專利名稱：一種用于耐火中高壓電纜的導體制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及電纜制造技術領域，特別是涉及一種用于耐火中高壓電纜的導體制造方法。
背景技術：
進入21世紀，我國的基礎設施進入了建設的黃金時期，在人口和城市化急劇膨脹的今天，為了節(jié)約資源，城市建設不得不向集群化、規(guī)?；透邔踊l(fā)展。諸如車站、機場、地鐵、核電站、商務酒店、醫(yī)院、購物商場、居民住宅等重點的國家和民生工程除了需要考慮其必備的功能和環(huán)境的舒適性之外，安全性越來越提上日程，上?！?1. 15”特大火災事故帶給了人們非常深刻的警示。耐火電纜作為特種電纜，應用于對安全系數要求較高的場合，受到了客戶和社會的廣泛認同。隨著建筑不斷高層化和集群化，電力傳輸容量也越來越大，需要將變壓系統(tǒng)布置建筑物上，從而縮短主回路電纜的傳輸距離，減少主回路電纜的電壓降和電力傳輸過程中的電能損耗，要求將一部分中壓或高壓電纜的敷設路徑延伸至建筑物上的變壓系統(tǒng)。因此，敷設在建筑物上的一段中壓或高壓電纜要求具有一定的耐火性能，可大大延緩因為的火災等突發(fā)事故對電力系統(tǒng)的破壞。傳統(tǒng)的耐火電纜主要以低壓電纜為主，基本結構是在導體上繞包無機云母帶，在一定時間內防止電纜在高溫火焰下斷路。然而，這種結構不適合用于有耐火要求的中、高壓電纜，因為它不能解決中、高壓電纜電性能和耐火性能之間的平衡。而目前市場出現(xiàn)的中壓耐火電纜，大部分采用交聯(lián)聚乙烯絕緣，在火災場合，其交聯(lián)聚乙烯絕緣會在較短時間(無法達到國家標準規(guī)定的90分鐘)因溫度過高而熔化，失去絕緣作用，導致電纜熱擊穿，失去其功能，未能真正起到耐火電纜的作用。例如申請?zhí)枮镃N201120346417. 5，公開號為CN202258494U的中國專利“一種耐火型中高壓電纜”，公開了一種耐火型中高壓電纜，包括數根絕緣導體，數根絕緣導體絞合構成纜芯，纜芯外側包裹有耐火隔熱組合保護層，耐火隔熱組合防火層由三層構成，內層為擠包成型的絕緣保護套，次外層為繞包構成的絕熱擋火層，外層為擠包成型的阻燃保護層，耐火隔熱組合防火層擠塑成型有護套層。此專利的不足之處在于電纜本身結構過于簡單，隔熱效果差，耐火時間短，且耐火性能也差，在火災、自然災害等突發(fā)事故對電力系統(tǒng)的破壞下，不能很好地為救援工作贏得時間。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術存在的上述問題，提出一種用于耐火中高壓電纜的導體制造方法。采用本發(fā)明的方法制造出來的電纜敷設在建筑物上具有良好的隔熱效果，大大提高了電纜的耐火性能，可延緩因為火災、自然災害等突發(fā)事故對電力系統(tǒng)的破壞，為救援工作贏得時間。本發(fā)明采用以下技術方案來實現(xiàn)一種用于耐火中高壓電纜的導體制造方法，包括如下步驟選料一拉絲一退火一導體絞合一內屏蔽層、絕緣層和外屏蔽層的共擠與包覆一金屬屏蔽層設置一分相耐火隔離層擠包一第一包帶層繞包一成纜絞合與成纜包帶層繞包一金屬鎧裝層繞包一第二包帶層繞包—外護套層擠包，其特征在于所述分相耐火隔離層擠包步驟是指采用硅橡膠擠出機將陶瓷化硅橡膠材料擠包在金屬屏蔽層上，擠包厚度為2. Omm 4. 