本發(fā)明涉及一種水系疊片式鋰離子電池極片的制備方法，屬于鋰離子電池生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

隨著不可再生資源的過度消耗以及生態(tài)環(huán)境的惡化，人類社會的發(fā)展面臨著前所未有的挑戰(zhàn)和風險，因此發(fā)展清潔、方便、無污染又安全的新能源已迫在眉睫。這其中鋰離子電池具有能量密度大、工作電壓高、循環(huán)壽命長、安全性能優(yōu)、綠色環(huán)保等特點，受到世界各國的廣泛關(guān)注。伴隨著新能源汽車的快速發(fā)展，鋰離子電池的研發(fā)以及新材料領(lǐng)域的創(chuàng)新也隨之加快。

鋰離子電池一般由正極片、負極片以及間隔于正、負極片之間的隔膜組成。正、負極片主要由集流體和涂覆在集流體表面的正、負極漿料構(gòu)成。電極片的制作流程一般為：首先將電極活性物質(zhì)(如磷酸鐵鋰、鈷酸鋰、石墨等)、導電劑(如Super P、碳納米管、KS-6、碳纖維等)、粘結(jié)劑(如聚偏氟乙烯、羧甲基纖維素鈉、丁苯橡膠等)和溶劑(如N-甲基吡咯烷酮、水等)進行混合制成相應(yīng)的電極漿料，再把漿料按照一定的要求均勻地涂覆在集流體表面，隨后進行輾壓、分切、模切，得到相應(yīng)的電池極片。眾所周知，極片質(zhì)量的好壞對鋰離子電池性能、一致性、安全性能都有著重要的影響。合理的工藝設(shè)計有利于提高極片的生產(chǎn)效率，使極片表面涂覆材料分布更加均勻，表面缺陷更少，并可以在線剔除缺陷，減少加工過程中邊角料損失。

目前，大多數(shù)水系高壓實電極片的生產(chǎn)工藝為：間歇涂布→分條→連續(xù)輥壓→五金模切片，或者采用連續(xù)涂布→分條→五金模切片→單片輥壓工藝。然而第一種工藝存在的問題是間歇涂布的工作效率低，且頭尾異常區(qū)范圍大，邊角料報廢率高，輥壓機頻繁震動負荷大，切片效率低。而第二種工藝存在的問題是輥壓效率低，輥壓一致性差。公布號CN103357557A的發(fā)明專利公開了一種高粘度漿料連續(xù)涂布制備錳一次電池正極片的方法，包括：將熱處理后的電解二氧化錳與導電炭黑混合，加入含極性醇類溶劑(如乙醇、異丙醇、正丁醇等)的去離子水或蒸餾水混合，得到濕的混合物，再加入粘結(jié)劑的水溶液，繼續(xù)混合，得到高粘度漿料；將高粘度漿料制成粒狀，經(jīng)涂布輥輥壓后成為連續(xù)片狀，并經(jīng)輥壓粘結(jié)在集流體兩側(cè)，連續(xù)制備出厚度均勻的正極料片，經(jīng)烘干、輥壓、裁切及清粉工序，得到所需的正極片。然而，使用高粘度粒狀物進行涂布，涂布面密度一致性差，涂布效率低，使用輥壓方式使?jié){料粘附在集流體上，粘附力差，過程可能存在粘輥問題，這些均會對電池性能和加工性能產(chǎn)生影響。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種水系疊片式鋰離子電池極片的制備方法，具有以下優(yōu)點：1)實現(xiàn)連續(xù)涂布，提高涂布效率，減小涂布厚度異常區(qū)范圍，在線監(jiān)控涂布厚度；2)實現(xiàn)連續(xù)輥壓，提高輥壓效率，在線監(jiān)控輥壓厚度，減輕輥壓機頻繁震動損耗；3)分切時被分切區(qū)厚度一致，分切缺陷小、穩(wěn)定性好；4)使用高速切片設(shè)備能提高切片效率，并利用CCD影像測量儀在線監(jiān)測極片表面缺陷，剔除NG極片；5)減少原材料邊角料的浪費，提高正負極箔材及正負極材料的利用率。

