎo)體生產(chǎn)工藝流程圖，本發(fā)明的超柔饋線的內(nèi)導(dǎo)體制造工藝提高了現(xiàn)有超柔饋線內(nèi)導(dǎo)體的生產(chǎn)速度及質(zhì)量，用光滑銅管替代傳統(tǒng)的銅帶直接進行深度螺旋軋紋。首先是獲得可以用于超柔饋線內(nèi)導(dǎo)體軋紋的光滑銅管。普通饋線用的光滑銅管由于抗拉強度偏低，直接用普通的光滑銅管軋紋容易導(dǎo)致銅管受壓變形，皺紋成型尺寸波動大，饋線的電壓駐波比差。通過對光滑銅管制造條件和關(guān)鍵技術(shù)指標的控制，達到理想的光滑銅管深度螺旋型軋紋的成型效果，產(chǎn)品的綜合性能非常優(yōu)異。本發(fā)明制造工藝所采用的光滑銅管采用高純度低氧含量坯料的生產(chǎn)，鑄坯氧含量控制在IOppm以下，磷含量控制在30ppm以下；薄壁銅管的壁厚0.19士0.04mm(0.23mm最佳)，抗拉強度240270Mpa；伸長率k》45%。同時對光滑銅管的軋制開坯技術(shù)、超薄壁盤拉工藝、退火防亂卷工藝進行改進，即可得到上述符合要求的光滑銅管。主要改進如下1.軋制開坯技術(shù)將水平連鑄后的鑄坯進行銑面，特別注意將鑄坯粗糙的表面銑掉，以便減少后續(xù)加工過程的產(chǎn)品缺陷。銑面后的鑄坯進行行星軋制開坯，軋出軋管。2.超薄壁盤拉工藝采用三聯(lián)拉伸工藝，減少軟態(tài)軋管在圓盤拉伸過程中的表面?zhèn)?，提高產(chǎn)品質(zhì)量。軋管在圓盤拉伸，形成薄壁盤拉管。3.退火防亂卷工藝將盤拉合格的成筐盤拉管纏繞成盤裝銅管送入輥底連續(xù)式退火爐進行退火處理，使薄壁銅管達到要求的各項性能指標。經(jīng)以上處理得到的光滑薄壁銅管的壁厚和質(zhì)量十分穩(wěn)定，進行深度螺旋軋紋時，產(chǎn)品的成型性能十分優(yōu)異。使用傳統(tǒng)有銅帶焊接軋紋工藝生產(chǎn)內(nèi)導(dǎo)體，要控制兩個參數(shù)，一個是焊機電流，目前一般在250400A之間，但是實際生產(chǎn)中僅250A常用，因為電流過大會造成焊機發(fā)熱，影響焊機壽命以及造成跳火、針孔等情況的發(fā)生；其次，軋紋電機轉(zhuǎn)數(shù)對軋紋頭的控制，轉(zhuǎn)數(shù)小則意味著軋紋速度慢。使用本專利的光滑銅管直接軋紋，只要保證了軋紋頭的轉(zhuǎn)速均勻就可以保證內(nèi)導(dǎo)體的質(zhì)量和生產(chǎn)速度，且使用本工藝可以將生產(chǎn)速度提高至35m/min以上，可以有效地提高產(chǎn)品的生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質(zhì)量。表1不同生產(chǎn)工藝的內(nèi)導(dǎo)體螺旋軋紋銅管對比<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>從表1知，本新型專利的內(nèi)導(dǎo)體制造工藝可以提高生產(chǎn)速度和制造質(zhì)量，同時可以節(jié)約16.6818.73kg/km的銅材，比傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝節(jié)約21.2723.02%的銅材資源。參見圖3，是采用本發(fā)明超柔饋線內(nèi)導(dǎo)體的制造工藝后的超柔饋線的制造工藝。表2不同生產(chǎn)工藝的內(nèi)導(dǎo)體螺旋軋紋銅管產(chǎn)品電氣性能對比<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>從表2知，采用本專利技術(shù)饋線比傳統(tǒng)饋線的電壓駐波比有了明顯的改善。本發(fā)明的超柔饋線內(nèi)導(dǎo)體的制造工藝直接采用光滑銅管替代原有的銅帶材料直接軋紋，減少了生產(chǎn)步驟，基本上消除了原材料的浪費，提高了生產(chǎn)質(zhì)量和生產(chǎn)效率，節(jié)約了成本，極大的方便了生產(chǎn)。當然，本發(fā)明超柔饋線的內(nèi)導(dǎo)體制造工藝還可有其他變形?？傊?，根據(jù)上述實施例的提示而做顯而易見的變動，以及其他凡是不脫離本發(fā)明實質(zhì)的改動，均應(yīng)包括在權(quán)利要求所述的范圍之內(nèi)。權(quán)利要求超柔饋線的內(nèi)導(dǎo)體制造工藝，其特征在于，該超柔電纜的內(nèi)導(dǎo)體直接采用光滑銅管為原材料進行深度螺旋軋紋而成；所述光滑銅管的鑄坯氧含量控制在10ppm以下，磷含量控制在30ppm以下；光滑銅管的壁厚為0.19mm～0.27mm，抗拉強度240～270Mpa；伸長率A≥45％。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的超柔饋線的內(nèi)導(dǎo)體制造工藝，其特征在于所述光滑銅管的壁厚為0.23mm。全文摘要本發(fā)明涉及通訊領(lǐng)域，尤其是涉及一種新型超柔饋線內(nèi)導(dǎo)體的制造工藝。超柔饋線的內(nèi)導(dǎo)體制造工藝，該超柔電纜的內(nèi)導(dǎo)體直接采用光滑銅管為原材料進行深度螺旋軋紋而成；所述光滑銅管的鑄坯氧含量控制在10ppm以下，磷含量控制在30ppm以下；光滑銅管的壁厚為0.19mm～0.27mm，抗拉強度240～270MPa；伸長率A≥45％。本發(fā)明的同軸電纜內(nèi)導(dǎo)體制造工藝提高了現(xiàn)有超柔饋線的內(nèi)導(dǎo)體生產(chǎn)速度及產(chǎn)品質(zhì)量，用光滑銅管直接軋紋替代原來的銅帶卷管焊接后軋紋等一系列的生產(chǎn)工序，其最大優(yōu)點是省去的銅帶切邊及焊接工序，提高了內(nèi)導(dǎo)體的生產(chǎn)效率，大大降低了銅材的損耗。文檔編號H01B13/004GK101819834SQ20101015198公開日2010年9月1日申請日期2010年4月14日優(yōu)先權(quán)日2010年4月14日發(fā)明者壽偉春,陳寧,韋小蘭申請人:珠海漢勝科技股份有限公司