0_。所述導體絞合步驟是指經拉絲工序后形成的多股鍍錫銅單絲按照絞合節(jié)距為絞合導體直徑長度的10-16倍長度絞合成導體。所述成纜絞合步驟是指將經過選料一拉絲一退火一導體絞合一內屏蔽層、絕緣層和外屏蔽層的共擠與包覆一金屬屏蔽層設置一分相耐火隔離層擠包一第一包帶層繞包后形成的多根線芯絞合成一體；所述成纜包帶層繞包步驟是指采用厚度為O. 20mm O. 40mm的玻璃纖維帶在絞合成一體的線芯上重疊繞包I層 4層后形成成纜包帶層，繞包搭蓋率為10% 50% ;多根線芯之間的空隙用填充層進行填充。
所述內屏蔽層、絕緣層和外屏蔽層的共擠步驟是指采用半導電橡皮材料作為內屏蔽層和外屏蔽層的材質，采用硬乙丙橡膠材料作為絕緣層的材質；并采用三層共擠橡套連硫設備同時擠出內屏蔽層、絕緣層、外屏蔽層，擠橡機加工溫度為50 100°C，連硫管道蒸汽壓力為O. 5Mpa I. 6Mpa,擠出線速度為3m/min 15m/min ;所述內屏蔽層、絕緣層和外屏蔽層的包覆步驟是指將共擠橡套連硫設備同時擠出內屏蔽層、絕緣層、外屏蔽層從內到外依次包覆在經絞合而成的導體外圍。所述金屬屏蔽層設置步驟是指采用厚度為O. IOmm O. 15_的軟銅帶單層重疊繞包在外屏蔽上，繞包搭蓋率為15% 20% ;或采用直徑為O. 20mm O. 40mm的軟銅絲編織在外屏蔽上，編織密度為70% 90%。所述金屬銷裝層繞包步驟是指采用厚度為O. 2 mm O. 8mm的鍍鋅鋼帶雙層螺旋間隙繞包在成纜包帶層上，或采用直徑為I. 25mm 6. Omm的鍍鋅鋼絲螺旋繞包在成纜包帶層上。所述第一包帶層繞包步驟和第二包帶層繞包步驟均是指在繞包設備上用厚度為
O.20mm O. 40mm的玻璃纖維帶重疊繞包I層 4層,第一包帶層和第二包帶層分別繞包在分相耐火隔離層和金屬鎧裝層上，繞包搭蓋率為10% 50%。所述外護套層擠包步驟是指在擠塑設備上用半擠壓式模具，用壓縮比為1.25 I 2. O :1的螺桿將低煙無鹵阻燃聚烯烴材料擠包在第二包帶層上形成外護套層，加工溫度為100 175°C。還包括在外護套層擠包步驟后進行的性能檢驗實驗步驟和成品包裝入庫步驟，所述性能檢驗實驗步驟包括導體直流電阻測試、工頻耐壓試驗和耐火試驗；所述耐火試驗是指采用雙噴燈，火焰溫度為750 800°C，試驗期間同時施加電纜額定壓為6 35kV的耐壓試驗，試驗時間為90min ;經性能檢驗實驗后沒有被擊穿的電纜形成成品。所述成品包裝入庫步驟是指將通過性能檢驗步驟的成品進行包裝入庫。本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比，其優(yōu)點在于
I、本發(fā)明設置了分相耐火隔離層，采用硅橡膠擠出機進行陶瓷化硅橡膠材料擠包，材料具有良好的隔熱效果，經過高溫或火焰的燒結成陶瓷化體，由于陶瓷化體主要材料成分是無機硅，因此其具備一定的機械強度和良好的電氣絕緣性能，能提高了電纜的耐火性能。
