一種復(fù)合導(dǎo)電排的制作方法
【專利摘要】一種復(fù)合導(dǎo)電排，其各組分及其質(zhì)量百分比：銅鈮稀土30-50%，其中銅鈮稀土成分分別為，銅Cu99.80%—99.94%；鈮Nb0.0011%—0.0019%；稀土RE0.00030%—0.00079%；鋁60%。該超導(dǎo)型銅鈮稀土鋁復(fù)合導(dǎo)電排具有良好的導(dǎo)電性，其載流量接近于銅排，彎曲性能比銅排好，重量輕同等重量的長(zhǎng)度（體積）是純銅排的2-2.25倍；同時(shí)具有良好的力學(xué)性能包括良好的抗拉強(qiáng)度和延伸率。
【專利說(shuō)明】一種復(fù)合導(dǎo)電排

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明為一種復(fù)合導(dǎo)電排，涉及該復(fù)合導(dǎo)電排組分構(gòu)成和制備方法。

【背景技術(shù)】
[0002]銅鋁復(fù)合排以鋁為基體，外層包覆銅。按其制造工藝可分為:包覆焊接法，靜液擠壓法等，它將銅的高質(zhì)量穩(wěn)定導(dǎo)電性能與鋁這一低成本能源，以較低的接觸電阻結(jié)合為一體的新型導(dǎo)體材料，可替代純銅排。銅鋁復(fù)合排具有良好的導(dǎo)電性，重量輕，良好的力學(xué)性能，牢固的銅鋁間結(jié)合，不存在物理缺陷這些優(yōu)點(diǎn)，并且具有良好的延展性和可靠性，經(jīng)過特殊的熱處理工藝，具有一定的可塑性，有利于沖孔、剪切、彎曲加工產(chǎn)品不開裂、不分離。為可以起到節(jié)省銅材，極大降低生產(chǎn)配套成本，綠色環(huán)保，無(wú)任何污染的效果。銅鋁復(fù)合導(dǎo)電排，可專門用于替代銅排，鋁排，廣泛應(yīng)用于自動(dòng)化，冶金，高低壓電器，建筑行業(yè)及冶金行業(yè)，是一種高科技的節(jié)能型產(chǎn)品。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明通過控制復(fù)合導(dǎo)電排各組分質(zhì)量配比，使其具有比一般的普通銅包鋁的壽命更長(zhǎng)久，在產(chǎn)品后續(xù)使用中更有利于生產(chǎn)過程制造；具有更加良好的導(dǎo)電率、抗拉強(qiáng)度、延伸率、硬度、屈服強(qiáng)度等特性。
[0004]本發(fā)明涉及的復(fù)合導(dǎo)電排為超導(dǎo)型銅鈮稀土鋁復(fù)合導(dǎo)電排，其組分及質(zhì)量百分比如下:1.銅鈮稀土 30-50%，其中銅鈮稀土成分分別為:銅Cu 99.80%— 99.94% ；鈮Nb0.0011%—0.0019% ;稀土 RE0.00030%—0.00079% ；2.鋁 60%，鋁的合金牌號(hào)為 1070 純鋁。
[0005]本發(fā)明還提供了一種上述復(fù)合導(dǎo)電排的制備方法。
[0006]本發(fā)明涉及的復(fù)合導(dǎo)電排按如下步驟制備:
1.首先采用充芯連鑄工藝制備銅鈮稀土鋁復(fù)合錠，上方設(shè)置鋁加熱爐，下方設(shè)置銅加熱爐，使芯部金屬鋁與外層金屬銅鈮稀土合金分別在鋁加熱爐和銅加熱爐中熔化。
[0007]銅加熱爐的溫度在達(dá)到90(TC時(shí)分別加入稀土 ；金屬鈮采用小型加熱爐加熱到2900°C變成液體時(shí)立即加入銅液中進(jìn)行攪拌，當(dāng)兩個(gè)加熱器達(dá)到合適的溫度時(shí)，即鋁加熱爐溫度達(dá)到668°C?770V ;銅加熱爐溫度達(dá)到1083°C?1250°C，在引錠桿作用下，牽引外層金屬銅進(jìn)入結(jié)晶器，外層金屬在結(jié)晶器中形成空心管坯，同時(shí)芯部金屬鋁液隨之充填進(jìn)管坯中，使芯部金屬鋁和外層金屬銅冶金結(jié)合成銅鈦稀土鋁復(fù)合錠。
