專利名稱：一種Cu-Ag多芯復(fù)合線材的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于金屬基復(fù)合材料加工領(lǐng)域，具體涉及一種Cu-Ag多芯復(fù)合線材的制備方法。
背景技術(shù)：
高強高導(dǎo)銅合金材料是集優(yōu)良物理性能和力學(xué)性能的有色金屬材料，其中形變銅基復(fù)合材料是高強高導(dǎo)銅合金的研究熱點和發(fā)展方向之一，其突出的特點是有超高的強度和良好的電導(dǎo)率，廣泛的用于高脈沖磁場線圈、轉(zhuǎn)換開關(guān)、電接觸器、引線框架、電車及電力火車導(dǎo)線等器件。隨著銅基復(fù)合材料應(yīng)用領(lǐng)域的不斷擴大及其消耗量的迅速增長，這種材料已逐漸受到高度關(guān)注。脈沖磁體是實現(xiàn)60T以上高磁場的唯一手段，可為物理、生物和材料領(lǐng)域的研究提供基礎(chǔ)平臺，尤其是非破壞性脈沖磁體，可重復(fù)性較好且成本較低，廣泛用于各類研究機構(gòu)。但非破壞性脈沖磁體對導(dǎo)體材料有很高的要求，要求材料具有很高的強度用來抵抗磁場產(chǎn)生的洛侖茲力，具有良好的導(dǎo)電性以減少焦耳熱效應(yīng)，具有良好的延展性以便于繞制小內(nèi)徑線圈。目前，用于脈沖磁體的導(dǎo)體材料主要是Cu-Nb、Cu-Ag復(fù)合材料，Cu-Nb復(fù)合材料主要是原位法制備技術(shù)，但這種加工技術(shù)有一定的局限性，在合金鑄造過程中，可能引起增強體分布的不均勻性，造成基體污染，同時由于增強體的不連續(xù)分布，限制了材料導(dǎo)電性的提高。Cu-Ag復(fù)合材料目前主要采用的是傳統(tǒng)的Cu-Ag合金熔煉、鍛造、拉拔和軋制等手段獲得，該方法需要嚴格控制材料的鑄造工藝、合金成分和加工參數(shù)，且由于材料經(jīng)歷的加工真應(yīng)變有限(一般真應(yīng)變小于9)，材料強度無法得到極大的提升。而且由于在Cu基體中添加的導(dǎo)電性能優(yōu)異的Ag單質(zhì)經(jīng)過塑性變形形成了非連續(xù)Ag纖維以及Cu-Ag合金中沉淀相的出現(xiàn)均影響了材料的電導(dǎo)特性，從而導(dǎo)致材料導(dǎo)電率相對降低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種Cu-Ag多芯復(fù)合線材的制備方法。本發(fā)明制備的Cu-Ag多芯復(fù)合線材具有上億芯的連續(xù)Ag芯絲和較高的真應(yīng)變，滿足了脈沖磁體對復(fù)合線材高強度、高導(dǎo)電率的需求。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種Cu-Ag多芯復(fù)合線材的制備方法，其特征在于，該方法包括以下步驟步驟一、將純Ag棒、無氧銅包套分別進行清洗和烘干，再把純Ag棒裝入無氧銅包套中，得到Cu-Ag復(fù)合包套；步驟二、采用真空電子束焊將Cu-Ag復(fù)合包套兩端封焊，將封焊后的Cu-Ag復(fù)合包套在溫度為500°C 700°C的條件下保溫I. 