本發(fā)明涉及一種電纜，特別是一種電動汽車傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜。
背景技術(shù)：
：電動汽車傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜是隨著電動汽車而出現(xiàn)的一種新型的電纜形式，它用于電動汽車與電源的充電連接，是電動汽車傳導(dǎo)充電系統(tǒng)的關(guān)鍵設(shè)備之一，該類產(chǎn)品的性能優(yōu)劣對電動汽車的安全可靠運行將產(chǎn)生直接的影響。該類電纜可在室內(nèi)或室外使用，在室外使用時應(yīng)滿足高寒、日光、雨水及汽車用油類物質(zhì)的侵蝕，這就要求電纜具備適用于使用場合的抗紫外線、臭氧、耐高低溫和化學(xué)侵蝕等特殊性能。其在使用過程中會被頻繁的拉伸彎曲或被電動汽車碾壓，所以該類電纜也應(yīng)該滿足特殊的機械性能要求，如曲繞、彎曲及車輛碾壓試驗等?，F(xiàn)有的電動汽車傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜的結(jié)構(gòu)如圖1所示，包括由多根絕緣線芯10絞合而成的纜芯、信號線11、將纜芯與信號線一同包覆在內(nèi)的無紡布層12和包覆在無紡布層12外的護套層13。在無紡布層12與絕緣線芯10之間的間隙中填充有填充材料14。絕緣線芯10包括多束股線絞合而成的導(dǎo)體101和包覆在導(dǎo)體101外的絕緣層102。股線采用分層絞合的結(jié)構(gòu)形成導(dǎo)體101，最內(nèi)層為單根股線，其余層均由多束股線分別絞合而成，由最內(nèi)層向外，每一層均將上一層緊密包圍在內(nèi)。除最內(nèi)層，相鄰層之間絞向相反。但該結(jié)構(gòu)的電纜存在以下不足之處：1、絕緣線芯的導(dǎo)體由股線分層絞合而成，其中最外層節(jié)徑比為14～16倍，除最外層和最內(nèi)層之外的其它層的節(jié)徑比為16～19倍，絕緣線芯絞合成纜芯的節(jié)徑比為16～18倍。節(jié)徑比較大，導(dǎo)致導(dǎo)體和纜芯的彎曲半徑小，導(dǎo)體和纜芯的柔軟度不能滿足電纜頻繁移動、彎曲及耐扭轉(zhuǎn)的要求。2、無紡布層采用重疊式繞包將纜芯和信號線一同包覆在內(nèi)，該結(jié)構(gòu)纜芯與護套層不能接觸，電纜在頻繁彎曲及扭轉(zhuǎn)時，纜芯與護套層各自發(fā)生位置移動，造成電纜起包，導(dǎo)體斷裂，護套層損壞，縮短了電纜的使用壽命。3、絕緣線芯的橫截面一般為圓形，那么絕緣線芯之間的間隙較大，現(xiàn)有的填充材料為聚乙烯繩，不能保證電纜的圓整度。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，而提供一種電動汽車傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜。它具有較高的柔軟性、優(yōu)秀的抗外載壓力、良好的耐油性、極佳的低溫韌性和抗電磁干擾性。解決了現(xiàn)有的電動汽車傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜彎曲半徑小、柔軟度不夠，使用過程中纜芯與護套層容易各自發(fā)生位移，造成電纜起包，導(dǎo)體斷裂，護套層損壞，及圓整度達不到要求的問題。本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種電動汽車傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜，包括纜芯和信號線，纜芯由多根絕緣線芯絞合而成，還包括將纜芯與信號線一同包覆在內(nèi)的聚酯薄膜帶層；依次包覆在在聚酯薄膜帶層外的內(nèi)護套層、電磁屏蔽層、無紡布層及外護套層；及填充在內(nèi)護套層與絕緣線芯之間間隙中的填充物；無紡布層采用間隙式繞包，間隙率為20%～30%；聚酯薄膜帶層采用重疊式繞包，重疊率不小于25%。本發(fā)明進一步的技術(shù)方案是:填充物包括芳綸紗。本發(fā)明再進一步的技術(shù)方案是:填充物還包括填充條。本發(fā)明進一步的技術(shù)方案是：絕緣線芯包括多束股線絞合而成的導(dǎo)體和包覆在導(dǎo)體外的絕緣層；股線采用分層絞合的結(jié)構(gòu)形成導(dǎo)體，最內(nèi)層為單根股線，其余層均由多束股線分別絞合而成，由最內(nèi)層向外，每一層均將上一層緊密包圍在內(nèi)，除最內(nèi)層外的其余各層絞向相同，除最內(nèi)層外的其余各層絞合的節(jié)徑比為8～10倍。本發(fā)明進一步的技術(shù)方案是:電磁屏蔽層包括鋁塑帶層和繞包在其上的編織銅絲層。本發(fā)明再進一步的技術(shù)方案是:絕緣線芯絞合成纜芯的節(jié)徑比為12～14倍本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下優(yōu)點：1、填充物中加入填充條絞合成一個密實的整體，極大提高了電纜的耐彎曲，抗扭轉(zhuǎn)性能，使電纜整體具有優(yōu)秀的抗外載壓力及熱應(yīng)力，良好的耐油性和極佳的低溫韌性。