為了實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：

水系疊片式鋰離子電池極片的制備方法，包括以下步驟：

1)涂布漿料

正極：在正極集流體的兩面連續(xù)涂覆炭料形成涂炭層，再采用擠壓涂布方式在雙面涂炭的集流體上連續(xù)涂布水系正極漿料，涂布速度20～25m/min，供料轉(zhuǎn)速110～130rpm，張力55～70N，烘箱溫度100～130℃，涂布單面面密度170～180g/m²，雙面面密度340～360g/m²；

負極：采用擠壓涂布方式在負極集流體的兩面連續(xù)涂布水系負極漿料，涂布速度25～30m/min，供料轉(zhuǎn)速40～60rpm，張力80～100N，烘箱溫度60～90℃，涂布單面面密度77.5～87.5g/m²，雙面面密度155～175g/m²；

2)輥壓

正極：涂布完畢，采用連續(xù)熱輥壓方式壓實極卷，輥輪溫度70～90℃，輥壓速度35～45m/min，壓實密度2.10～2.35g/cm³；

負極：涂布完畢，采用連續(xù)冷輥壓方式壓實極卷，輥壓速度35～45m/min，壓實密度1.5～1.7g/cm³；

3)分切和切片

采用一出二方式，沿極卷寬度方向中心線進行分切，分切后切片，即得。

步驟1)中正極集流體為鋁箔，其厚度為12～20μm，涂炭層的厚度為1～2μm。鋁箔的寬度為420～450mm，涂炭層的寬度為375～405mm，涂炭層位于鋁箔寬度方向中心位置。

步驟1)中炭料的組成為：以質(zhì)量比計，導電劑Super P:導電劑KS6:粘結(jié)劑羧甲基纖維素鈉:粘結(jié)劑丁苯橡膠＝40～50:15～25:25～35:3～8；優(yōu)選為45:20:30:5。

步驟1)中采用凹版印刷方式涂覆炭料，涂布速度30～40m/min，涂布單面面密度1～3g/m²，雙面面密度2～6g/m²，烘箱溫度60～80℃。

步驟1)中水系正極漿料的涂覆區(qū)位于鋁箔寬度方向中心位置，兩側(cè)留白寬度為20～30mm。水系正極漿料的組成為：以質(zhì)量比計，磷酸鐵鋰:碳納米管:Super P:聚偏氟乙烯:N-甲基吡咯烷酮＝90～95:0.8～1.2:1.5～2.5:3～5:90～95；優(yōu)選為93:1:2:4:92.3。

步驟1)中負極集流體為銅箔，其厚度為8～12μm。銅箔的寬度為426～456mm，水系負極漿料的涂覆區(qū)位于銅箔寬度方向中心位置，兩側(cè)留白寬度為20～30mm。水系負極漿料的組成為：以質(zhì)量比計，石墨:Super P:羧甲基纖維素鈉:丁苯橡膠:水＝92～98:0.8～1.2:1～2:2～3:45～55；優(yōu)選為95:1:1.5:2.5:50。

步驟1)中正、負極涂布過程中均使用激光測厚裝置對涂覆區(qū)厚度進行在線監(jiān)控，激光測厚裝置的測量精度為1μm，厚度極差控制為5μm。

步驟2)中正、負極輥壓過程中也使用激光測厚裝置在線測量輥壓厚度，厚度極差控制為4μm。

步驟3)中分切的寬度精度為±0.5mm，任意方向上毛刺長度不超出涂覆層表面。

步驟3)中切片采用高速切片設(shè)備，先切出倒角，再切斷。切片速度為110～130片/min，極片邊緣無掉粉，任意方向上毛刺長度不超出涂覆區(qū)。切片過程中使用CCD在線監(jiān)測極片表面質(zhì)量，并自動剔除NG極片。