5h 3h后保持擠壓比為9 20進行擠壓，得到單芯復(fù)合棒；步驟三、采用拉拔設(shè)備將步驟二中的單芯復(fù)合棒進行多道次拉拔得到橫截面為正、六邊形的單芯復(fù)合線材，所述橫截面正六邊形的對邊距為2. Omm 3. Omm,當被拉拔的單芯復(fù)合棒橫截面積> 20mm2時，采用10% 20%的道次加工率，當被拉拔的單芯復(fù)合棒橫截面積< 20mm2后，采用7% 10%的道次加工率，拉拔加工過程中進行兩次用于消除單芯復(fù)合棒內(nèi)部殘余應(yīng)力的真空退火處理，拉拔的總加工率為80% 88%時，進行第一次真空退火處理，拉拔的總加工率為90% 95%時，進行第二次真空退火處理；步驟四、采用常規(guī)方法將步驟三中所述單芯復(fù)合線材依次進行矯直，定尺，截斷，酸洗，烘干；步驟五、將η根步驟四中烘干后的單芯復(fù)合線材集束裝入新的無氧銅包套中，重復(fù)步驟二、步驟三和步驟四，得到橫截面為正六邊形的多芯復(fù)合線材一；步驟六、將η根步驟五中的多芯復(fù)合線材一集束裝入新的無氧銅包套中，重復(fù)步 驟二、步驟三和步驟四，得到橫截面為正六邊形的多芯復(fù)合線材二 ；步驟七、將η根步驟六中的多芯復(fù)合線材二集束裝入新的無氧銅包套中，重復(fù)步驟二、步驟三得到橫截面為正六邊形的Cu-Ag多芯復(fù)合線材；所述步驟五、步驟六和步驟七中的η相等且均為500 630,所述Cu-Ag多芯復(fù)合線材的芯數(shù)為η3，所述Cu-Ag多芯復(fù)合線材中Ag的體積百分含量為18% 24%，余量為Cu。上述步驟一中純Ag棒的質(zhì)量純度彡99. 9%。上述步驟三中真空退火的具體工藝為將拉拔過程中的單芯復(fù)合棒置于溫度為650°C 750°C的真空退火爐中，保溫時間8h 12h，保持真空退火爐的真空度在10_3Pa以上。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點I、本發(fā)明工藝簡單、流程短、制備成本低避免了 Cu-Ag合金的熔煉工藝帶來的額外成本和加工周期，僅通過多次的多芯集束組裝實現(xiàn)了 Ag芯絲的細化，并結(jié)合擴散熱處理形成良好的Cu/Ag界面結(jié)合效果。2、本發(fā)明制備的Cu-Ag多芯復(fù)合線材經(jīng)過三次多芯集束復(fù)合加工過程，材料加工真應(yīng)變可達到20以上，遠超過傳統(tǒng)機械熱加工方法達到的極限值10，該方法可促進Ag芯絲由宏觀尺度向納米尺度的轉(zhuǎn)化，實現(xiàn)了復(fù)合線材的充分界面強化和細晶強化，很大程度了提高了 Cu-Ag多芯復(fù)合線材的強度。3、本發(fā)明制備的Cu-Ag多芯復(fù)合線材中含有約上億芯的Ag連續(xù)納米纖維，很大程度上提高了 Cu-Ag多芯復(fù)合線材的導(dǎo)電性。
具體實施例方式實施例ICu-Ag多芯復(fù)合線材的制備步驟一、將直徑為Φ42. Omm的純Ag棒和外徑為Φ65. Omm,內(nèi)徑為Φ62. Omm的無
氧銅包套進行清洗，烘干，然后將烘干的純Ag棒裝入烘干后的無氧銅包套中得到Cu-Ag復(fù)合包套，所述純Ag棒質(zhì)量分數(shù)彡99. 9% ；步驟二、采用真空電子束焊將Cu-Ag復(fù)合包套兩端封焊，將封焊后的Cu-Ag復(fù)合包套在溫度為700°C的條件下保溫I. 5h后按擠壓比為16. 5進行擠壓，得到橫截面直徑為Φ 16mm的單芯復(fù)合棒；
步驟三、采用拉拔設(shè)備將步驟二中的單芯復(fù)合棒進行27個道次的拉拔得到橫截面為正六邊形的單芯復(fù)合線材，所述橫截面正六邊形的對邊距為2. 6mm，依次采用的道次加工率為 20%、20%、19%、18%、18%、17%、17%、16%、15%、13%、13%、12%、12%、10%、10%、10%、9%、9%、