[0008]2.將段切好的銅鈮稀土鋁復(fù)合錠通過自動(dòng)傳輸系統(tǒng)進(jìn)入中頻電爐中進(jìn)行預(yù)加熱，使銅層與鋁層在瞬間加熱，兩種金屬在瞬間進(jìn)行軟化。為銅鋁復(fù)合錠進(jìn)入下一個(gè)工序提供輔助加熱從而提高生產(chǎn)效率，隨后進(jìn)入真空無(wú)氧連續(xù)加熱爐中進(jìn)行加熱，加熱到460°C?680°C。通過該加熱工序來(lái)保證銅鋁晶格重組，確保產(chǎn)品質(zhì)量，熱變形的目的是降低材料的變形抗力、提高塑性，有利于后續(xù)軋制成形過程的穩(wěn)定性。
[0009]3.在氫氮混合保護(hù)氣體下，將經(jīng)過加熱好的復(fù)合錠利用自動(dòng)密封輸送平臺(tái)送入具有相對(duì)的若干組上下平輥的連續(xù)軋機(jī)中進(jìn)行連續(xù)溫軋制。其軋制溫度保持在430°C?630°C之間。軋制設(shè)備的速度設(shè)定在:80?150米/分。使金屬材料得到壓縮變形使復(fù)合導(dǎo)電排在等高度方向上尺寸減小，而寬度和長(zhǎng)度方向上尺寸增加，從而得到所需的尺寸和形狀。
[0010]4.然后將軋制好的復(fù)合導(dǎo)電排利用驅(qū)動(dòng)輥道進(jìn)入冷卻水槽進(jìn)行校平校直。
[0011]5.將校平好的復(fù)合導(dǎo)電排進(jìn)入冷卻床進(jìn)行定尺鋸切。
[0012]6.將定尺好的復(fù)合導(dǎo)電排利用驅(qū)動(dòng)輥道進(jìn)入渦流探傷進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。
[0013]7.將檢測(cè)好的復(fù)合導(dǎo)電排利用驅(qū)動(dòng)輥道進(jìn)行連續(xù)在線退火。
[0014]8.將退火好的的復(fù)合導(dǎo)電排利用驅(qū)動(dòng)輥道進(jìn)行表面處理鈍化。
[0015]9.將鈍化好的復(fù)合導(dǎo)電排利用驅(qū)動(dòng)輥道進(jìn)入成品包裝機(jī)上進(jìn)行包裝入庫(kù)。
[0016]經(jīng)上述配比和制備方式制備的復(fù)合導(dǎo)電排相比普通的銅包鋁排在性能數(shù)據(jù)上有明顯優(yōu)勢(shì)。
[0017]在銅層占截面面積比為15%時(shí)，兩者密度相同，20°C時(shí)直流電阻率普通的銅包鋁排為0.02517 Ω.mm 2/m，經(jīng)上述配比和制備方式制備的復(fù)合導(dǎo)電排為0.02089 Ω.mm 2/m,相應(yīng)的導(dǎo)電率和延伸率分別為67.50%, 89.90%和27%，29% ;抗拉強(qiáng)度和界面結(jié)合剪切強(qiáng)度分別為 97MPa, 112MPa 和 34.6MPa, 55.6MPa。
[0018]在銅層占截面面積比為20%時(shí)，兩者密度相同，20°C時(shí)直流電阻率普通的銅包鋁排為0.02392 Ω.mm 2/m，經(jīng)上述配比和制備方式制備的復(fù)合導(dǎo)電排為0.01926 Ω.mm 2/m,相應(yīng)的導(dǎo)電率和延伸率分別為66.30%, 90.07%和31%，33% ;抗拉強(qiáng)度和界面結(jié)合剪切強(qiáng)度分別為 105MPa, 124MPa 和 55.6MPa, 59.8MPa。
[0019]根據(jù)上述數(shù)據(jù)可得出結(jié)論經(jīng)上述配比和制備方式制備的復(fù)合導(dǎo)電排的各個(gè)性能均優(yōu)于普通的銅包鋁排，特別在直流電阻率方面比普通銅包排減少了很多，從而增加導(dǎo)電率。該復(fù)合導(dǎo)電排在界面結(jié)合力上，結(jié)合強(qiáng)度更加。其抗腐蝕性，硬度方面得到了加強(qiáng)。上述復(fù)合導(dǎo)電排在耐高溫，耐寒方面得到充足的體現(xiàn)，遠(yuǎn)比普通的銅包鋁排強(qiáng)。
