一種高強度銅芯極柱制備方法及產(chǎn)品的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種高強度銅芯極柱制備方法及產(chǎn)品，本發(fā)明所述方法采用涂助焊劑再對鉛基沖壓有效地增加了銅芯與鉛基的結(jié)合力和扭力，工藝過程簡單，易操作，克服銅芯與鉛基的接觸不良現(xiàn)象，提高產(chǎn)品質(zhì)量。運用本發(fā)明方法制備的一種高強度銅芯極柱包括設(shè)有內(nèi)螺紋孔的銅芯及包裹銅芯下段的鉛基，所述銅芯下段外徑小于上段外徑，澆鑄、沖壓成型的鉛基外徑與銅芯上段的外徑相同。
【專利說明】一種高強度銅芯極柱制備方法及產(chǎn)品
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及蓄電池領(lǐng)域，具體涉及一種高強度銅芯極柱制備方法，本發(fā)明還涉及使用所述制備方法生產(chǎn)的一種高強度銅芯極柱。
【背景技術(shù)】
[0002]電動汽車在運行過程中因振動易導(dǎo)致極柱連接處出現(xiàn)松動，接觸不良等問題。為了電池的極柱連接線不易松動以及端子的美觀，我們將鉛極柱改為銅芯結(jié)構(gòu)極柱，目前銅芯結(jié)構(gòu)極柱基本是在上下段外徑相同的銅芯下段外周澆鑄鉛基而成，但銅芯與鉛基之間結(jié)合的扭力往往不盡如意，操作人員擰螺栓扭力過大就會造成銅芯松動，產(chǎn)生接觸不良，導(dǎo)致內(nèi)阻變大，當(dāng)大電流放電時，造成鉛基發(fā)熱熔化燒壞端子。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種高強度銅芯極柱制備方法，大幅提高銅芯極柱扭力矩，克服銅芯與鉛基的接觸不良現(xiàn)象，提高產(chǎn)品質(zhì)量，工藝過程簡單，易操作。
[0004]本發(fā)明通過以下技術(shù)方案實現(xiàn):
一種高強度銅芯極柱的制備方法，包括
步驟1:溶化鉛錠，鉛液溫度保持在450?480°C ；
步驟2:將澆鑄模具加熱至100?150°C ；
步驟3:將無機助焊劑涂遍銅芯下段欲與鉛液接觸的接觸面；
步驟4:將涂過無機助焊劑的銅芯放置烘箱里加熱至90?120°C，使助焊劑完全烤干；步驟5:將銅芯預(yù)熱至60?90°C放入步驟2中的模具模腔內(nèi)，閉嚴(yán)模具，S取步驟I的鉛液，倒入模具內(nèi)，待鉛液冷卻凝固后，打開模具，取出澆鑄好的銅芯極柱。
[0005]本發(fā)明更進一步改進方案是，還包括步驟6:將步驟5澆鑄好的銅芯極柱預(yù)熱至50?80°C放入沖壓模具的模腔，對銅芯極柱下段鉛基部位進行1-2噸壓力機沖壓成型。
[0006]本發(fā)明更進一步改進方案是，步驟I所述鉛錠投入溶化前，先進行清洗，然后將潮濕的鉛錠放置到鉛爐上15?20min進行烘干?？煞乐广U錠投入溶化時鉛液飛濺。
[0007]本發(fā)明更進一步改進方案是，步驟3在銅芯上涂無機助焊劑時，銅芯上段非與鉛液接觸面不能粘涂上無機助焊劑。防止銅芯上段氧化變黑，腐蝕銅芯上段，而且影響美觀。
[0008]本發(fā)明還涉及使用所述制備方法生產(chǎn)的一種高強度銅芯極柱，包括設(shè)有內(nèi)螺紋孔的銅芯及包裹銅芯下段的鉛基，所述銅芯下段外徑小于上段外徑，澆鑄、沖壓成型的鉛基外徑與銅芯上段的外徑相同。
[0009]本發(fā)明進一步改進方案是，所述銅芯下段外周面上設(shè)有多個A凹槽。A凹槽的設(shè)計加強了銅芯與鉛基的相互結(jié)合力。
[0010]本發(fā)明更進一步改進方案是，所述鉛基外周面上設(shè)有B凹槽，和/或所述銅芯上段的外周面上設(shè)有C凹槽。B凹槽和C凹槽起到防極柱爬酸的作用。
[0011]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下明顯優(yōu)點: 一、本發(fā)明所述方法采用無機助焊劑涂遍銅芯表面的錫層，無機助焊劑具有微弱的腐蝕作用，可以除去銅芯表面的氧化層，但涂抹過助焊劑后的銅芯需放入烘箱里預(yù)熱，因為剛涂抹過的銅芯表面有液珠，若是遇到高溫的鉛液會產(chǎn)生大量的氣體，從而影響鉛液的成型。而且銅芯預(yù)熱后能加速銅芯表面鍍錫的腐蝕，使銅芯表面和鉛液結(jié)合得更緊密，解決了銅芯和鉛基接觸不良問題，大大增強銅芯與鉛基的結(jié)合程度。
[0012]二、本發(fā)明所述方法由于鉛基在澆鑄成型后經(jīng)過沖壓定型，提高鉛基密度，有效地增加了銅芯與鉛基的結(jié)合力和扭力。
[0013]三、本發(fā)明所述產(chǎn)品銅芯下段外周面上設(shè)有多個A凹槽，都大大增強了銅芯與鉛基的結(jié)合力，同等規(guī)格的銅芯極柱扭力矩大幅增強，同時由于銅芯下段外徑小于上段外徑，節(jié)省了銅的用量，節(jié)約成本。
[0014]四、本發(fā)明所述產(chǎn)品由于銅芯極柱外徑上下相等，鉛基不是突出銅芯的圓形凸臺，節(jié)省了與密封圈、中蓋配合的安裝尺寸空間，可加大銅芯尺寸，進一步增加銅芯極柱的扭力矩。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0015]圖1為本發(fā)明產(chǎn)品結(jié)構(gòu)圖。