9%、8%、8%、8%、8%、7%、7%、7%和7%，拉拔加工過程中進行了兩次用于消除單芯復(fù)合棒內(nèi)部殘余應(yīng)力的真空退火處理，拉拔完第9個道次后總加工率為83%，此時進行了第一次真空退火處理，拉拔完第18個道次后總加工率為94%，此時進行了第二次真空退火處理；所述兩次真空退火具體工藝為將單芯復(fù)合棒置于溫度為700°C的真空退火爐中，保溫時間8h，保持真空退火爐的真空度在10_3Pa以上。步驟四、然后采用常規(guī)方法將所述單芯復(fù)合線材依次進行矯直，并按130_定尺，截斷，將定尺裁剪后的單芯復(fù)合線材在體積百分數(shù)為20%的稀硝酸中酸洗，后烘干；步驟五、將612根步驟四中烘干的單芯復(fù)合線材集束裝入新的外徑為Φ65. Omm,內(nèi)徑為Φ62·ι，高為130mm的無氧銅包套中，重復(fù)步驟二、步驟三和步驟四，得到橫截面為正六邊形的多芯復(fù)合線材一； 步驟六、將612根步驟五中的多芯復(fù)合線材一集束裝入新的外徑為Φ65. Omm,內(nèi)徑為Φ62πιπι，高為130mm的無氧銅包套中，重復(fù)步驟二、步驟三和步驟四，得到橫截面為正六邊形的多芯復(fù)合線材二；步驟七、將612根步驟六中的多芯復(fù)合線材二集束裝入新的外徑為Φ65. Omm,內(nèi)徑為Φ62πιπι，高為130mm的無氧銅包套中，重復(fù)步驟二和步驟三得到橫截面為六邊形的Cu-Ag多芯復(fù)合線材；本實施例制備的Cu-Ag多芯復(fù)合線材的芯數(shù)為6123，經(jīng)檢測所得到的Cu-Ag多芯復(fù)合線材中Ag的體積百分含量為19%，余量為Cu，材料的強度為870MPa，導(dǎo)電率為73%IACS，經(jīng)計算所得到的Cu-Ag多芯復(fù)合線材的總真應(yīng)變η為22. 8?？傉鎽?yīng)變的計算公式如下總真應(yīng)變η= ln(A°/A)，A為單芯復(fù)合棒最終橫截面積，A0為初始單芯復(fù)合棒的橫截面積。實施例2Cu-Ag多芯復(fù)合線材的制備步驟一、將直徑為Φ47. Omm的純Ag棒和外徑為Φ65. Omm,內(nèi)徑為Φ62. Omm的無
氧銅包套進行清洗，烘干，然后將烘干的純Ag棒裝入烘干后的無氧銅包套中得到Cu-Ag復(fù)合包套，所述純Ag棒質(zhì)量分數(shù)彡99. 9% ；步驟二、采用真空電子束焊將Cu-Ag復(fù)合包套兩端封焊，將封焊后的Cu-Ag復(fù)合包套在溫度為500°C的條件下保溫3h后按擠壓比為20進行擠壓，得到橫截面直徑為Φ 14. 5mm的單芯復(fù)合棒；步驟三、采用拉拔設(shè)備將步驟二中的單芯復(fù)合棒進行25個道次的拉拔得到橫截面為正六邊形的單芯復(fù)合線材，所述橫截面正六邊形的對邊距為2. 7mm，依次采用的道次加工率為 20%、20%、19%、18%、17%、17%、16%、15%、15%、14%、14%、12%、10%、10%、9%、9%、9%、8%、8%、8%、8%、8%、7%、7%和7%，拉拔加工過程中進行了兩次用于消除單芯復(fù)合棒內(nèi)部殘余應(yīng)力的真空退火處理，拉拔完第11個道次后總加工率為87%，此時進行了第一次真空退火處理，拉拔完第20個道次后總加工率為95%，此時進行了第二次真空退火處理；所述兩次真空退火具體工藝為將單芯復(fù)合棒置于溫度為700°C的真空退火爐中，保溫時間10h，保持真空退火爐的真空度在10_3Pa以上。