2、填充物包括填充條和芳綸紗，填充條的直徑與絕緣線芯的直徑相等，并采用密度和硬度大于芳綸紗的TPE材質(zhì)，可增加電纜結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，保證電纜的圓整性。3、相比于現(xiàn)有的電纜，增加了電磁屏蔽層，其包括鋁塑帶層和繞包在其上的編織銅絲層，增強了電纜的抗電磁干擾性。銅絲編織層網(wǎng)格中心產(chǎn)生的電容被鋁塑帶大部分消除，表面轉(zhuǎn)移阻抗小于10(CQC標準小于250)，兩者產(chǎn)生的磁場相互抵消。4、采用聚酯薄膜帶將纜芯與信號線一同包覆在內(nèi)，并采用重疊式繞包，便于把纜芯扎緊，保證了電纜的圓整性，還便于后工序中纜芯與內(nèi)護套層緊密結(jié)合，方便充電樁電纜端子的接頭。5、絕緣線芯的導(dǎo)體是由股線分層絞合而成，除最內(nèi)層外的其余各層絞向相同，柔軟性得到提升，彎曲半徑達5D(D為成品電纜直徑)，除最內(nèi)層外的其余各層絞合的節(jié)徑比為8～10倍，絕緣線芯絞合成纜芯的節(jié)徑比為12～14倍，與現(xiàn)有的電纜相比，節(jié)徑比縮小，彎曲半徑進一步縮小。以下結(jié)合圖和實施例對本發(fā)明作進一步描述。附圖說明圖1為現(xiàn)有的電動汽車傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明實施例1的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本發(fā)明實施例2的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為本發(fā)明實施例3的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5為圖2的A部放大圖。注明：為使結(jié)構(gòu)顯示得更清楚，部分剖面線未填充。具體實施方式實施例1：如圖2、5所示：一種電動汽車傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜，包括：纜芯；信號線1；將纜芯與信號線一同包覆在內(nèi)的聚酯薄膜帶層3；依次包覆在在聚酯薄膜帶層3外的內(nèi)護套層4、電磁屏蔽層、無紡布層6及外護套層7；及填充在內(nèi)護套層4與絕緣線芯2之間間隙中的填充物。纜芯由多根絕緣線芯2絞合而成。絕緣線芯2包括多束股線絞合而成的導(dǎo)體21和包覆在導(dǎo)體21外的絕緣層22；股線采用分層絞合的結(jié)構(gòu)形成導(dǎo)體21，最內(nèi)層為單根股線，其余層均由多束股線分別絞合而成，由最內(nèi)層向外，每一層均將上一層緊密包圍在內(nèi)，除最內(nèi)層外的其余各層絞向相同，除最內(nèi)層外的其余各層絞合的節(jié)徑比為8～10倍。絕緣線芯2絞合成纜芯的節(jié)徑比為12～14倍。聚酯薄膜帶層3采用重疊式繞包，重疊率不小于25%。電磁屏蔽層包括鋁塑帶層51和繞包在其上的編織銅絲層52。編織銅絲層52的編織密度不低于80%。無紡布層6采用間隙式繞包，間隙率為20%～30%。本實施例中，絕緣線芯有兩根，填充物包括填充條8和芳綸紗9。實施例2：如圖3所示，本實施例與實施例1相比，區(qū)別僅在于：絕緣線芯有四根，填充物為芳綸紗9。實施例3：如圖4所示，本實施例與實施例1相比，區(qū)別僅在于：絕緣線芯有五根，填充物包括填充條8和芳綸紗9。關(guān)于技術(shù)效果的說明：本發(fā)明的電纜與現(xiàn)有的電動汽車傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜分別在相同的試驗條件下做成品電纜直流耐壓試驗、電磁屏蔽層表面轉(zhuǎn)移阻抗試驗、成品電纜高溫壓力試驗、成品電纜低溫卷繞試驗、成品電纜曲撓試驗、成品電纜車輛碾壓試驗及成品電纜扭擺試驗。上述的試驗中選用本發(fā)明的成品電纜外徑為11.5～14.8(mm)，對比例(即現(xiàn)有電纜)的成品電纜外徑也選用11.5～14.8(mm)。試驗結(jié)果分別如表1～7所示。表1：成品電纜直流耐壓試驗表2：電磁屏蔽層表面轉(zhuǎn)移阻抗試驗實驗參數(shù)技術(shù)要求試驗結(jié)果本發(fā)明30MHz≤2504～8現(xiàn)有電纜30MHz≤25065～82表3：成品電纜高溫壓力試驗表4：成品電纜低溫卷繞試驗表5：成品電纜曲撓試驗表6：成品電纜車輛碾壓試驗表7：成品電纜扭擺試驗(40N)結(jié)合表1～7可以看出，本發(fā)明的電動汽車傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜與現(xiàn)有的電動汽車傳導(dǎo)充電系統(tǒng)用電纜相比，具有優(yōu)良的電性能，耐彎曲性能，抗扭轉(zhuǎn)性能，低溫韌性及抗外載壓力性能。當(dāng)前第1頁1 2 3