2、本發(fā)明采用導體絞合步驟是指經拉絲工序后形成的多股鍍錫銅單絲按照絞合節(jié)距為絞合導體直徑長度的10-16倍長度絞合成導體；用該方法制造的導體結構緊湊，夕卜形圓整，且彎曲性能良好。3、本發(fā) 明采用三層共擠橡套連硫設備同時擠出絕緣內屏蔽層、絕緣層、絕緣外屏蔽層，這種三層共擠方式制得的電纜具有很高電氣絕緣性；又采用硬乙丙橡膠材料作為絕緣層代替?zhèn)鹘y(tǒng)的交聯(lián)聚乙烯，且在火災場合時硬乙丙絕緣不會像常用交聯(lián)聚乙烯絕緣因溫度過高而熔化，失去絕緣作用，導致電纜熱擊穿，在火災場合堅持時間大于90min ;可延緩因為火災、自然災害等突發(fā)事故對電力系統(tǒng)的破壞，大大提高了電纜的耐火性能，為救援工作贏得時間。4、本發(fā)明采用金屬屏蔽層設置步驟是指采用厚度為O. IOmm O. 15mm的軟銅帶單層重疊繞包在外屏蔽上，繞包搭蓋率為15% 20% ;或采用直徑為O. 20mm O. 40mm的軟銅絲編織在外屏蔽上，編織密度為70% 90% ;能加強和限制電場在絕緣內的作用，使電場方向沿絕緣半徑方向，同時能承擔不平衡電流和短路電流。5、本發(fā)明采用的金屬鎧裝層繞包步驟是指采用厚度為O. 2 mm O. 8_的鍍鋅鋼帶雙層螺旋間隙繞包在成纜包帶層上，或采用直徑為I. 25mm 6. Omm的鍍鋅鋼絲螺旋繞包在成纜包帶層上；不僅起到傳統(tǒng)的抗壓、抗拉作用，同時加強了防火特性，能阻止火焰燒進內層。6、本發(fā)明的外護套擠包步驟均采用低壓縮比的螺桿，能夠滿足低煙無鹵熱固性聚合物電纜料剪切力大的特殊性，可避免低煙無鹵熱固性聚合物電纜料中含有高填充氫氧化鎂和氫氧化鋁，在擠制過程中，由于摩擦力大，產生大量的熱量；還避免了針對低煙無鹵熱固性聚合物電纜料時，采用壓縮比過大，需要增設具有良好的冷卻裝置的擠出設備的情況。7、本發(fā)明采用低壓縮比螺桿擠出，能大大減小材料擠出過程中的剪切力，保護擠塑設備不會因剪切力過大，造成電機電流過大而損壞設備；半擠壓式模具擠出，不僅能使電纜擠包后圓整，同時該方法能有效控制材料擠出的拉伸比，提高低煙無鹵阻燃聚烯烴護套的性能。8、本發(fā)明采用性能檢驗實驗，經性能檢驗實驗后沒有被擊穿的電纜形成成品，進行包裝入庫；被擊穿的電纜為贗品，不能入庫；采用本發(fā)明的方法制成的電纜贗品率較低，節(jié)約了生產成本。


圖I為本發(fā)明工藝流程圖
圖2為本發(fā)明實施例2工藝流程圖 圖3為本發(fā)明結構示意圖
圖中標記1、導體；2、內屏蔽層；3、絕緣層；4、外屏蔽層；5、金屬屏蔽層；6、分相耐火隔離層；7、第一包帶層；8、填充層；9、成纜包帶層；10、金屬鎧裝層；11、第二包帶層；12、外護套層。
具體實施例方式實施例I :一種用于耐火中高壓電纜的導體制造方法，包括如下步驟選料一拉絲一退火一導體絞合一內屏蔽層、絕緣層和外屏蔽層的共擠與包覆一金屬屏蔽層設置一分相耐火隔離層擠包一第一包帶層繞包一成纜絞合與成纜包帶層繞包一金屬鎧裝層繞包一第二包帶層繞包—外護套層擠包，所述分相耐火隔離層擠包步驟是指采用硅橡膠擠出機將陶瓷化硅橡膠材料擠包在金屬屏蔽層上，擠包厚度為2. Omm。