步驟四、然后采用常規(guī)方法將所述單芯復(fù)合線材依次進行矯直，并按130_定尺，截斷，將定尺裁剪后的單芯復(fù)合線材在體積百分數(shù)為20%的稀硝酸中酸洗，后烘干；步驟五、將583根步驟四中烘干的單芯復(fù)合線材集束裝入新的外徑為Φ65. Omm,內(nèi)徑為Φ62·ι，高為130mm的無氧銅包套中，重復(fù)步驟二、步驟三和步驟四，得到橫截面為正六邊形的多芯復(fù)合線材一；步驟六、將583根步驟五中的多芯復(fù)合線材一集束裝入新的外徑為Φ65. Omm,內(nèi)徑為Φ62πιπι，高為130mm的無氧銅包套中，重復(fù)步驟二、步驟三和步驟四，得到橫截面為正六邊形的多芯復(fù)合線材二； 步驟七、將583根步驟六中的多芯復(fù)合線材二集束裝入新的外徑為Φ65. Omm,內(nèi)徑為Φ62πιπι，高為130mm的無氧銅包套中，重復(fù)步驟二和步驟三得到橫截面為六邊形的Cu-Ag多芯復(fù)合線材；本實施例制備的Cu-Ag多芯復(fù)合線材的芯數(shù)為5833，經(jīng)檢測所得到的Cu-Ag多芯復(fù)合線材中Ag的體積百分含量為22%，余量為Cu，材料的強度為860MPa，導(dǎo)電率為73%IACS，經(jīng)計算所得到的Cu-Ag多芯復(fù)合線材的總真應(yīng)變η為22. 4。實施例3Cu-Ag多芯復(fù)合線材的制備步驟一、將直徑為Φ44. Omm的純Ag棒和外徑為Φ65. Omm,內(nèi)徑為Φ62. Omm的無
氧銅包套進行清洗，烘干，然后將烘干的純Ag棒裝入烘干后的無氧銅包套中得到Cu-Ag復(fù)合包套，所述純Ag棒質(zhì)量分數(shù)彡99. 9% ；步驟二、采用真空電子束焊將Cu-Ag復(fù)合包套兩端封焊，將封焊后的Cu-Ag復(fù)合包套在溫度為600°C的條件下保溫2. 5h后按擠壓比為9進行擠壓，得到橫截面直徑為Φ21. 7mm的單芯復(fù)合棒；步驟三、采用拉拔設(shè)備將步驟二中的單芯復(fù)合棒進行28個道次的拉拔得到橫截面為正六邊形的單芯復(fù)合線材，所述橫截面正六邊形的對邊距為2. 7mm，依次采用的道次加工率為 20%、20%、20%、19%、19%、19%、18%、18%、17%、17%、16%、16%、15%、14%、12%、12%、10%、10%、10%、10%、9%、9%、9%、8%、8%、7%、7%和7%，拉拔加工過程中進行了兩次用于消除單芯復(fù)合棒內(nèi)部殘余應(yīng)力的真空退火處理，拉拔完第9個道次后總加工率為85%，此時進行了第一次真空退火處理，拉拔完第17個道次后總加工率為95%，此時進行了第二次真空退火處理；所述兩次真空退火具體工藝為將單芯復(fù)合棒置于溫度為750°C的真空退火爐中，保溫時間8h，保持真空退火爐的真空度在10_3Pa以上。步驟四、然后采用常規(guī)方法將所述單芯復(fù)合線材依次進行矯直，并按130_定尺，截斷，將定尺裁剪后的單芯復(fù)合線材在體積百分數(shù)為20%的稀硝酸中酸洗，后烘干；步驟五、將528根步驟四中烘干的單芯復(fù)合線材集束裝入新的外徑為Φ65. Omm,內(nèi)徑為Φ62·ι，高為130mm的無氧銅包套中，重復(fù)步驟二、步驟三和步驟四，得到橫截面為正六邊形的多芯復(fù)合線材一；步驟六、將528根步驟五中的多芯復(fù)合線材一集束裝入新的外徑為Φ65. Omm,內(nèi)徑為Φ62πιπι，高為130mm的無氧銅包套中，重復(fù)步驟二、步驟三和步驟四，得到橫截面為正六邊形的多芯復(fù)合線材二；
