專利名稱：電纜導(dǎo)體等外徑焊接方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種電纜導(dǎo)體等外徑焊接方法。
背景技術(shù)：
生產(chǎn)高壓及超高壓電纜時(shí)一直會(huì)遇到電纜纜芯導(dǎo)體接頭的問題。現(xiàn)在普遍采用的是兩根導(dǎo)體裝夾在兩個(gè)電極夾嘴上對(duì)接在一起，外部加瓷套管進(jìn)行保護(hù)，然后，給兩電極加載大電流，使導(dǎo)體局部產(chǎn)生高溫，導(dǎo)體被熔融擠壓在一起形成焊接。如公開號(hào)為 CN101299358A所公開的中國發(fā)明專利“電纜絞合導(dǎo)體整芯焊接方法”，該方法的主要缺陷是導(dǎo)體焊接時(shí)不可能全部焊接牢固，因此會(huì)造成焊接強(qiáng)度不太理想，易被拉斷，并且電氣性能不穩(wěn)定，容易出現(xiàn)電阻不合格現(xiàn)象；焊接點(diǎn)處外徑偏大，修整的效果不理想。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種電纜導(dǎo)體等外徑焊接方法，采用逐層錯(cuò)位焊接，接后導(dǎo)體的抗拉強(qiáng)度大大提高，電氣性能也得到改善。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案電纜導(dǎo)體等外徑焊接方法，包括以下步驟A、首先將需要焊接的纜芯A與纜芯B分別固定在操作臺(tái)上的兩個(gè)夾具上將纜芯端部切割整齊；B、在纜芯A上從端部向內(nèi)量取150mm，在量取的位置處用銅絲扎緊，然后將第三層單絲用手順著節(jié)距一根根向上折起；C、在纜芯A的第二層從端部向內(nèi)量取30mm，在該處將銅該層單絲切斷，切斷后從切斷點(diǎn)向里量取90mm，在量取處用銅絲扎緊，同樣用手順著節(jié)距將第二層一根根向上折起；D、在纜芯A的第一層從端部向內(nèi)量取90mm，在該處將該層單絲切斷；E、在纜芯A的里層從端部向內(nèi)量取60mm，在該處將該層導(dǎo)體切斷；F、在纜芯B的第三層從端部向內(nèi)量取90mm，在該處將該層單絲切斷；G、在纜芯B的第二層從端部向內(nèi)量取60mm，在該處將該層單絲切斷；H、在纜芯B的第一層從端部向內(nèi)量取50mm，然后用手順著節(jié)距將該層單絲一根根向上折起；I、在纜芯B的里層從端部向內(nèi)量取30mm，在該處將該層導(dǎo)體切斷；J、用銼刀或磨光機(jī)把纜芯A與纜芯B的端部導(dǎo)體和單絲均修銼成斜面；K、焊接里層，將纜芯A與纜芯B的導(dǎo)體頭對(duì)頭對(duì)準(zhǔn)，用氧氣焊及銀焊條對(duì)對(duì)接導(dǎo)體進(jìn)行填充焊接，焊牢后用磨光機(jī)進(jìn)行修磨平整；L、把纜芯B第一層折起的單絲進(jìn)行復(fù)原，然后順著其絞線方向慢慢轉(zhuǎn)動(dòng)，直至纜芯A與纜芯B的第一層單絲分別對(duì)齊，同樣用銀焊條對(duì)斜面進(jìn)行填充焊接，焊牢后用磨光機(jī)進(jìn)行修磨平整；
M、把纜芯A第二層折起的單絲進(jìn)行復(fù)原，然后順著其絞線方向慢慢轉(zhuǎn)動(dòng)，直至纜芯A與纜芯B的第二層單絲分別對(duì)齊，同樣用銀焊條對(duì)斜面進(jìn)行填充焊接，焊牢后用磨光機(jī)進(jìn)行修磨平整；N、把纜芯A第三層折起的單絲進(jìn)行復(fù)原，然后順著其絞線方向慢慢轉(zhuǎn)動(dòng)，直至纜芯A與纜芯B的第三層單絲分別對(duì)齊，同樣用銀焊條對(duì)斜面進(jìn)行填充焊接，焊牢后用磨光機(jī)進(jìn)行修磨平整。所述J步驟中用銼刀或磨光機(jī)把纜芯A與纜芯B的端部導(dǎo)體和單絲均修銼成 45-60度的斜面，以便于填充焊接。所述K步驟中纜芯A與纜芯B的導(dǎo)體頭對(duì)頭對(duì)準(zhǔn)，之間保留1 2mm的距離，以便于填充焊接。本發(fā)明由于采用了上述技術(shù)方案，由于是逐層錯(cuò)位焊接，接后導(dǎo)體的抗拉強(qiáng)度大大提高，電氣性能也得到改善。