本發(fā)明中，所述導體絞合步驟是指經拉絲工序后形成的多股鍍錫銅單絲按照絞合節(jié)距為絞合導體直徑長度的10倍長度絞合成導體。本發(fā)明中，所述成纜絞合步驟是指將經過選料一拉絲一退火一導體絞合一內屏蔽層、絕緣層和外屏蔽層的共擠與包覆一金屬屏蔽層設置一分相耐火隔離層擠包一第一包帶層繞包后形成的多根線芯絞合成一體；所述成纜包帶層繞包步驟是指采用厚度為O. 20mm的玻璃纖維帶在絞合成一體的線芯上重疊繞包I層后形成成纜包帶層，繞包搭蓋率為10% ；多根線芯之間的空隙用填充層進行填充。 本發(fā)明中，所述內屏蔽層、絕緣層和外屏蔽層的共擠步驟是指采用半導電橡皮材料作為內屏蔽層和外屏蔽層的材質，采用硬乙丙橡膠材料作為絕緣層的材質；并采用三層共擠橡套連硫設備同時擠出內屏蔽層、絕緣層、外屏蔽層，擠橡機加工溫度為50°C，連硫管道蒸汽壓力為O. 5Mpa,擠出線速度為3m/min ;所述內屏蔽層、絕緣層和外屏蔽層的包覆步驟是指將共擠橡套連硫設備同時擠出內屏蔽層、絕緣層、外屏蔽層從內到外依次包覆在經絞合而成的導體外圍，即內屏蔽層包覆在導體上，絕緣層包覆在內屏蔽層上，外屏蔽層包覆在絕緣層上。本發(fā)明中，所述金屬屏蔽層設置步驟是指采用厚度為O. IOmm的軟銅帶單層重疊繞包在外屏蔽上，繞包搭蓋率為15%。本發(fā)明中，所述金屬鎧裝層繞包步驟是指采用厚度為O. 2mm的鍍鋅鋼帶雙層螺旋間隙繞包在成纜包帶層上。本發(fā)明中，所述第一包帶層繞包步驟和第二包帶層繞包步驟均是指在繞包設備上用厚度為O. 20mm的玻璃纖維帶重疊繞包I層，第一包帶層和第二包帶層分別繞包在分相耐火隔離層和金屬鎧裝層上，繞包搭蓋率為10%。本發(fā)明中，所述外護套層擠包步驟是指在擠塑設備上用半擠壓式模具，用壓縮比為I. 25 1的螺桿將低煙無鹵阻燃聚烯烴材料擠包在第二包帶層上形成外護套層，加工溫度為100°C。實施例2
一種用于耐火中高壓電纜的導體制造方法，包括如下步驟選料一拉絲一退火一導體絞合一內屏蔽層、絕緣層和外屏蔽層的共擠與包覆一金屬屏蔽層設置一分相耐火隔離層擠包一第一包帶層繞包一成纜絞合與成纜包帶層繞包一金屬鎧裝層繞包一第二包帶層繞包—外護套層擠包一性能檢驗實驗一成品包裝入庫，所述分相耐火隔離層擠包步驟是指采用硅橡膠擠出機將陶瓷化硅橡膠材料擠包在金屬屏蔽層上，擠包厚度為3. 0_。本發(fā)明中，所述導體絞合步驟是指經拉絲工序后形成的多股鍍錫銅單絲按照絞合節(jié)距為絞合導體直徑長度的13倍長度絞合成導體。本發(fā)明中，所述成纜絞合步驟是指將經過選料一拉絲一退火一導體絞合一內屏蔽層、絕緣層和外屏蔽層的共擠與包覆一金屬屏蔽層設置一分相耐火隔離層擠包一第一包帶層繞包后形成的多根線芯絞合成一體；所述成纜包帶層繞包步驟是指采用厚度為O. 30mm的玻璃纖維帶在絞合成一體的線芯上重疊繞包2層后形成成纜包帶層，繞包搭蓋率為30% ；多根線芯之間的空隙用填充層進行填充。本發(fā)明中，所述內屏蔽層、絕緣層和外屏蔽層的共擠步驟是指采用半導電橡皮材料作為內屏蔽層和外屏蔽層的材質，采用硬乙丙橡膠材料作為絕緣層的材質；并采用三層共擠橡套連硫設備同時擠出內屏蔽層、絕緣層、外屏蔽層，擠橡機加工溫度為80°C，連硫管道蒸汽壓力為I. OMpa,擠出線速度為6m/min ;所述內屏蔽層、絕緣層和外屏蔽層的包覆步驟是指將共擠橡套連硫設備同時擠出內屏蔽層、絕緣層、外屏蔽層從內到外依次包覆在經絞合而成的導體外圍，即內屏蔽層包覆在導體上，絕緣層包覆在內屏蔽層上，外屏蔽層包覆在絕緣層上。