本發(fā)明涉及電連接領域，更具體地說，涉及一種共面搭接連接器。

背景技術：

相關技術中的連接器的彈片通常為采用插接方式安裝到連接頭上，或采用一體成型方式與連接頭一起成型。

當連接器的彈片要實現(xiàn)和同一側的兩PCB板分別導通時，彈片通常做成弧形，兩端向同一側伸出，以搭接在同一面的兩PCB板間實現(xiàn)導通。彈片通常由連接器的一側安裝到連接本體上，再采用壓板壓合的方式將彈片固定定位。彈片的數(shù)量一般為多個，造成壓板的長度也會較長，但壓板壓合的方式不太穩(wěn)定，容易在壓板、連接本體、彈片之間形成空隙，造成彈片的安裝不穩(wěn)定，進而引起與PCB板之間的導通不穩(wěn)定，影響了連接器的導通性能。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術問題在于，提供一種改進的共面搭接連接器。

本發(fā)明解決其技術問題所采用的技術方案是：構造一種共面搭接連接器，包括連接本體、若干橋接簧片以及固定件；

所述連接本體的一側并排設有若干安裝槽；

各所述橋接簧片分別安裝在所述安裝槽內(nèi)；

所述固定件壓合在所述橋接簧片的中部；

部分或全部所述安裝槽的邊緣設有第一熔接部，所述第一熔接部與所述固定件的位置對應；

所述固定件上設有若干壓合部，各所述壓合部凸起設置，且與各所述橋接簧片位置對應，以將各所述橋接簧片壓合固定，所述固定件上還設有與所述第一熔接部對應熔合的第二熔接部。

優(yōu)選地，若干所述橋接簧片包括至少兩列橋接簧片，各列所述橋接簧片在所述安裝槽的延伸方向錯開，且各列的所述橋接簧片在排列方向上交替設置；

所述若干壓合部包括至少兩列壓合部，各列所述壓合部在所述安裝槽的延伸方向錯開，且各列的所述壓合部在排列方向上交替設置，每列所述壓合部的位置與其中一列各所述橋接簧片的中部位置對應。

優(yōu)選地，所述第一熔接部向所述連接本體外凸起設置，所述第二熔接部為熔接面。

優(yōu)選地，所述固定件上還設有與所述安裝槽位置對應的容膠槽，所述容膠槽與所述壓合部在所述安裝槽的延伸方向并排設置，且所述容膠槽與對應位置的所述熔接面相鄰。

優(yōu)選地，所述第一熔接部與安裝槽對應的側面設有避讓槽，所述避讓槽與所述容膠槽的位置對應。

優(yōu)選地，所述橋接簧片的兩相對邊設有和所述安裝槽的側壁抵壓的凸起部；所述凸起部與所述避讓槽的位置對應。

優(yōu)選地，所述熔接面沿對應的所述容膠槽和壓合部的邊緣設置。

優(yōu)選地，所述固定件的兩端設有向所述連接本體凸起設置的抵擋部。

優(yōu)選地，所述橋接簧片的兩端分別向所述連接本體外伸出，以和兩相鄰PCB板上的觸點分別導通，所述連接本體上設有與所述PCB板對應連接的連接孔，所述連接孔內(nèi)設有套筒；

所述套筒包括筒狀本體以及設置在所述筒狀本體端部向外側翻折設置的翻邊，所述翻邊位于所述筒狀本體遠離所述PCB板的一端，與所述連接孔的端面抵靠；所述筒狀本體的另一端端面高出或平齊或低于所述連接孔對應端的端面。

優(yōu)選地，所述連接孔的側壁上沿周向分布有至少兩個向內(nèi)凸起設置的加強肋；或，所述連接孔的側壁上設有第一卡合部，所述筒狀本體的外壁面上設有與所述第一卡合部對應卡合的第二卡合部。

