本發(fā)明涉及一種鋁合金合路器腔體半固態(tài)壓鑄成形方法，采用該方法可獲得高質(zhì)量的鋁合金合路器腔體，屬于金屬加工技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

合路器應(yīng)用于移動通信工程技術(shù)領(lǐng)域，主要用作將多系統(tǒng)信號合路到一套室內(nèi)分布系統(tǒng)；其種類分為雙頻合路器、三頻合路器、多頻合路器等。合路器一般用于發(fā)射端，其作用是將兩路或者多路從不同發(fā)射機發(fā)出的射頻信號合為一路送到天線發(fā)射的射頻器件，同時避免各個端口信號之間的相互影響；一般有兩個或多個輸入端口，只有一個輸出端口。端口隔離度是一個比較重要的指標(biāo)，用于描述兩路信號互不影響的能力，所以對于合路器腔體的性能、尺寸精度、金屬流線分布都有著較高的要求。

目前市場上的合路器腔體主要為鋁合金，成形方式為液態(tài)壓鑄成形，因為其形狀復(fù)雜、壁厚較薄，導(dǎo)致用傳統(tǒng)液態(tài)壓鑄成形方式存在充型不良、縮孔和氣孔等鑄造缺陷，為后續(xù)機加工、陽極氧化等后處理增加了很大的難度，使其性能不能很好滿足使用要求，且成品率低。為了實現(xiàn)合路器產(chǎn)品的高性能化和低成本化，開發(fā)先進的合路器腔體成形技術(shù)對于我國移動通信產(chǎn)業(yè)的發(fā)展有著重要的現(xiàn)實意義。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種高質(zhì)量鋁合金合路器半固態(tài)壓鑄成形工藝。該成形工藝經(jīng)過半固態(tài)漿料制備和壓鑄成形制備高質(zhì)量鋁合金合路器腔體，其輕質(zhì)量、組織均勻，鑄造缺陷少，工作性能好，含有主合金元素硅、銅、鎂、鋅，各元素含量為：硅0～20％，銅0～8％，鎂0～6％，鋅0～12％。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：

一種鋁合金合路器腔體半固態(tài)壓鑄成形方法，采用觸變壓鑄成形或流變壓鑄成形的方法制備高質(zhì)量鋁合金合路器，包括制備半固態(tài)漿料、壓鑄成形和后處理步驟。

所述的觸變壓鑄成形的方法為將鋁合金坯料加熱至固液相溫度區(qū)間，得到半固態(tài)漿料，然后壓鑄成形。

所述的流變壓鑄成形的方法為將鋁合金原材料熔化，進行熔體凈化處理，通過枝晶破碎和控制凝固技術(shù)得到半固態(tài)漿料，然后壓鑄成形。

所述的后處理為去掉壓鑄毛坯的集渣包和飛邊，切除澆道。

上述兩種方法中，所述的半固態(tài)漿料的固相含量為10～70wt％。

所述的壓鑄成形的壓入速度為0.1～4m/s，施壓壓力為30～150Mpa，保壓時間為5～60s。

本發(fā)明的半固態(tài)壓鑄成形可分為觸變壓鑄成形和流變壓鑄成形，兩者的不同在于半固態(tài)漿料的制備上。

本發(fā)明選用的鋁合金原材料含有主合金元素硅、銅、鎂和/或鋅，鋁合金原材料的質(zhì)量百分比組成為：硅0～20％，銅0～8％，鎂0～6％，鋅0～12％，余量為鋁。

本發(fā)明的有益效果：

(1)本發(fā)明采用半固態(tài)壓鑄成形工藝生產(chǎn)移動通信系統(tǒng)用鋁合金合路器腔體，代替?zhèn)鹘y(tǒng)的壓鑄成形的合路器腔體，產(chǎn)品質(zhì)量好、組織均勻，鑄造缺陷少。

(2)本發(fā)明壓鑄前半固態(tài)漿料大部分的結(jié)晶熱已釋放，從而延長模具使用壽命，并減少壓鑄成形時間，大大提高了生產(chǎn)效率。

(3)本發(fā)明半固態(tài)壓鑄成形工藝為近凈成形，幾乎不需要進行后序機加工，材料的利用率高，降低了生產(chǎn)成本。

附圖說明

圖1為實施例1制備的高質(zhì)量鋁合金合路器腔體的宏觀照片。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施例和附圖對本發(fā)明做進一步說明，但不能理解為對本發(fā)明保護范圍的限制。任何熟悉該領(lǐng)域的技術(shù)人員根據(jù)上述本發(fā)明內(nèi)容對本發(fā)明所做的一些非本質(zhì)的改進和調(diào)整，都應(yīng)該涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。

實施例1：采用觸變壓鑄成形方法制備高質(zhì)量鋁合金合路器腔體

采用工業(yè)用A357鋁合金材料制備高質(zhì)量合路器腔體，具體實施步驟如下：

(1)半固態(tài)漿料制備：將鋁合金棒狀坯料進行切割后加熱至半固態(tài)區(qū)間，得到半固態(tài)漿料，固相含量為50wt％；

(2)壓鑄成形：將加熱好的半固態(tài)漿料迅速放入壓鑄機料筒，由壓鑄機沖頭推動迅速壓入模具型腔，采用臺階式加壓充填，壓入速度為2m/s，施壓壓力100Mpa，保壓30s后開模取件，得到壓鑄毛坯。

(3)后處理：去掉壓鑄毛坯的集渣包和飛邊，切除澆道，得到高強度鋁合 金轉(zhuǎn)向節(jié)。

圖1為本實施例制備的高質(zhì)量鋁合金合路器腔體的宏觀照片，由圖可見，采用觸變壓鑄成形方法制備的高強鋁合金合路器腔體外觀完整，無任何鑄造缺陷。

實施例2：采用流變壓鑄成形方法制備高質(zhì)量鋁合金合路器

采用工業(yè)用319S鋁合金材料制備高質(zhì)量合路器腔體，具體實施步驟如下：

(1)半固態(tài)漿料制備：將鋁合金原材料熔化，進行熔體凈化處理，通過枝晶破碎和控制凝固技術(shù)得到半固態(tài)漿料，固相含量為40wt％；

(2)壓鑄成形：將加熱好的半固態(tài)漿料迅速放入壓鑄機料筒，由壓鑄機沖頭推動迅速壓入模具型腔，采用臺階式加壓充填，壓入速度為0.5m/s，施壓壓力80Mpa，保壓40s后開模取件，得到壓鑄毛坯。

(3)后處理：去掉壓鑄毛坯的集渣包和飛邊，切除澆道，得到高強度鋁合金轉(zhuǎn)向節(jié)。

采用流變壓鑄成形方法制備的鋁合金合路器腔體外觀完整，無任何鑄造缺陷。

本發(fā)明將鋁合金棒狀坯料加熱至半固態(tài)得到半固態(tài)漿料，或者將鋁合金原材料熔化，進行熔體凈化處理，通過枝晶破碎和控制凝固技術(shù)得到半固態(tài)漿料；然后采用壓鑄機將半固態(tài)漿料壓入模具型腔，保壓讓其在高壓下凝固，開模取件；最后進行后處理得到高質(zhì)量鋁合金合路器成品。本發(fā)明采用半固態(tài)壓鑄成形工藝生產(chǎn)移動通信用鋁合金合路器腔體，該成形工藝為近凈成形，成本低，生產(chǎn)效率高，成品率高；制備的高質(zhì)量鋁合金合路器腔體輕質(zhì)量、組織均勻，鑄造缺陷少，力學(xué)性能好。