本發(fā)明中，所述金屬屏蔽層設置步驟是指采用厚度為O. 12mm的軟銅帶單層重疊 繞包在外屏蔽上，繞包搭蓋率為18%。本發(fā)明中，所述金屬鎧裝層繞包步驟是指采用厚度為O. 5mm的鍍鋅鋼帶雙層螺旋間隙繞包在成纜包帶層上。本發(fā)明中，所述第一包帶層繞包步驟和第二包帶層繞包步驟均是指在繞包設備上用厚度為O. 30mm的玻璃纖維帶重疊繞包2層，第一包帶層和第二包帶層分別繞包在分相耐火隔離層和金屬鎧裝層上，繞包搭蓋率為30%。本發(fā)明中，所述外護套層擠包步驟是指在擠塑設備上用半擠壓式模具，用壓縮比為I. 25 1的螺桿將低煙無鹵阻燃聚烯烴材料擠包在第二包帶層上形成外護套層，加工溫度為120。。。本發(fā)明中，所述性能檢驗實驗包括導體直流電阻測試、工頻耐壓試驗和耐火試驗；所述耐火試驗是指采用雙噴燈，火焰溫度為750°C，試驗期間同時施加電纜額定壓為6kV的耐壓試驗，試驗時間為90min ;經性能檢驗實驗后沒有被擊穿的電纜形成成品。本發(fā)明中，所述成品包裝入庫步驟是指將通過性能檢驗步驟的成品進行包裝入庫。實施例3
一種用于耐火中高壓電纜的導體制造方法，包括如下步驟選料一拉絲一退火一導體絞合一內屏蔽層、絕緣層和外屏蔽層的共擠與包覆一金屬屏蔽層設置一分相耐火隔離層擠包一第一包帶層繞包一成纜絞合與成纜包帶層繞包一金屬鎧裝層繞包一第二包帶層繞包—外護套層擠包一性能檢驗實驗一成品包裝入庫，所述分相耐火隔離層擠包步驟是指采用硅橡膠擠出機將陶瓷化硅橡膠材料擠包在金屬屏蔽層上，擠包厚度為4. 0_。本發(fā)明中，所述導體絞合步驟是指經拉絲工序后形成的多股鍍錫銅單絲按照絞合節(jié)距為絞合導體直徑長度的16倍長度絞合成導體。本發(fā)明中，所述成纜絞合步驟是指將經過選料一拉絲一退火一導體絞合一內屏蔽層、絕緣層和外屏蔽層的共擠與包覆一金屬屏蔽層設置一分相耐火隔離層擠包一第一包帶層繞包后形成的多根線芯絞合成一體；所述成纜包帶層繞包步驟是指采用厚度為O. 40mm的玻璃纖維帶在絞合成一體的線芯上重疊繞包4層后形成成纜包帶層，繞包搭蓋率為50% ；多根線芯之間的空隙用填充層進行填充。本發(fā)明中，所述內屏蔽層、絕緣層和外屏蔽層的共擠步驟是指采用半導電橡皮材料作為內屏蔽層和外屏蔽層的材質，采用硬乙丙橡膠材料作為絕緣層的材質；并采用三層共擠橡套連硫設備同時擠出內屏蔽層、絕緣層、外屏蔽層，擠橡機加工溫度為100°c，連硫管道蒸汽壓力為I. 6Mpa,擠出線速度為15m/min ;所述內屏蔽層、絕緣層和外屏蔽層的包覆步驟是指將共擠橡套連硫設備同時擠出內屏蔽層、絕緣層、外屏蔽層從內到外依次包覆在經絞合而成的導體外圍，即內屏蔽層包覆在導體上，絕緣層包覆在內屏蔽層上，外屏蔽層包覆在絕緣層上。本發(fā)明中，所述金屬屏蔽層設置步驟是指采用厚度為O. 15mm的軟銅帶單層重疊繞包在外屏蔽上，繞包搭蓋率為20%。本發(fā)明中，所述金屬鎧裝層繞包步驟是指采用厚度為O. 5mm的鍍鋅鋼帶雙層螺旋間隙繞包在成纜包帶層上。本發(fā)明中，所述第一包帶層繞包步驟和第二包帶層繞包步驟均是指在繞包設備上