實施本發(fā)明的共面搭接連接器，具有以下有益效果：本發(fā)明的連接器在固定件對橋接簧片壓合后，壓合部先對橋接簧片預壓合，在第一熔接部與第二熔接部熔接后，可使得固定件對各橋接簧片進行壓合定位，固定件通過與連接本體的熔合，其位置也相對連接本體和橋接簧片固定了，可防止橋接簧片晃動引起與PCB板接觸不良，提升了導通的穩(wěn)定性。

附圖說明

下面將結合附圖及實施例對本發(fā)明作進一步說明，附圖中：

圖1是本發(fā)明實施例中的共面搭接連接器的組裝狀態(tài)立體結構示意圖；

圖2是圖1中的連接器與兩PCB板組裝時的示意圖；

圖3是圖1中的連接器的分解示意圖；

圖4是圖3中的局部視圖A的放大示意圖；

圖5是圖3中的固定件的立體結構示意圖；

圖6是圖5中的局部視圖B的放大示意圖；

圖7是圖1中的連接器的橫向剖面示意圖；

圖8是圖1中的連接器的縱向剖面示意圖；

圖9是圖8中的局部視圖C中固定件安裝到連接本體上超聲前的組裝示意圖；

圖10是圖9中的固定件與連接本體超聲后的熔膠示意圖；

圖11是圖3中的橋接簧片的立體圖；

圖12是圖1中的連接器的套筒與連接本體分解時的立體示意圖；

圖13是圖12中的連接器的連接孔穿設鎖固件時的立體示意圖；

圖14是圖13中的局部視圖D的放大示意圖；

圖15是其他實施例中套筒與連接孔配合時的剖面示意圖。

具體實施方式

為了對本發(fā)明的技術特征、目的和效果有更加清楚的理解，現(xiàn)對照附圖詳細說明本發(fā)明的具體實施方式。

如圖1、圖2所示，本發(fā)明一個優(yōu)選實施例中的連接器包括連接本體1、若干橋接簧片2以及固定件3，連接本體1和固定件3為可以相互超聲熔接的塑膠材質(zhì)。連接本體1的一側并排設有若干安裝槽11，各橋接簧片2分別安裝在安裝槽11內(nèi)。固定件3壓合在橋接簧片2的中部，讓橋接簧片2的兩端向連接本體1外伸出，以能和相鄰的兩PCB板4分別導通，讓橋接簧片2搭接在兩PCB板4之間。橋接簧片2兩端受壓時向安裝槽11內(nèi)變形時，安裝槽11還為橋接簧片2提供彈性變形空間。

如圖3、圖4所示，在一些實施例中，每一安裝槽11的兩邊緣設有第一熔接部12，第一熔接部12與固定件3的位置對應，讓第一熔接部12和固定件3之間能相互熔合連接定位。當然，也可只在安裝槽11的一邊緣設置第一熔接部12，另外，也可只在部分安裝槽11的邊緣設置第一熔接部12，能在固定件3與連接本體1熔接后保證橋接簧片2的穩(wěn)定定位即可。

如圖5、圖6所示，進一步地，固定件3上設有若干壓合部31，各壓合部31凸起設置，且與各橋接簧片2位置對應，以將各橋接簧片2壓合固定。同時，固定件3上還設有與第一熔接部12對應熔合的第二熔接部32，第一熔接部12與第二熔接部32熔接后，可使得固定件3對各橋接簧片2進行壓合定位，固定件3通過與連接本體1的熔合，其位置也相對連接本體1和橋接簧片2固定了，可防止橋接簧片2晃動引起與PCB板的接觸不良，提升了導通的穩(wěn)定性。

如圖2所示，在使用時，兩個PCB板4相互拼接，并保持與連接器對應的一側表面相互平齊，便于連接器橋連在兩PCB板4之間。每一PCB板4上設有用于和連接器導通的觸點41，觸點41可以為設置在PCB板4的表面，也可凸出于PCB板4的表面，也可在PCB板4上設置沉孔，將觸點41設置在沉孔內(nèi)。在其他實施例中，兩個PCB板4也可在厚度方向錯開設置，或呈一定的夾角設置，能保證連接器能和觸點41接觸即可。