本發(fā)明的有益效果：

本發(fā)明中水系疊片鋰離子電池極片的制備方法具有以下優(yōu)點：1)采用擠壓連續(xù)涂布方式在集流體上涂覆正、負極漿料，并使用激光測厚裝置在線監(jiān)控極片厚度，使得極片面密度更加一致，相較間歇涂布方式，厚度異常區(qū)面積減少70％，涂布速度提高3.5倍；2)正極采用連續(xù)熱輥輥壓方式，負極采用連續(xù)冷輥輥壓方式，并使用激光測厚裝置在線監(jiān)控輥壓厚度，相較間歇涂布連續(xù)輥壓方式，可避免因極卷厚度間歇變化引起的輥壓機頻繁震動，延長輥壓機使用壽命，并使輥壓速度提升至1.2倍；3)由于是連續(xù)涂布，分切時分切部位厚度基本無變化，相較間歇涂布，分切穩(wěn)定性更好，且能避免毛刺和掉粉情況出現(xiàn)；4)由于是連續(xù)涂布，可以使用高速切片設(shè)備切片，并使用CCD在線監(jiān)控極片表面質(zhì)量，自動剔除NG極片，保證極片質(zhì)量，切片速度是間歇涂布方式的4倍；5)減少原材料邊角料的浪費，提高正負極箔材利用率(90％)和正負極材料利用率(98％)。

附圖說明

圖1為從極卷中裁切極片的靜態(tài)示意圖；

圖2為實施例1及對比例1中極片厚度異常區(qū)示意圖；

圖3為實施例1中正極片輥壓后的SEM圖。

具體實施方式

下述實施例僅對本發(fā)明作進一步詳細說明，但不構(gòu)成對本發(fā)明的任何限制。

實施例1

水系疊片式鋰離子電池極片的制備步驟如下：

1)連續(xù)涂布漿料

正極：采用凹版印刷方式在15μm厚鋁箔的兩面連續(xù)涂布炭料(以質(zhì)量比計，Super P:KS6:羧甲基纖維素鈉:丁苯橡膠＝45:20:30:5)形成涂炭層，涂布速度35m/min，涂布單面面密度2g/m²，雙面面密度4g/m²，烘箱溫度70℃，鋁箔的寬度為420mm，涂炭層的寬度為375mm，涂炭層位于鋁箔寬度方向中心位置，厚度1.5μm；涂布完成后，采用擠壓涂布方式在雙面涂炭的鋁箔上連續(xù)涂覆水系正極漿料(以質(zhì)量比計，磷酸鐵鋰:碳納米管:Super P:聚偏氟乙烯:N-甲基吡咯烷酮＝93:1:2:4:92.3)，涂布速度20m/min，供料轉(zhuǎn)速120rpm，張力60N，烘箱溫度120℃，涂布單面面密度172.5g/m²，雙面面密度345g/m²，涂覆區(qū)位于鋁箔寬度方向中心位置，厚度190μm，兩側(cè)留白寬度分別為25mm；

負極：采用擠壓涂布方式在10μm厚銅箔的兩面連續(xù)涂布水系負極漿料(以質(zhì)量比計，石墨:Super P:羧甲基纖維素鈉:丁苯橡膠:水＝95:1:1.5:2.5:50)，涂布速度25m/min，供料轉(zhuǎn)速50rpm，張力90N，烘箱溫度75℃，涂布單面面密度82.5g/m²，雙面面密度165g/m²，銅箔的寬度為426mm，涂覆區(qū)位于銅箔寬度方向中心位置，厚度165μm，兩側(cè)留白寬度分別為23mm；

涂布過程中使用激光測厚裝置對涂覆區(qū)厚度進行在線監(jiān)控，激光測厚裝置的測量精度為1μm，厚度極差控制5μm；

2)連續(xù)輥壓

對連續(xù)涂布后的極卷進行連續(xù)輥壓，正極采用連續(xù)熱輥壓方式，設(shè)置輥輪溫度80℃，輥壓速度40m/min，壓實密度2.3g/cm³；負極采用連續(xù)冷輥壓方式，輥壓速度40m/min，壓實密度1.55g/cm³；

輥壓過程中使用激光測厚裝置在線測量輥壓厚度，厚度極差控制4μm；

3)裁切

分切：對連續(xù)輥壓后的極卷進行分切，采用一出二方式，沿極卷寬度方向中心線進行分切，要求分切寬度精度為±0.5mm，分切毛刺在任意方向上的長度不超出涂覆層表面；