用厚度為O. 40mm的玻璃纖維帶重疊繞包4層，第一包帶層和第二包帶層分別繞包在分相耐火隔離層和金屬鎧裝層上，繞包搭蓋率為50%。本發(fā)明中，所述外護套層擠包步驟是指在擠塑設備上用半擠壓式模具，用壓縮比為2. O :1的螺桿將低煙無鹵阻燃聚烯烴材料擠包在第二包帶層上形成外護套層，加工溫度為 150。。。本發(fā)明中，所述性能檢驗實驗包括導體直流電阻測試、工頻耐壓試驗和耐火試驗；所述耐火試驗是指采用雙噴燈，火焰溫度為800°C，試驗期間同時施加電纜額定壓為35kV的耐壓試驗，試驗時間為90min ;經性能檢驗實驗后沒有被擊芽的電纜形成成品；所述成品包裝入庫步驟是指將通過性能檢驗步驟的成品進行包裝入庫。實施例4
與實施例1、2、3的不同之處在于所述金屬屏蔽層設置步驟是指采用直徑為O. 20mm的軟銅絲編織在外屏蔽上，編織密度為70%;所述金屬鎧裝層繞包步驟是指采用直徑為
I.25mm的鍍鋅鋼絲螺旋繞包在成纜包帶層上。實施例5
與實施例1、2、3、4的不同之處在于所述金屬屏蔽層設置步驟是指采用直徑為O. 40mm的軟銅絲編織在外屏蔽上，編織密度為90%。所述金屬鎧裝層繞包步驟是指采用直徑為
6.Omm的鍍鋅鋼絲螺旋繞包在成纜包帶層上。本發(fā)明不限于上述實施例，上述工藝參數范圍內的組合變化均在本發(fā)明的保護范圍內。
權利要求
1.一種用于耐火中高壓電纜的導體制造方法，包括如下步驟選料一拉絲一退火一導體絞合一內屏蔽層、絕緣層和外屏蔽層的共擠與包覆一金屬屏蔽層設置一分相耐火隔離層擠包一第一包帶層繞包一成纜絞合與成纜包帶層繞包一金屬鎧裝層繞包一第二包帶層繞包一外護套層擠包，其特征在于所述分相耐火隔離層擠包步驟是指采用硅橡膠擠出機將陶瓷化硅橡膠材料擠包在金屬屏蔽層上，擠包厚度為2. Omm 4. 0_。
2.根據權利要求I所述的一種用于耐火中高壓電纜的導體制造方法，其特征在于所述導體絞合步驟是指經拉絲工序后形成的多股鍍錫銅單絲按照絞合節(jié)距為絞合導體直徑長度的10-16倍長度絞合成導體。
3.根據權利要求I或2所述的一種用于耐火中高壓電纜的導體制造方法，其特征在于所述成纜絞合步驟是指將經過選料一拉絲一退火一導體絞合一內屏蔽層、絕緣層和外屏蔽層的共擠與包覆一金屬屏蔽層設置一分相耐火隔離層擠包一第一包帶層繞包后形成的多根線芯絞合成一體；所述成纜包帶層繞包步驟是指采用厚度為O. 20mm O. 40mm的玻璃纖維帶在絞合成一體的線芯上重疊繞包I層 4層后形成成纜包帶層，繞包搭蓋率為10% 50% ;多根線芯之間的空隙用填充層進行填充。
4.根據權利要求I所述的一種用于耐火中高壓電纜的導體制造方法，其特征在于所述內屏蔽層、絕緣層和外屏蔽層的共擠步驟是指采用半導電橡皮材料作為內屏蔽層和外屏蔽層的材質，采用硬乙丙橡膠材料作為絕緣層的材質；并采用三層共擠橡套連硫設備同時擠出內屏蔽層、絕緣層、外屏蔽層，擠橡機加工溫度為50 100°C，連硫管道蒸汽壓力為O. 5Mpa I. 6Mpa,擠出線速度為3m/min 15m/min ;所述內屏蔽層、絕緣層和外屏蔽層的包覆步驟是指將共擠橡套連硫設備同時擠出內屏蔽層、絕緣層、外屏蔽層從內到外依次包覆在經絞合而成的導體外圍。