圖1為纜芯A的剖面結(jié)構(gòu)示意2為纜芯B的剖面結(jié)構(gòu)示意3為纜芯A與纜芯B的對(duì)接結(jié)構(gòu)示意圖
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式
作進(jìn)一步描述。本發(fā)明電纜導(dǎo)體等外徑焊接方法，包括以下步驟首先將需要焊接的纜芯A與纜芯B分別固定在操作臺(tái)上的兩個(gè)夾具上將纜芯端部切割整齊，切割前要在切割點(diǎn)的兩邊分別用銅絲扎緊，以防止纜芯在切割時(shí)及切割后導(dǎo)體松散開；在纜芯A上從端部向內(nèi)量取150mm，在量取的位置處用銅絲扎緊，然后將第三層單絲13用手順著節(jié)距一根根向上折起(如圖1所示)；在纜芯A的第二層從端部向內(nèi)量取30mm，在該處將銅該層單絲切斷，切斷后從切斷點(diǎn)向里量取90mm，在量取處用銅絲扎緊，同樣用手順著節(jié)距將第二層單絲12 —根根向上折起；在纜芯A的第一層從端部向內(nèi)量取90mm，在該處將該層單絲11切斷；在纜芯A的里層從端部向內(nèi)量取60mm，在該處將該層導(dǎo)體10切斷；在纜芯B的第三層從端部向內(nèi)量取90mm，在該處將該層單絲23切斷(如圖2所示)；在纜芯B的第二層從端部向內(nèi)量取60mm，在該處將該層單絲22切斷；在纜芯B的第一層從端部向內(nèi)量取50mm，然后用手順著節(jié)距將該層單絲21 —根根向上折起；在纜芯B的里層從端部向內(nèi)量取30mm，在該處將該層導(dǎo)體20切斷；用銼刀或磨光機(jī)把纜芯A與纜芯B的端部導(dǎo)體和單絲均修銼成45-60度的斜面；焊接里層，將纜芯A與纜芯B的導(dǎo)體頭對(duì)頭對(duì)準(zhǔn)(如圖3所示)，之間保留1 2mm的距離，用氧氣焊及銀焊條對(duì)對(duì)接導(dǎo)體進(jìn)行填充焊接，焊牢后用磨光機(jī)進(jìn)行修磨平整，用游標(biāo)卡尺測(cè)量焊接處直徑，一定要保證焊接處直徑與導(dǎo)體直徑等同；把纜芯B第一層折起的單絲進(jìn)行復(fù)原，然后順著其絞線方向慢慢轉(zhuǎn)動(dòng)，直至纜芯A 與纜芯B的第一層單絲分別對(duì)齊，同樣用銀焊條對(duì)斜面進(jìn)行填充焊接，焊牢后用磨光機(jī)進(jìn)行修磨平整；把纜芯A第二層折起的單絲進(jìn)行復(fù)原，然后順著其絞線方向慢慢轉(zhuǎn)動(dòng)，直至纜芯A 與纜芯B的第二層單絲分別對(duì)齊，同樣用銀焊條對(duì)斜面進(jìn)行填充焊接，焊牢后用磨光機(jī)進(jìn)行修磨平整；把纜芯A第三層折起的單絲進(jìn)行復(fù)原，然后順著其絞線方向慢慢轉(zhuǎn)動(dòng)，直至纜芯A 與纜芯B的第三層單絲分別對(duì)齊，同樣用銀焊條對(duì)斜面進(jìn)行填充焊接，焊牢后用磨光機(jī)進(jìn)行修磨平整。本發(fā)明采用分層并錯(cuò)位的方法進(jìn)行焊接。即將導(dǎo)體的每一層按不同的位置逐層先剝開捆扎好，兩邊導(dǎo)體的長度取舍形成互補(bǔ)，確保每層導(dǎo)體接續(xù)的長度一致，從最里邊的底層逐層用銀焊焊牢，焊前兩端導(dǎo)體均打磨出焊口便于堆積焊料，每層焊好后要修磨平整后再焊外面一層，從里層逐漸往外層，里層焊好再焊外層。每層焊好后，用尺寸不同的專用模具圓周沿導(dǎo)體絞合方向緊壓壓實(shí)。這樣，確保了每層導(dǎo)體的外徑與原有的連接導(dǎo)體外徑一致，并且每根導(dǎo)線都被焊接牢固，而每層之間卻并沒有焊在一起。全部焊好后，再用與導(dǎo)體等外徑的模具沿導(dǎo)體絞合方向緊壓壓實(shí)，確保焊接好后的導(dǎo)體外徑與連接段的導(dǎo)體外徑一致。本發(fā)明采取分層分別焊接的方法，確保每根導(dǎo)體都被牢固地焊接，從而保證了焊接強(qiáng)度及焊后的電氣性能。由于每層之間是錯(cuò)位焊接，且焊之前導(dǎo)體已做倒角處理，焊接面焊料較滿，焊縫處較易處理至與導(dǎo)體外徑一樣，每層均做如此處理，再加上是錯(cuò)位，因此，整個(gè)導(dǎo)體焊接完成后，外徑不會(huì)導(dǎo)致因疊加而造成增大情況，焊后整體效果較好。