切片：分切后的極卷使用高速切片設(shè)備(舜源高速切片機，型號SY-CQS-2027A1)進行切片，先切出倒角，再切斷，切片速度為120片/min，要求極片邊緣無掉粉，任意方向上毛刺長度不超出涂覆層表面；切片過程中使用CCD在線監(jiān)測極片表面質(zhì)量，自動剔除NG極片。

圖1所示為從極卷中裁切極片的靜態(tài)示意圖，圖中1為極片，2為裁切掉的集流體(也即鋁箔或銅箔)。

實施例2

水系疊片式鋰離子電池極片的制備步驟如下：

1)連續(xù)涂布漿料

正極：采用凹版印刷方式在12μm厚鋁箔的兩面連續(xù)涂布炭料(以質(zhì)量比計，Super P:KS6:羧甲基纖維素鈉:丁苯橡膠＝40:15:25:3)形成涂炭層，涂布速度30m/min，涂布單面面密度1g/m²，雙面面密度2g/m²，烘箱溫度60℃，鋁箔的寬度為430mm，涂炭層的寬度為385mm，涂炭層位于鋁箔寬度方向中心位置，厚度1.5μm；涂布完成后，采用擠壓涂布方式在雙面涂炭的鋁箔上連續(xù)涂覆水系正極漿料(以質(zhì)量比計，磷酸鐵鋰:碳納米管:Super P:聚偏氟乙烯:N-甲基吡咯烷酮＝90:0.8:1.5:3:90)，涂布速度20m/min，供料轉(zhuǎn)速110rpm，張力55N，烘箱溫度100℃，涂布單面面密度170g/m²，雙面面密度340g/m²，涂覆區(qū)位于鋁箔寬度方向中心位置，厚度185μm，兩側(cè)留白寬度分別為30mm；

負極：采用擠壓涂布方式在8μm厚銅箔的兩面連續(xù)涂布水系負極漿料(以質(zhì)量比計，石墨:Super P:羧甲基纖維素鈉:丁苯橡膠:水＝92:0.8:1:2:45)，涂布速度25m/min，供料轉(zhuǎn)速40rpm，張力80N，烘箱溫度60℃，涂布單面面密度77.5g/m²，雙面面密度155g/m²，銅箔的寬度為426mm，涂覆區(qū)位于銅箔寬度方向中心位置，厚度160μm，兩側(cè)留白寬度分別為28mm；

涂布過程中使用激光測厚裝置對涂覆區(qū)厚度進行在線監(jiān)控，激光測厚裝置的測量精度為1μm，厚度極差控制5μm；

2)連續(xù)輥壓

對連續(xù)涂布后的極卷進行連續(xù)輥壓，正極采用連續(xù)熱輥壓方式，設(shè)置輥輪溫度70℃，輥壓速度42m/min，壓實密度2.35g/cm³；負極采用連續(xù)冷輥壓方式，輥壓速度42m/min，壓實密度1.6g/cm³；

輥壓過程中使用激光測厚裝置在線測量輥壓厚度，厚度極差控制4μm；

3)裁切

分切：對連續(xù)輥壓后的極卷進行分切，采用一出二方式，沿極卷寬度方向中心線進行分切，要求分切寬度精度為±0.5mm，分切毛刺在任意方向上的長度不超出涂覆層表面；

切片：分切后的極卷使用高速切片設(shè)備(舜源高速切片機，型號SY-CQS-2027A1)進行切片，先切出倒角，再切斷，切片速度為120片/min，要求極片邊緣無掉粉，任意方向上毛刺長度不超出涂覆層表面；切片過程中使用CCD在線監(jiān)測極片表面質(zhì)量，自動剔除NG極片。