5.根據權利要求I所述的一種用于耐火中高壓電纜的導體制造方法，其特征在于所述金屬屏蔽層設置步驟是指采用厚度為O. IOmm O. 15_的軟銅帶單層重疊繞包在外屏蔽上，繞包搭蓋率為15% 20% ;或采用直徑為O. 20mm O. 40mm的軟銅絲編織在外屏蔽上，編織密度為70% 90%。
6.根據權利要求I所述的一種用于耐火中高壓電纜的導體制造方法，其特征在于所述金屬鎧裝層繞包步驟是指采用厚度為O. 2 mm O. 8mm的鍍鋅鋼帶雙層螺旋間隙繞包在成纜包帶層上，或采用直徑為I. 25mm 6. Omm的鍍鋅鋼絲螺旋繞包在成纜包帶層上。
7.根據權利要求I或6所述的一種用于耐火中高壓電纜的導體制造方法，其特征在于所述第一包帶層繞包步驟和第二包帶層繞包步驟均是指在繞包設備上用厚度為O. 20mm O. 40mm的玻璃纖維帶重疊繞包I層 4層，第一包帶層和第二包帶層分別繞包在分相耐火隔離層和金屬鎧裝層上，繞包搭蓋率為10% 50%。
8.根據權利要求I所述的一種用于耐火中高壓電纜的導體制造方法，其特征在于所述外護套層擠包步驟是指在擠塑設備上用半擠壓式模具，用壓縮比為I. 25 :1 2. O 1的螺桿將低煙無鹵阻燃聚烯烴材料擠包在第二包帶層上形成外護套層，加工溫度為100 175。。。
9.根據權利要求I所述的一種用于耐火中高壓電纜的導體制造方法，其特征在于還包括在外護套層擠包步驟后進行的性能檢驗實驗步驟和成品包裝入庫步驟，所述性能檢驗實驗步驟包括導體直流電阻測試、工頻耐壓試驗和耐火試驗；所述耐火試驗是指采用雙噴燈，火焰溫度為750 800°C，試驗期間同時施加電纜額定壓為6 35kV的耐壓試驗，試驗時間為90min ;經性能檢驗實驗后沒有被擊芽的電纜形成成品。
10.根據權利要求9所述的一種用于耐火中高壓電纜的導體制造方法，其特征在于所述成品包裝入庫步驟是指將通過性能檢驗步驟的成品進行包裝入庫。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種用于耐火中高壓電纜的導體制造方法，包括如下步驟選料→拉絲→退火→導體絞合→內屏蔽層、絕緣層和外屏蔽層的共擠與包覆→金屬屏蔽層設置→分相耐火隔離層擠包→第一包帶層繞包→成纜絞合與成纜包帶層繞包→金屬鎧裝層繞包→第二包帶層繞包→外護套層擠包，所述分相耐火隔離層擠包步驟是指采用硅橡膠擠出機將陶瓷化硅橡膠材料擠包在金屬屏蔽層上，擠包厚度為2.0mm～4.0mm。本發(fā)明設置了分相耐火隔離層，采用硅橡膠擠出機進行陶瓷化硅橡膠材料擠包，材料具有良好的隔熱效果，經過高溫或火焰的燒結成陶瓷化體，由于陶瓷化體主要材料成分是無機硅，因此其具備一定的機械強度和良好的電氣絕緣性能，能提高了電纜的耐火性能。
文檔編號H01B13/00GK102938272SQ20121046655
公開日2013年2月20日 申請日期2012年11月19日 優(yōu)先權日2012年11月19日
發(fā)明者宋強, 李廣元, 沈盧東, 盛業(yè)武, 陳光高, 蘭超, 王冰迪 申請人:四川明星電纜股份有限公司