[0016]圖2為本發(fā)明產(chǎn)品未沖壓前結(jié)構(gòu)圖。
[0017]圖3為本發(fā)明生產(chǎn)的另一種高強度銅芯極柱結(jié)構(gòu)圖(銅芯上下段外徑相同)。
【具體實施方式】
[0018]本發(fā)明制備方法:
步驟1:溶化鉛錠，鉛液溫度保持在450?480°C ；
步驟2:將澆鑄模具加熱至100?150°C ；
步驟3:將無機助焊劑涂遍銅芯下段欲與鉛液接觸的接觸面；
步驟4:將涂過無機助焊劑的銅芯放置烘箱里加熱至90?120°C，使助焊劑完全烤干；步驟5:將銅芯預(yù)熱至60?90°C放入步驟2中的模具模腔內(nèi)，閉嚴(yán)模具，S取步驟I的鉛液，倒入模具內(nèi)，待鉛液冷卻凝固后，打開模具，取出澆鑄好的銅芯極柱(如圖2所示)，鉛基外徑大于銅芯上段外徑0.5_5mm。
[0019]步驟6:將步驟5澆鑄好的銅芯極柱預(yù)熱至50?80°C放入沖壓模具的模腔，對銅芯極柱下段鉛基部位進行1-2噸壓力機沖壓成型(如圖1所示)。
[0020]制備過程中步驟I所述鉛錠投入溶化前，先進行清洗，然后將潮濕的鉛錠放置到鉛爐上15?20min進行烘干。可防止鉛錠投入溶化時鉛液飛濺。
[0021]步驟3在銅芯上涂無機助焊劑時，銅芯上段非與鉛液接觸面不能粘涂上無機助焊齊U。防止銅芯上段氧化變黑，腐蝕銅芯上段，而且影響美觀。
[0022]步驟5澆鑄好的銅芯端子質(zhì)量不合格，熔掉銅芯下段的鉛，放入步驟2的模具中重新澆濤。將不合格的產(chǎn)品重新回用生產(chǎn)，減少銅芯極柱不合格率，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低不必要的成本浪費。
[0023]如圖1所示，本發(fā)明包括設(shè)有內(nèi)螺紋孔11的銅芯I及包裹銅芯I下段的鉛基2，所述銅芯I下段外徑小于上段外徑，澆鑄、沖壓成型的鉛基2外徑與銅芯I上段的外徑相同；所述銅芯I下段外周面上設(shè)有多個A凹槽13 ;所述鉛基2外周面上設(shè)有B凹槽21，B凹槽深l-3mm，寬2-5mm，所述銅芯I上段的外周面上設(shè)有C凹槽12。
[0024]表1本發(fā)明結(jié)構(gòu)銅芯極柱M6扭力矩測試表，其中:a是未涂助焊劑澆鑄的銅芯極柱，b是a再進行鉛基沖壓的銅芯極柱；c是涂助焊劑澆鑄的銅芯極柱，d是c再進行鉛基沖壓的銅芯極柱。
[0025]表1
【權(quán)利要求】
1.一種高強度銅芯極柱的制備方法，其特征在于，包括 步驟1:溶化鉛錠，鉛液溫度保持在450?480°C ； 步驟2:將澆鑄模具加熱至100?150°C ； 步驟3:將無機助焊劑涂遍銅芯下段欲與鉛液接觸的接觸面； 步驟4:將涂過無機助焊劑的銅芯放置烘箱里加熱至90?120°C，使助焊劑完全烤干； 步驟5:將銅芯預(yù)熱至60?90°C放入步驟2中的模具模腔內(nèi)，閉嚴(yán)模具，S取步驟I的鉛液，倒入模具內(nèi)，待鉛液冷卻凝固后，打開模具，取出澆鑄好的銅芯極柱。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高強度銅芯極柱的制備方法，其特征在于，還包括步驟6:將步驟5澆鑄好的銅芯極柱預(yù)熱至50?80°C放入沖壓模具的模腔，對銅芯極柱下段鉛基部位進行1-2噸壓力機沖壓成型。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種高強度銅芯極柱的制備方法，其特征在于:步驟I所述鉛錠投入溶化前，先進行清洗，然后將潮濕的鉛錠放置到鉛爐上15?20min進行烘干。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種高強度銅芯極柱的制備方法，其特征在于:步驟3在銅芯上涂無機助焊劑時，銅芯上端非與鉛液接觸面不能粘涂上無機助焊劑。
5.一種高強度銅芯極柱，包括設(shè)有內(nèi)螺紋孔(11)的銅芯(I)及包裹銅芯下段的鉛基(2)，其特征在于:所述銅芯(I)下段外徑小于上段外徑，澆鑄、沖壓成型的鉛基(2)外徑與銅芯(I)上段的外徑相同。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種高強度銅芯極柱，其特征在于:所述銅芯(I)下段外周面上設(shè)有多個A凹槽(13)。
7.根據(jù)權(quán)利要求5或6所述的一種高強度銅鉛極柱，其特征在于:所述鉛基(2)外周面上設(shè)有B凹槽(21)，和/或所述銅芯上段的外周面上設(shè)有C凹槽(12)。
【文檔編號】H01M2/30GK103872284SQ201410123052
【公開日】2014年6月18日 申請日期:2014年3月31日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月31日
【發(fā)明者】李軍, 方明學(xué) 申請人:浙江天能電池江蘇新能源有限公司