[0020]本發(fā)明涉及的復(fù)合導(dǎo)電排具有以下優(yōu)點(diǎn)及突出性效果:
1，良好的導(dǎo)電性:本發(fā)明所述的復(fù)合導(dǎo)電排載流量是純銅排的90.7%，即截面積增加10%左右可完全達(dá)到與純銅相同載流量，其電性能滿足要求。
[0021]2，重量輕:本發(fā)明所述的復(fù)合導(dǎo)電排的密度僅為純銅排的37%_40%，同等重量的長(zhǎng)度(體積)是純銅排的2-2.25倍。在安裝使用時(shí)可以減小自身重量所引起的彎曲應(yīng)力，安裝方便。
[0022]3，良好的力學(xué)性能:具有良好的抗拉強(qiáng)度(大于等于llOMPa)，可彎曲性和延伸率(大于等于30%)。
[0023]4，牢固的銅鋁間結(jié)合:不同金屬材料之間在各種環(huán)境溫度中達(dá)到永久性的原子晶間結(jié)合，并且銅層分布均勻，不存在任何物理缺陷。
[0024]5，良好的延展性和可靠性:經(jīng)過特殊的熱處理工藝，具有一定的可塑性，有利于沖孔、剪切、彎曲加工產(chǎn)品不開裂、不分離。
[0025]6，其載流量接近于銅排，彎曲性能比銅排好，其抗拉強(qiáng)度、延伸率、硬度都可滿足成套電氣設(shè)備等產(chǎn)品的要求。使用所述復(fù)合電排替代銅排會(huì)大幅度降低成套電氣設(shè)備等產(chǎn)品的成本，極易推廣使用。

【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0026]下面結(jié)合說(shuō)明書附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明:
圖1是本發(fā)明的充芯連鑄工藝原理圖。
[0027]弓|錠桿1，結(jié)晶器2，鋁加熱爐3，銅加熱爐4，銅液注入口5，鋁液注入口 6，復(fù)合坯7，鋁液導(dǎo)流管8，電源9，控溫系統(tǒng)10。
[0028]【具體實(shí)施方式】:
實(shí)施例1 本實(shí)施例提供一種所述復(fù)合導(dǎo)電排制備步驟:
1)采用充芯連鑄工藝制備銅鈮稀土鋁復(fù)合錠，上方設(shè)置鋁加熱爐3，下方設(shè)置銅加熱爐4，使芯部金屬鋁與外層金屬銅鈮稀土合金分別在鋁加熱爐3和銅加熱爐4中熔化；
2)銅加熱爐4的溫度達(dá)到900°C時(shí)分別加入稀土RE0 ;金屬鈮采用小型加熱爐加熱到2900°C變成液體時(shí)立即加入銅液中進(jìn)行攪拌，最終鋁加熱爐3溫度達(dá)到668°C?770V ;銅加熱爐4溫度達(dá)到1083°C?1250°C，在引錠桿1作用下，牽引外層金屬銅進(jìn)入結(jié)晶器2，外層金屬在結(jié)晶器2中形成空心管坯，同時(shí)芯部金屬鋁液隨之充填進(jìn)管坯中，使芯部金屬鋁和外層金屬銅冶金結(jié)合成銅鈦稀土鋁復(fù)合錠；
3)將段切好的銅鈮稀土鋁復(fù)合錠通過自動(dòng)傳輸系統(tǒng)進(jìn)入中頻電爐中進(jìn)行預(yù)加熱，使銅層與鋁層在瞬間加熱，兩種金屬在瞬間進(jìn)行軟化；隨后進(jìn)入真空無(wú)氧連續(xù)加熱爐中進(jìn)行加熱，加熱到460。。?680。。；
4)在氫氮混合保護(hù)氣體下，將經(jīng)過加熱好的復(fù)合錠利用自動(dòng)密封輸送平臺(tái)送入具有相對(duì)的若干組上下平輥的連續(xù)軋機(jī)中進(jìn)行連續(xù)溫軋制，其軋制溫度保持在430°C?630°C之間；軋制設(shè)備的速度設(shè)定在80-150米/分；
5)然后將軋制好的復(fù)合導(dǎo)電排利用驅(qū)動(dòng)輥道進(jìn)入冷卻水槽進(jìn)行校平校直；