實施例3

水系疊片式鋰離子電池極片的制備步驟如下：

1)連續(xù)涂布漿料

正極：采用凹版印刷方式在20μm厚鋁箔的兩面連續(xù)涂布炭料(以質(zhì)量比計，Super P:KS6:羧甲基纖維素鈉:丁苯橡膠＝50:25:35:8)形成涂炭層，涂布速度40m/min，涂布單面面密度3g/m²，雙面面密度6g/m²，烘箱溫度80℃，鋁箔的寬度為450mm，涂炭層的寬度為405mm，涂炭層位于鋁箔寬度方向中心位置，厚度1.5μm；涂布完成后，采用擠壓涂布方式在雙面涂炭的鋁箔上連續(xù)涂覆水系正極漿料(以質(zhì)量比計，磷酸鐵鋰:碳納米管:Super P:聚偏氟乙烯:N-甲基吡咯烷酮＝95:1.2:2.5:5:95)，涂布速度25m/min，供料轉(zhuǎn)速130rpm，張力70N，烘箱溫度130℃，涂布單面面密度180g/m²，雙面面密度360g/m²，涂覆區(qū)位于鋁箔寬度方向中心位置，厚度205μm，兩側(cè)留白寬度分別為27mm；

負極：采用擠壓涂布方式在12μm厚銅箔的兩面連續(xù)涂布水系負極漿料(以質(zhì)量比計，石墨:Super P:羧甲基纖維素鈉:丁苯橡膠:水＝98:1.2:2:3:55)，涂布速度30m/min，供料轉(zhuǎn)速60rpm，張力100N，烘箱溫度90℃，涂布單面面密度87.5g/m²，雙面面密度175g/m²，銅箔的寬度為426mm，涂覆區(qū)位于銅箔寬度方向中心位置，厚度172μm，兩側(cè)留白寬度分別為25mm；

涂布過程中使用激光測厚裝置對涂覆區(qū)厚度進行在線監(jiān)控，激光測厚裝置的測量精度為1μm，厚度極差控制5μm；

2)連續(xù)輥壓

對連續(xù)涂布后的極卷進行連續(xù)輥壓，正極采用連續(xù)熱輥壓方式，設(shè)置輥輪溫度90℃，輥壓速度37m/min，壓實密度2.2g/cm³；負極采用連續(xù)冷輥壓方式，輥壓速度37m/min，壓實密度1.55g/cm³；

輥壓過程中使用激光測厚裝置在線測量輥壓厚度，厚度極差控制4μm；

3)裁切

分切：對連續(xù)輥壓后的極卷進行分切，采用一出二方式，沿極卷寬度方向中心線進行分切，要求分切寬度精度為±0.5mm，分切毛刺在任意方向上的長度不超出涂覆層表面；

切片：分切后的極卷使用高速切片設(shè)備(舜源高速切片機，型號SY-CQS-2027A1)進行切片，先切出倒角，再切斷，切片速度為120片/min，要求極片邊緣無掉粉，任意方向上毛刺長度不超出涂覆層表面；切片過程中使用CCD在線監(jiān)測極片表面質(zhì)量，自動剔除NG極片。

實施例4

水系疊片式鋰離子電池極片的制備步驟如下：

1)連續(xù)涂布漿料

正極：采用凹版印刷方式在19μm厚鋁箔的兩面連續(xù)涂布炭料(以質(zhì)量比計，Super P:KS6:羧甲基纖維素鈉:丁苯橡膠＝40:25:25:8)形成涂炭層，涂布速度35m/min，涂布單面面密度2.5g/m²，雙面面密度5g/m²，烘箱溫度75℃，鋁箔的寬度為450mm，涂炭層的寬度為405mm，涂炭層位于鋁箔寬度方向中心位置，厚度1.5μm；涂布完成后，采用擠壓涂布方式在雙面涂炭的鋁箔上連續(xù)涂覆水系正極漿料(以質(zhì)量比計，磷酸鐵鋰:碳納米管:Super P:聚偏氟乙烯:N-甲基吡咯烷酮＝90:1.2:1.5:5:90)，涂布速度25m/min，供料轉(zhuǎn)速125rpm，張力65N，烘箱溫度125℃，涂布單面面密度177.5g/m²，雙面面密度355g/m²，涂覆區(qū)位于鋁箔寬度方向中心位置，厚度196μm，兩側(cè)留白寬度分別為27mm；