步驟七、將528根步驟六中的多芯復(fù)合線材二集束裝入新的外徑為065. Omm,內(nèi)徑為062mm，高為130mm的無氧銅包套中，重復(fù)步驟二和步驟三得到橫截面為六邊形的Cu-Ag多芯復(fù)合線材；本實施例制備的Cu-Ag多芯復(fù)合線材的芯數(shù)為5283，經(jīng)檢測所得到的Cu-Ag多芯復(fù)合線材中Ag的體積百分含量為20%，余量為Cu，材料的強度為850MPa，導(dǎo)電率為74%IACS，經(jīng)計算所得到的Cu-Ag多芯復(fù)合線材的總真應(yīng)變n為22. 3。實施例4Cu-Ag多芯復(fù)合線材的制備

步驟一、將直徑為C>49. Omm的純Ag棒和外徑為C>65. Omm,內(nèi)徑為C>62. Omm的無
氧銅包套進行清洗，烘干，然后將烘干的純Ag棒裝入烘干后的無氧銅包套中得到Cu-Ag復(fù)合包套，所述純Ag棒質(zhì)量分數(shù)彡99. 9% ；步驟二、采用真空電子束焊將Cu-Ag復(fù)合包套兩端封焊，將封焊后的Cu-Ag復(fù)合包套在溫度為650°C的條件下保溫2h后按擠壓比為10. 6進行擠壓，得到橫截面直徑為O 20mm的單芯復(fù)合棒；步驟三、采用拉拔設(shè)備將步驟二中的單芯復(fù)合棒進行34個道次的拉拔得到橫截面為正六邊形的單芯復(fù)合線材，所述橫截面正六邊形的對邊距為2. 0mm，依次采用的道次加工率為 20%、20%、19%、19%、18%、18%、18%、17%、17%、16%、16%、15%、15%、13%、13%、10%、10%、10%、10%、10%、9%、9%、9%、9%、9%、8%、8%、8%、8%、8%、7%、7%、7% 和 Tl,拉拔加工過程中進行了
兩次用于消除單芯復(fù)合棒內(nèi)部殘余應(yīng)力的真空退火處理，拉拔完第8個道次后總加工率為80%，此時進行了第一次真空退火處理，拉拔完第16個道次后總加工率為94%，此時進行了第二次真空退火處理；所述兩次真空退火具體工藝為將單芯復(fù)合棒置于溫度為750°C的真空退火爐中，保溫時間10h，保持真空退火爐的真空度在10_3Pa以上。步驟四、然后采用常規(guī)方法將所述單芯復(fù)合線材依次進行矯直，并按130_定尺，截斷，將定尺裁剪后的單芯復(fù)合線材在體積百分數(shù)為20%的稀硝酸中酸洗，后烘干；步驟五、將630根步驟四中烘干的單芯復(fù)合線材集束裝入新的外徑為0 65. Omm,內(nèi)徑為062mm，高為130mm的無氧銅包套中，重復(fù)步驟二、步驟三和步驟四，得到橫截面為正六邊形的多芯復(fù)合線材一；步驟六、將630根步驟五中的多芯復(fù)合線材一集束裝入新的外徑為065. Omm,內(nèi)徑為062mm，高為130mm的無氧銅包套中，重復(fù)步驟二、步驟三和步驟四，得到橫截面為正六邊形的多芯復(fù)合線材二；步驟七、將630根步驟六中的多芯復(fù)合線材二集束裝入新的外徑為065. Omm,內(nèi)徑為062mm，高為130mm的無氧銅包套中，重復(fù)步驟二和步驟三得到橫截面為六邊形的Cu-Ag多芯復(fù)合線材；本實施例制備的Cu-Ag多芯復(fù)合線材的芯數(shù)為6303，經(jīng)檢測所得到的Cu-Ag多芯復(fù)合線材中Ag的體積百分含量為24%，余量為Cu，材料的強度為970MPa，導(dǎo)電率為72%IACS，經(jīng)計算所得到的Cu-Ag多芯復(fù)合線材的總真應(yīng)變n為23. 8。