連接器與PCB板4之間依靠觸點41彈性接觸，不用焊接即可實現(xiàn)穩(wěn)定的互聯(lián)導通，不用擔心因焊接后定位的偏差出現(xiàn)開裂等品質(zhì)問題，就算兩PCB板4之間有高低落差或有一定的夾角，橋接簧片2兩端也能保證良好的接觸，不影響互聯(lián)導通。

結合圖3、圖7所示，在一些實施例中，若干橋接簧片2包括兩列橋接簧片2，兩列橋接簧片2在安裝槽11的延伸方向錯開，且各列的橋接簧片2在排列方向上交替設置。這樣排列能盡量利用兩PCB板4之間的空間，滿足盡量多的導通傳輸需求。若預先將PCB板4上的線路布置合適，多個橋接簧片2能滿足兩PCB板4之間的多種橋連功能需求，如電信號、數(shù)據(jù)信號等。若中心對稱排布，連接器旋轉(zhuǎn)180度后安裝仍能滿足功能需求。

結合圖4、圖6所示，若干壓合部31包括兩列壓合部31，兩列壓合部31在安裝槽11的延伸方向錯開，且各列的壓合部31在排列方向上交替設置。進一步地，每列壓合部31的位置與其中一列各橋接簧片2的中部位置對應，在固定件3安裝后，讓橋接簧片2的中部均有壓合部31壓合固定。兩列壓合部31錯開，可使同一列的相鄰的壓合部31之間的間距加大，為超聲熔合后的塑膠提供充足的收容空間。在其他實施例中，橋接簧片2、壓合部31也可為分別為一列或多列，能保證連接器與PCB板4的正常連接導通即可。

再結合圖4、圖6、圖9、圖10所示，在一些實施例中，第一熔接部12向連接本體1外凸起設置，第二熔接部32為熔接面。在固定件3安裝到連接本體1后，第一熔接部12與第二熔接部32接觸，通過超聲、熱熔工藝讓第一熔接部12和第二熔接部32熔合，達到使固定件3定位固定的目的，同時，也實現(xiàn)了對橋接簧片2的定位固定。各橋接簧片2被超聲后的固定件3壓合，可防止在使用過程中晃動，避免引起接觸的不穩(wěn)定。在其他實施例中，也可為第一熔接部12是熔接面，第二熔接部32凸起設置，第一熔接部12、第二熔接部32也可分別為熔接面和凸起同時組合設置。

固定件3上還設有與安裝槽11位置對應的容膠槽33，容膠槽33與壓合部31在安裝槽11的延伸方向并排設置，且容膠槽33與對應位置的熔接面相鄰。每一安裝槽11對應一組容膠槽33和壓合部31，壓合部31壓合到橋接簧片2的中間，容膠槽33可以收容第一熔接部12、第二熔接部32熔接后熔化的塑膠，避免熔化后的塑膠向外溢出，保證超聲后的外觀美觀。

如圖6所示，優(yōu)選地，熔接面沿對應的容膠槽33和壓合部31的邊緣設置，即同一熔接面位于同一安裝槽11對應的一組壓合部31、容膠槽33的邊緣，熔接面的兩端產(chǎn)生的熔膠可以分別流到相鄰的兩容膠槽33內(nèi)，避免熔膠不規(guī)則的流通。

如圖4所示，在一些實施例中，第一熔接部12與安裝槽11對應的側面設有避讓槽13，避讓槽13與容膠槽33的位置對應。在第一熔接部12和第二熔接部32熔合后，熔膠可以流到避讓槽13內(nèi)，待熔膠干了以后，嵌入到避讓槽13內(nèi)，提升熔合的強度。優(yōu)選地，第一熔接部12與兩側的安裝槽11對應的兩側面均設有避讓槽13。