6)將校平好的復(fù)合導(dǎo)電排進(jìn)入冷卻床進(jìn)行定尺鋸切；
7)將定尺好的復(fù)合導(dǎo)電排利用驅(qū)動(dòng)輥道進(jìn)入渦流探傷進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)；
8)將檢測(cè)好的復(fù)合導(dǎo)電排利用驅(qū)動(dòng)輥道進(jìn)行連續(xù)在線退火；
9)將退火好的的復(fù)合導(dǎo)電排利用驅(qū)動(dòng)輥道進(jìn)行表面處理鈍化；
10)將鈍化好的復(fù)合導(dǎo)電排利用驅(qū)動(dòng)輥道進(jìn)入成品包裝機(jī)上進(jìn)行包裝入庫(kù)。
[0029]實(shí)施例2:本實(shí)施例的復(fù)合導(dǎo)電排，其包括的各組分及其質(zhì)量百分比為:銅鈮稀土40%，其中銅鈮稀土成分分別為，銅 Cu 99.82% M Nb 0.0012% ;稀土 RE0.0.00060% ；2.鋁60%。鋁的合金牌號(hào)為1070純鋁。
[0030]經(jīng)檢測(cè)，上述復(fù)合導(dǎo)電排20°C時(shí)直流電阻率為0.01988 Ω.mm2/m，載流量是純銅排的90.1%，密度為純銅排的37.5%，同等重量的長(zhǎng)度(體積)是純銅排的2.23倍，抗拉強(qiáng)度112MPa，界面結(jié)合剪切強(qiáng)度55.9MPa，延伸率30%。
[0031]實(shí)施例3:本實(shí)施例的復(fù)合導(dǎo)電排，其包括的各組分及其質(zhì)量百分比為:銅鈮稀土40%，其中銅鈮稀土成分分別為，銅 Cu 99.93% M Nb 0.0018% ;稀土 RE0.0.00075% ；2.鋁60%。鋁的合金牌號(hào)為1070純鋁。
[0032]經(jīng)檢測(cè)，上述復(fù)合導(dǎo)電排20°C時(shí)直流電阻率為0.02008Ω.mm2/m。載流量是純銅排的90.8%，密度為純銅排的39%，同等重量的長(zhǎng)度(體積)是純銅排的2.21倍，抗拉強(qiáng)度118MPa，界面結(jié)合剪切強(qiáng)度56.2MPa，延伸率32%。
[0033]實(shí)施例4:本實(shí)施例的復(fù)合導(dǎo)電排，其包括的各組分及其質(zhì)量百分比為:銅鈮稀土40%，其中銅鈮稀土成分分別為，銅Cu 99.88% ;鈮Nb 0.0015% ;稀土 RE0.0.00060% ；2.鋁60%。鋁的合金牌號(hào)為1070純鋁。
[0034]經(jīng)檢測(cè)，上述復(fù)合導(dǎo)電排20°C時(shí)直流電阻率為0.02100 Ω.mm2/m，載流量是純銅排的90.6%，密度為純銅排的39%，同等重量的長(zhǎng)度(體積)是純銅排的2.22倍，抗拉強(qiáng)度123MPa，界面結(jié)合剪切強(qiáng)度58.6MPa，延伸率35%。
[0035]實(shí)施例5:本實(shí)施例的復(fù)合導(dǎo)電排，其包括的各組分及其質(zhì)量百分比為:銅鈮稀土40%，其中銅鈮稀土成分分別為，銅 Cu 99.84% M Nb 0.0017% ;稀土 RE0.0.00069% ；2.鋁60%。鋁的合金牌號(hào)為1070純鋁。
[0036]經(jīng)檢測(cè)，上述復(fù)合導(dǎo)電排20°C時(shí)直流電阻率為0.02036 Ω.mm2/m，載流量是純銅排的90.7%，密度為純銅排的37%，同等重量的長(zhǎng)度(體積)是純銅排的2.25倍，抗拉強(qiáng)度120MPa，界面結(jié)合剪切強(qiáng)度57.2MPa，延伸率33%。
【權(quán)利要求】