實施例5Cu-Ag多芯復(fù)合線材的制備步驟一、將直徑為C>40. Omm的純Ag棒和外徑為C>65. Omm,內(nèi)徑為C>62. Omm的無氧銅包套進行清洗，烘干，然后將烘干的純Ag棒裝入烘干后的無氧銅包套中得到Cu-Ag復(fù)合包套，所述純Ag棒質(zhì)量分數(shù)彡99. 9% ；步驟二、采用真空電子束焊將Cu-Ag復(fù)合包套兩端封焊，將封焊后的Cu-Ag復(fù)合包套在溫度為650°C的條件下保溫2h后按擠壓比為13進行擠壓，得到橫截面直徑為OlSmm的單芯復(fù)合棒；步驟三、采用拉拔設(shè)備將步驟二中的單芯復(fù)合棒進行24個道次的拉拔得到橫截面為正六邊形的單芯復(fù)合線材，所述橫截面正六邊形的對邊距為3. Omm，依次采用的道次加工率為 20%、20%、19%、18%、18%、18%、17%、16%、16%、15%、15%、14%、13%、12%、12%、10%、10%、10%、9%、9%、8%、8%、7%和7%，拉拔加工過程中進行了兩次用于消除單芯復(fù)合棒內(nèi)部殘余應(yīng)力的真空退火處理，拉拔完第8個道次后總加工率為80%，此時進行了第一次真空退火處理，拉拔完第12個道次后總加工率為90%，此時進行了第二次真空退火處理；所述兩次真空退火具體工藝為將單芯復(fù)合棒置于溫度為650°C的真空退火爐中，保溫時間12h，保持真空退火爐的真空度在10_3Pa以上。 步驟四、然后采用常規(guī)方法將所述單芯復(fù)合線材依次進行矯直，并按130_定尺，截斷，將定尺裁剪后的單芯復(fù)合線材在體積百分數(shù)為20%的稀硝酸中酸洗，后烘干；步驟五、將500根步驟四中烘干的單芯復(fù)合線材集束裝入新的外徑為065. Omm,內(nèi)徑為062mm，高為130mm的無氧銅包套中，重復(fù)步驟二、步驟三和步驟四，得到橫截面為正六邊形的多芯復(fù)合線材一；步驟六、將500根步驟五中的多芯復(fù)合線材一集束裝入新的外徑為065. Omm,內(nèi)徑為062mm，高為130mm的無氧銅包套中，重復(fù)步驟二、步驟三和步驟四，得到橫截面為正六邊形的多芯復(fù)合線材二；步驟七、將500根步驟六中的多芯復(fù)合線材二集束裝入新的外徑為065. Omm,內(nèi)徑為062mm，高為130mm的無氧銅包套中，重復(fù)步驟二和步驟三得到橫截面為六邊形的Cu-Ag多芯復(fù)合線材；本實施例制備的Cu-Ag多芯復(fù)合線材的芯數(shù)為5003，經(jīng)檢測所得到的Cu-Ag多芯復(fù)合線材中Ag的體積百分含量為18%，余量為Cu，材料的強度為770MPa，導(dǎo)電率為74%IACS，經(jīng)計算所得到的Cu-Ag多芯復(fù)合線材的總真應(yīng)變n為21. 8。以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明做任何限制，凡是根據(jù)發(fā)明技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結(jié)構(gòu)變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種Cu-Ag多芯復(fù)合線材的制備方法，其特征在于，該方法包括以下步驟 步驟一、將純Ag棒、無氧銅包套分別進行清洗和烘干，再把純Ag棒裝入無氧銅包套中，得到Cu-Ag復(fù)合包套； 步驟二、采用真空電子束焊將Cu-Ag復(fù)合包套兩端封焊，將封焊后的Cu-Ag復(fù)合包套在溫度為500°C 700°C的條件下保溫I. 