負極：采用擠壓涂布方式在10μm厚銅箔的兩面連續(xù)涂布水系負極漿料(以質(zhì)量比計，石墨:Super P:羧甲基纖維素鈉:丁苯橡膠:水＝98:0.8:2:2:55)，涂布速度28m/min，供料轉(zhuǎn)速55rpm，張力95N，烘箱溫度80℃，涂布單面面密度85g/m²，雙面面密度170g/m²，銅箔的寬度為426mm，涂覆區(qū)位于銅箔寬度方向中心位置，厚度165μm，兩側(cè)留白寬度分別為25mm；

涂布過程中使用激光測厚裝置對涂覆區(qū)厚度進行在線監(jiān)控，激光測厚裝置的測量精度為1μm，厚度極差控制5μm；

2)連續(xù)輥壓

對連續(xù)涂布后的極卷進行連續(xù)輥壓，正極采用連續(xù)熱輥壓方式，設(shè)置輥輪溫度90℃，輥壓速度39m/min，壓實密度2.25g/cm³；負極采用連續(xù)冷輥壓方式，輥壓速度39m/min，壓實密度1.6g/cm³；

輥壓過程中使用激光測厚裝置在線測量輥壓厚度，厚度極差控制4μm；

3)裁切

分切：對連續(xù)輥壓后的極卷進行分切，采用一出二方式，沿極卷寬度方向中心線進行分切，要求分切寬度精度為±0.5mm，分切毛刺在任意方向上的長度不超出涂覆層表面；

切片：分切后的極卷使用高速切片設(shè)備(舜源高速切片機，型號SY-CQS-2027A1)進行切片，先切出倒角，再切斷，切片速度為120片/min，要求極片邊緣無掉粉，任意方向上毛刺長度不超出涂覆層表面；切片過程中使用CCD在線監(jiān)測極片表面質(zhì)量，自動剔除NG極片。

對比例1

水系疊片式鋰離子電池極片的制備步驟如下：

1)間歇涂布漿料

正極：采用轉(zhuǎn)移涂布方式在15μm厚鋁箔的兩面間歇涂布水系正極漿料(組成同實施例1)，涂布單面面密度172.5g/m²，雙面面密度345g/m²，鋁箔的寬度為405mm，間歇留白長度28mm，涂覆區(qū)位于鋁箔寬度方向中心位置，兩側(cè)留白寬度2mm；

負極：采用轉(zhuǎn)移涂布方式在10μm厚雙面光銅箔的兩面間歇涂布水系負極漿料(組成同實施例1)，涂布單面面密度82.5g/m²，雙面面密度165g/m²，銅箔的寬度為426mm，間歇留白長度25mm，涂覆區(qū)位于銅箔寬度方向中心位置，兩側(cè)留白寬度2mm；

涂布過程中使用激光測厚裝置對涂覆區(qū)厚度進行在線監(jiān)控，激光測厚裝置的測量精度為1μm，厚度極差控制為5μm；

2)連續(xù)輥壓

對連續(xù)涂布后的極卷進行連續(xù)輥壓，正極采用連續(xù)熱輥壓方式，設(shè)置輥輪溫度80℃，輥壓速度10m/min，壓實密度2.3g/cm³；負極采用連續(xù)冷輥壓方式，輥壓速度10m/min，壓實密度1.55g/cm³；

輥壓過程中使用激光測厚裝置在線測量輥壓厚度，厚度極差控制為4μm；

3)裁切

分切：對連續(xù)輥壓后的極卷進行分切，采用一出三方式，要求分切寬度精度為±0.5mm，分切毛刺在任意方向上的長度不超出涂覆層表面；

切片：分切后的極卷使用間歇切片設(shè)備(海得地間歇切片設(shè)備，型號HD-QP200AH)進行切片，切片速度30片/min，要求極片邊緣無掉粉，任意方向上毛刺長度不超出涂覆區(qū)。