如圖11所示，橋接簧片2包括弧形的彈性本體21和設置在彈性本體21兩相對端的彈性觸頭22?；⌒螐椥员倔w21的開口朝向PCB板4對應的一側，為彈性觸頭22提供接觸彈力。彈性本體21也U形等結構，滿足不同空間的結構需求。

彈性觸頭22呈U形或C形，且凸出連接本體1與PCB板4對應一側的外表面，便于和PCB板4上的觸點41或伸入到PCB板4上的沉孔內(nèi)與沉孔內(nèi)的觸點41接觸。

進一步地，在橋接簧片2的兩相對邊設有和安裝槽11的側壁抵壓的凸起部23；凸起部23與避讓槽13的位置對應。結合圖4所示，在橋接簧片2安裝時，凸起部23可以沿避讓槽13卡入到安裝槽11內(nèi)，待第一熔接部12和第二熔接部32熔合后，熔膠會沿避讓槽13流到橋接簧片2上包覆到凸起部23上，待熔膠干了以后，凸起部23則嵌入到塑膠內(nèi)，將橋接簧片2完全固定，提升了橋接簧片2安裝的穩(wěn)定性。

如圖5所示，為了防止固定件3的兩端的熔膠向外溢出，固定件3的兩端設有向連接本體1凸起設置的抵擋部34，在塑膠熔化后，被抵擋部34擋住遮擋。

結合圖3、圖4所示，在一些實施例中，連接本體1上設有凸起的卡臺15，固定件3上設有卡孔35，卡孔35與卡臺15配合，實現(xiàn)固定件3的初始定位，防止固定件3在超聲過程中產(chǎn)生位置偏移。

如圖12至圖14所示，在一些實施例中，連接本體1上設有與PCB板4對應連接的連接孔14，供螺釘?shù)孺i固件5穿設連接孔14和PCB板4后與支撐座6連接，將連接器固定，保持與PCB板4之間的定位，同時，連接本體1還可將PCB板4壓合到支撐座6上。在其他實施例中，穿設連接孔14的鎖固件5也可與PCB板4上的鎖孔連接，將連接器固定到PCB板4上。當然，也可在連接本體1上設有卡扣等結構，卡合到機箱或支撐座6上保持連接器和PCB板4固定定位。

進一步地，連接孔14內(nèi)設有套筒7，套筒7可增加連接本體1的強度，在鎖固件5穿設時要穿過套筒7，降低鎖固件5對連接本體1的沖擊力，避免連接孔14在受力后破裂失效。

優(yōu)選地，套筒7包括筒狀本體71以及設置在筒狀本體71端部向外側翻折設置的翻邊72，翻邊72位于筒狀本體71遠離PCB板4的一端，與連接孔14的端面抵靠。翻邊72通常為法蘭，翻邊72可以與鎖固件5上的螺帽等抵靠，增加連接本體1表面的承壓力，避免鎖固件5的軸向力壓裂連接本體1。筒狀本體71的另一端端面高出連接孔14對應端的端面，也可與連接孔14對應端的端面平齊或低于連接孔14對應端的端面，在安裝時與PCB板4相抵靠支撐，避免鎖固件5的力施加到連接本體1，防止造成連接本體1損壞。

在一些實施例中，連接孔14的側壁上沿周向分布有至少兩個向內(nèi)凸起設置的加強肋141。加強肋141可與筒狀本體71抵靠，降低對連接本體1的直接沖擊，加強肋141的數(shù)量可為兩個及兩個以上，加強肋141的結構不做限定。

如圖15所示，在其他實施例中，連接孔14的側壁上也可設有第一卡合部142，筒狀本體71的外壁面上設有與第一卡合部142對應卡合的第二卡合部73，在套筒7安裝到連接孔14后，第一卡合部142、第二卡合部73相互卡合，將套筒7固定定位到連接本體1上，防止脫落。

可以理解地，上述各技術特征可以任意組合使用而不受限制。

以上所述僅為本發(fā)明的實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結構或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關的技術領域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護范圍內(nèi)。