1.一種復(fù)合導(dǎo)電排，其特征在于其包括的各組分及其質(zhì)量百分比:銅鈮稀土 30-50%，其中銅鈮稀土成分分別為，銅Cu 99.80%—99.94% ；鈮Nb 0.0011%—0.0019% ；稀土RE0.00030%—0.00079% ;鋁余量。
2.按照權(quán)利要求1所述的復(fù)合導(dǎo)電排，其特征在于所述鋁的合金牌號(hào)為1070純鋁。
3.一種權(quán)利要求1所述的復(fù)合導(dǎo)電排的制備方法，其特征在于包括: 步驟1:采用充芯連鑄工藝制備銅鈮稀土鋁復(fù)合錠。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的復(fù)合導(dǎo)電排的制備方法，其特征在于還包括: 在實(shí)施步驟I時(shí)，上方設(shè)置鋁加熱爐，下方設(shè)置銅加熱爐，使芯部金屬鋁與外層金屬銅鈮稀土合金分別在鋁加熱爐和銅加熱爐中熔化； 銅加熱爐的溫度在達(dá)到900°C時(shí)加入稀土 REO ;金屬鈮采用小型加熱爐加熱到2900°C變成液體時(shí)立即加入銅液中進(jìn)行攪拌，同時(shí)，最終使鋁加熱爐溫度達(dá)到668°C?770°C，銅加熱爐溫度達(dá)到1083°C?1250°C;在引錠桿作用下，牽引外層金屬銅進(jìn)入結(jié)晶器，外層金屬在結(jié)晶器中形成空心管坯，同時(shí)芯部金屬鋁液隨之充填進(jìn)管坯中，使芯部金屬鋁和外層金屬銅冶金結(jié)合成銅鈦稀土鋁復(fù)合錠。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的復(fù)合導(dǎo)電排的制備方法，其特征在于還包括步驟2: 將段切好的銅鈮稀土鋁復(fù)合錠通過自動(dòng)傳輸系統(tǒng)進(jìn)入中頻電爐中進(jìn)行預(yù)加熱，使銅層與鋁層在瞬間加熱，兩種金屬在瞬間進(jìn)行軟化；隨后進(jìn)入真空無(wú)氧連續(xù)加熱爐中進(jìn)行加熱，加熱到460°C?680°C。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的復(fù)合導(dǎo)電排的制備方法，其特征在于還包括步驟3: 在氫氮混合保護(hù)氣體下，將經(jīng)過加熱好的復(fù)合錠利用自動(dòng)密封輸送平臺(tái)送入連續(xù)軋機(jī)中進(jìn)行連續(xù)溫軋制，其軋制溫度保持在430°C?630°C之間；軋制設(shè)備的速度設(shè)定在80?150米/分。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的復(fù)合導(dǎo)電排的制備方法，其特征在于，在實(shí)施步驟3后，還實(shí)施的步驟依次包括: 將軋制好的復(fù)合導(dǎo)電排利用驅(qū)動(dòng)輥道進(jìn)入冷卻水槽進(jìn)行校平校直； 將校平好的復(fù)合導(dǎo)電排進(jìn)入冷卻床進(jìn)行定尺鋸切； 將定尺好的復(fù)合導(dǎo)電排利用驅(qū)動(dòng)輥道進(jìn)入渦流探傷進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)； 將檢測(cè)好的復(fù)合導(dǎo)電排利用驅(qū)動(dòng)輥道進(jìn)行連續(xù)在線退火； 將退火好的的復(fù)合導(dǎo)電排利用驅(qū)動(dòng)輥道進(jìn)行表面處理鈍化； 將鈍化好的復(fù)合導(dǎo)電排利用驅(qū)動(dòng)輥道進(jìn)入成品包裝機(jī)上進(jìn)行包裝入庫(kù)。
【文檔編號(hào)】H01B13/00GK104409136SQ201410808362
【公開日】2015年3月11日 申請(qǐng)日期:2014年12月22日 優(yōu)先權(quán)日:2014年12月22日
【發(fā)明者】孫華橋 申請(qǐng)人:孫華橋