對比例2

1)連續(xù)涂布漿料

正極：采用凹版印刷方式在15μm厚鋁箔的兩面連續(xù)涂布炭料(組成同實施例1)形成涂炭層，涂布速度35m/min，涂布單面面密度2g/m²，雙面面密度4g/m²，烘箱溫度70℃，鋁箔的寬度為420mm，涂炭層的寬度為375mm，涂炭層位于鋁箔寬度方向中心位置，厚度1.5μm；涂布完成后，采用擠壓涂布方式在雙面涂炭的鋁箔上連續(xù)涂覆水系正極漿料(同實施例1)，涂布速度20m/min，供料轉(zhuǎn)速120rpm，張力60N，烘箱溫度120℃，涂布單面面密度172.5g/m²，雙面面密度345g/m²，涂覆區(qū)位于鋁箔寬度方向中心位置，厚度190μm，兩側(cè)留白寬度分別為25mm；

負極：采用擠壓涂布方式在10μm厚銅箔的兩面連續(xù)涂布水系負極漿料(同實施例1)，涂布速度25m/min，供料轉(zhuǎn)速50rpm，張力90N，烘箱溫度75℃，涂布單面面密度82.5g/m²，雙面面密度165g/m²，銅箔的寬度為426mm，涂覆區(qū)位于銅箔寬度方向中心位置，厚度165μm，兩側(cè)留白寬度分別為23mm；

涂布過程中使用激光測厚裝置對涂覆區(qū)厚度進行在線監(jiān)控，激光測厚裝置的測量精度為1μm，厚度極差控制5μm；

2)裁切

分切：對連續(xù)涂布后的極卷進行分切，采用一出二方式，沿極卷寬度方向中心線進行分切，要求分切寬度精度為±0.5mm，分切毛刺在任意方向上的長度不超出涂覆層表面；

切片：分切后的極卷使用高速切片設(shè)備(同實施例1)進行切片，先切出倒角，再切斷，切片速度為120片/min，要求極片邊緣無掉粉，任意方向上毛刺長度不超出涂覆層表面；切片過程中使用CCD在線監(jiān)測極片表面質(zhì)量，自動剔除NG極片；

3)單片輥壓

對切片后的極片進行單片輥壓，正極采用熱輥壓方式，設(shè)置輥輪溫度80℃，輥壓速度10片/min，壓實密度2.3g/cm³；負極采用連續(xù)冷輥壓方式，輥壓速度10片/min，壓實密度1.55g/cm³；

輥壓過程中使用激光測厚裝置在線測量輥壓厚度，厚度極差控制8μm。

實施例1及對比例1、2中極片制備工藝對比見下表1。

表1實施例及對比例中極片制備工藝對比

采用本發(fā)明中制備工藝得到的鋰離子電池疊片式電芯極片質(zhì)量好，生產(chǎn)效率高，涂布過程中極片的涂覆效果良好，面密度一致性好。

圖2所示為實施例1及對比例1中極片厚度異常區(qū)示意圖。圖中a為實施例1中極片，b為對比例1中極片。由圖2可知，實施例1中極片厚度異常區(qū)范圍小，僅分布在極片的極耳根部處，而對比例1中厚度異常區(qū)范圍大，在極片的極耳根部處和尾部均有較大范圍的異常區(qū)，厚度異常區(qū)較正常區(qū)域薄6μm。

實施例1采用連續(xù)涂布、連續(xù)輥壓方式，相較對比例1間歇涂布、連續(xù)輥壓方式，能避免因極卷厚度間歇變化引起的輥壓機頻繁震動，延長輥壓機使用壽命，并使輥壓速度提升至1.2倍。實施例1由于是連續(xù)涂布，可以使用高速切片設(shè)備，相較對比例1可以使用CCD在線監(jiān)控極片表面質(zhì)量，自動剔除NG極片，保證極片質(zhì)量，并且切片速度是間歇涂布方式的4倍。此外，實施例1還減少了原材料邊角料的浪費，相較對比例1，正負極材料利用率由92％提高到98％，正負極集流體利用率由80％提高到90％。而對比例2采用單片輥壓方式，效率極低，且輥壓厚度一致性差，人工操作對產(chǎn)品質(zhì)量影響較大。

圖3所示為實施例1中正極片輥壓后的SEM圖。雖然實施例中極片加工方法與對比例的不同，但是通過調(diào)整涂層的面密度和壓實密度，能夠保證極片涂覆層的結(jié)構(gòu)和分散情況與對比例中無異，同時產(chǎn)品的生產(chǎn)效率和報廢率得到明顯改善。