5h 3h后保持擠壓比為9 20進行擠壓，得到單芯復(fù)合棒； 步驟三、采用拉拔設(shè)備將步驟二中的單芯復(fù)合棒進行多道次拉拔得到橫截面為正六邊形的單芯復(fù)合線材，所述橫截面正六邊形的對邊距為2. Omm 3. Omm,當被拉拔的單芯復(fù)合棒橫截面積> 20mm2時，采用10% 20%的道次加工率，當被拉拔的單芯復(fù)合棒橫截面積(20mm2后，采用7% 10%的道次加工率，拉拔加工過程中進行兩次用于消除單芯復(fù)合棒內(nèi)部殘余應(yīng)力的真空退火處理，拉拔的總加工率為80% 88%時，進行第一次真空退火處理，拉拔的總加工率為90% 95%時，進行第二次真空退火處理； 步驟四、采用常規(guī)方法將步驟三中所述單芯復(fù)合線材依次進行矯直，定尺，截斷，酸洗，烘干； 步驟五、將η根步驟四中烘干后的單芯復(fù)合線材集束裝入新的無氧銅包套中，重復(fù)步驟二、步驟三和步驟四，得到橫截面為正六邊形的多芯復(fù)合線材一； 步驟六、將η根步驟五中的多芯復(fù)合線材一集束裝入新的無氧銅包套中，重復(fù)步驟二、步驟三和步驟四，得到橫截面為正六邊形的多芯復(fù)合線材二； 步驟七、將η根步驟六中的多芯復(fù)合線材二集束裝入新的無氧銅包套中，重復(fù)步驟二、步驟三得到橫截面為正六邊形的Cu-Ag多芯復(fù)合線材； 所述步驟五、步驟六和步驟七中的η相等且均為500 630，所述Cu-Ag多芯復(fù)合線材的芯數(shù)為η3，所述Cu-Ag多芯復(fù)合線材中Ag的體積百分含量為18% 24%，余量為Cu。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種Cu-Ag復(fù)合線材的制備方法，其特征在于步驟一中所述純Ag棒的質(zhì)量純度彡99. 9%。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種Cu-Ag復(fù)合線材的制備方法，其特征在于步驟三中所述真空退火的具體工藝為將拉拔過程中的單芯復(fù)合棒置于溫度為650°C 750°C的真空退火爐中，保溫時間8h 12h，保持真空退火爐的真空度在10_3Pa以上。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種Cu-Ag多芯復(fù)合線材的制備方法，該方法包括以下步驟一、將純Ag棒裝入無氧銅包套中，得到Cu-Ag復(fù)合包套；二、采Cu-Ag復(fù)合包套進行熱擠壓加工得到單芯復(fù)合棒；三、將單芯復(fù)合棒進行拉拔得到單芯復(fù)合線材；四、將單芯復(fù)合線材進行矯直，定尺，截斷，酸洗，烘干；五、將單芯復(fù)合線材集束組裝擠壓拉拔得到多芯復(fù)合線材一；六、將多芯復(fù)合線材一集束組裝擠壓拉拔得到多芯復(fù)合線材二；七、將多芯復(fù)合線材二集束組裝擠壓拉拔得到Cu-Ag多芯復(fù)合線材。本發(fā)明制備的Cu-Ag多芯復(fù)合線材具有較高的真應(yīng)變和上億芯的連續(xù)Ag芯絲，滿足了高脈沖磁場對復(fù)合線材高強度，高導(dǎo)電率的需求。
文檔編號H01B1/02GK102723144SQ20121020315
公開日2012年10月10日 申請日期2012年6月19日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月19日
發(fā)明者盧亞鋒, 徐曉燕, 李成山, 梁明, 段穎, 王鵬飛, 馬小波 申請人:西北有色金屬研究院