權(quán)利要求
1.電纜導(dǎo)體等外徑焊接方法，其特征在于包括以下步驟A、首先將需要焊接的纜芯A與纜芯B分別固定在操作臺(tái)上的兩個(gè)夾具上將纜芯端部切割整齊；B、在纜芯A上從端部向內(nèi)量取150mm，在量取的位置處用銅絲扎緊，然后將第三層單絲用手順著節(jié)距一根根向上折起；C、在纜芯A的第二層從端部向內(nèi)量取30mm，在該處將銅該層單絲切斷，切斷后從切斷點(diǎn)向里量取90mm，在量取處用銅絲扎緊，同樣用手順著節(jié)距將第二層一根根向上折起；D、在纜芯A的第一層從端部向內(nèi)量取90mm，在該處將該層單絲切斷；E、在纜芯A的里層從端部向內(nèi)量取60mm，在該處將該層導(dǎo)體切斷；F、在纜芯B的第三層從端部向內(nèi)量取90mm，在該處將該層單絲切斷；G、在纜芯B的第二層從端部向內(nèi)量取60mm，在該處將該層單絲切斷；H、在纜芯B的第一層從端部向內(nèi)量取50mm，然后用手順著節(jié)距將該層單絲一根根向上折起；I、在纜芯B的里層從端部向內(nèi)量取30mm，在該處將該層導(dǎo)體切斷；J、用銼刀或磨光機(jī)把纜芯A與纜芯B的端部導(dǎo)體和單絲均修銼成斜面；K、焊接里層，將纜芯A與纜芯B的導(dǎo)體頭對(duì)頭對(duì)準(zhǔn)，用氧氣焊及銀焊條對(duì)對(duì)接導(dǎo)體進(jìn)行填充焊接，焊牢后用磨光機(jī)進(jìn)行修磨平整；L、把纜芯B第一層折起的單絲進(jìn)行復(fù)原，然后順著其絞線方向慢慢轉(zhuǎn)動(dòng)，直至纜芯A與纜芯B的第一層單絲分別對(duì)齊，同樣用銀焊條對(duì)斜面進(jìn)行填充焊接，焊牢后用磨光機(jī)進(jìn)行修磨平整；M、把纜芯A第二層折起的單絲進(jìn)行復(fù)原，然后順著其絞線方向慢慢轉(zhuǎn)動(dòng)，直至纜芯A與纜芯B的第二層單絲分別對(duì)齊，同樣用銀焊條對(duì)斜面進(jìn)行填充焊接，焊牢后用磨光機(jī)進(jìn)行修磨平整；N、把纜芯A第三層折起的單絲進(jìn)行復(fù)原，然后順著其絞線方向慢慢轉(zhuǎn)動(dòng)，直至纜芯A與纜芯B的第三層單絲分別對(duì)齊，同樣用銀焊條對(duì)斜面進(jìn)行填充焊接，焊牢后用磨光機(jī)進(jìn)行修磨平整。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述電纜導(dǎo)體等外徑焊接方法，其特征在于所述J步驟中用銼刀或磨光機(jī)把纜芯A與纜芯B的端部導(dǎo)體和單絲均修銼成45-60度的斜面。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述電纜導(dǎo)體等外徑焊接方法，其特征在于所述K步驟中纜芯A與纜芯B的導(dǎo)體頭對(duì)頭對(duì)準(zhǔn)，之間保留1 2mm的距離。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種電纜導(dǎo)體等外徑焊接方法，采取分層分別焊接的方法，確保每根導(dǎo)體都被牢固地焊接，從而保證了焊接強(qiáng)度及焊后的電氣性能。由于每層之間是錯(cuò)位焊接，且焊之前導(dǎo)體已做倒角處理，焊接面焊料較滿，焊縫處較易處理至與導(dǎo)體外徑一樣，每層均做如此處理，再加上是錯(cuò)位，因此，整個(gè)導(dǎo)體焊接完成后，外徑不會(huì)導(dǎo)致因疊加而造成增大情況，焊后整體效果較好。
文檔編號(hào)H01B13/00GK102290144SQ20111015857
公開日2011年12月21日 申請(qǐng)日期2011年6月14日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月14日
發(fā)明者姚葉軍, 金金元, 錢朝輝, 陳建平 申請(qǐng)人:浙江晨光電纜股份有限公司