本發(fā)明涉及顯示技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及OLED顯示屏及其制造方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有技術(shù)中，OLED顯示屏中的發(fā)光膜層采用有機(jī)高分子染料形成發(fā)光點(diǎn)陣，可以達(dá)到很高的密度(以形成高分辨率像素)。為了保證高精度制造，通常是采用有機(jī)蒸鍍的方式形成發(fā)光膜層。但是這種方法成本高昂，染料每克5000元以上，而利用率不超過(guò)10％，大大降低了OLED顯示屏在市場(chǎng)中的競(jìng)爭(zhēng)力，特別是在與LCD競(jìng)爭(zhēng)中處于不利境地。

目前采用的解決方法是利用噴墨打印技術(shù)，可以大幅降低材料的浪費(fèi)。但是由于其像素密度PPI低(200以下)使其很難被市場(chǎng)接受，同時(shí)還存在發(fā)光效率不高、低壽命等問(wèn)題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明實(shí)施例提供一種顯示屏制造方法及顯示屏，用于解決現(xiàn)有OLED顯示屏面板造價(jià)昂貴的技術(shù)問(wèn)題。

本發(fā)明的顯示屏制造方法，包括：

在襯底上形成染料層；

將染料層分割成染料單元；

將染料單元進(jìn)行排列形成像素模塊，像素模塊平鋪組成像素矩陣層；

通過(guò)卷對(duì)卷結(jié)構(gòu)帶動(dòng)陰極層和/或輔助層與像素矩陣層順序貼合。

還包括采用所述顯示屏制造方法制造的顯示屏。

本發(fā)明的顯示屏制造方法及顯示屏充分利用染料材料，大幅降低了原料成本。避免了蒸鍍工藝的能耗和復(fù)雜度。可以根據(jù)設(shè)定快速調(diào)整像素模塊和像素矩陣的排列。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明的顯示屏制造方法一實(shí)施例的流程圖。

圖2為本發(fā)明的顯示屏制造方法一實(shí)施例的實(shí)施示意圖。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

圖紙中的步驟編號(hào)僅用于作為該步驟的附圖標(biāo)記，不表示執(zhí)行順序。

圖1為本發(fā)明一實(shí)施例的顯示屏制造方法流程圖。如圖1所示包括：

步驟100：在襯底上形成染料層。

襯底采用陶瓷基板、金屬基板、耐高溫基板。

染料層采用染料溶液固化形成。固化形成過(guò)程包括采用高溫固化和/或低溫凝固的方式。采用高溫固化利用固化劑改善染料的固化過(guò)程，有利于使染料分子間距離、形態(tài)、熱穩(wěn)定性、化學(xué)穩(wěn)定性等都發(fā)生變化，獲得更好的粘接與機(jī)械性能。采用低溫凝固利用低溫干燥環(huán)境的固化過(guò)程有利于充分消除染料中的溶劑，避免水分和不良?xì)怏w對(duì)染料后續(xù)應(yīng)用效果的影響。

步驟200：將染料層分割成染料單元。

將染料層分割成染料單元可以采用蝕刻方式，優(yōu)選干式蝕刻。

染料層分割形成的染料單元彼此獨(dú)立，染料單元的形狀可以包括但不限于矩形、圓形、橢圓形、三角形、菱形或組合形狀。

步驟300：將染料單元進(jìn)行排列形成像素模塊，像素模塊平鋪組成像素矩陣層。

排列形成像素模塊是將若干染料單元按照設(shè)定的角度和距離固定排列形成一個(gè)基本像素。組成像素矩陣層是將基本像素按設(shè)定的角度和距離進(jìn)行排列。例如像素矩陣層中的基本像素的排列與顯示屏陰極層的尺寸相適配，或與要求的像素密度相適配。

基本像素的排列可以采用靜電吸附的方式移動(dòng)染料單元或像素模塊形成基本像素或像素矩陣層。

步驟400：通過(guò)卷對(duì)卷結(jié)構(gòu)帶動(dòng)陰極層與像素矩陣層順序貼合。

卷對(duì)卷方式屬于現(xiàn)有技術(shù)中較成熟的機(jī)械傳動(dòng)結(jié)構(gòu)。利用兩個(gè)回轉(zhuǎn)曲面相向轉(zhuǎn)動(dòng)，兩個(gè)回轉(zhuǎn)曲面間形成距離可調(diào)的傳動(dòng)縫隙，可調(diào)的傳動(dòng)縫隙間距可以對(duì)通過(guò)的片材或板材形成適度壓力，壓力轉(zhuǎn)換的靜摩擦力形成適度拉力。

通過(guò)在一個(gè)回轉(zhuǎn)曲面順序固定像素矩陣層，在傳動(dòng)縫隙內(nèi)插入陰極層的成形材料，隨著卷對(duì)卷結(jié)構(gòu)傳動(dòng)將連續(xù)的像素矩陣層壓合在連續(xù)的陰極層上，一體成型。

在回轉(zhuǎn)曲面設(shè)置低粘度表面用于對(duì)像素矩陣層的固定。

本實(shí)施例的顯示屏制造方法充分利用染料材料，大幅降低了原料成本。避免了蒸鍍工藝的能耗和復(fù)雜度?？梢愿鶕?jù)設(shè)定快速調(diào)整像素模塊和像素矩陣的排列參數(shù)，并快速應(yīng)用于顯示屏的一體成型，可以保證批量生產(chǎn)的屏體質(zhì)量。

必然的，后續(xù)按常規(guī)工藝在相對(duì)陰極層的像素矩陣層表面貼合陽(yáng)極層，進(jìn)行必要封裝形成顯示屏模組，直至形成顯示屏。

在本發(fā)明另一實(shí)施例的顯示屏制造方法中，在不同襯底上分別形成不同應(yīng)激發(fā)光色彩的染料層，各染料層分割形成的染料單元排列形成像素模塊。

圖2為本發(fā)明的顯示屏制造方法一實(shí)施例的實(shí)施示意圖。如圖2所示，在本發(fā)明一實(shí)施例的顯示屏制造方法中，在襯底上形成染料層過(guò)程中，包括：

步驟110：在第一襯底上利用第一發(fā)光色彩染料形成第一染料層，第一發(fā)光色彩染料應(yīng)激發(fā)射紅光。

步驟120：在第二襯底上利用第二發(fā)光色彩染料形成第二染料層，第二發(fā)光色彩染料應(yīng)激發(fā)射綠光。

步驟130：在第三襯底上利用第三發(fā)光色彩染料形成第三染料層，第三發(fā)光色彩染料應(yīng)激發(fā)射藍(lán)光。

在將染料層分割成染料單元過(guò)程中，包括：

步驟210：第一染料層分割形成第一染料單元；

步驟220：第二染料層分割形成第二染料單元；

步驟230：第三染料層分割形成第三染料單元。

在將染料單元進(jìn)行排列形成像素模塊，像素模塊平鋪組成像素矩陣層的過(guò)程中，包括：

步驟310：三種染料單元排列形成一種像素模塊。像素模塊為RGB像素模塊。

步驟320：RGB像素模塊形成RGB像素矩陣層。

在通過(guò)卷對(duì)卷結(jié)構(gòu)帶動(dòng)陰極層與像素矩陣層順序貼合過(guò)程中，包括：

步驟410：利用卷對(duì)卷結(jié)構(gòu)帶動(dòng)順序固定在一個(gè)回轉(zhuǎn)曲面上的陰極層與順序固定在另一個(gè)回轉(zhuǎn)曲面上的像素矩陣層順序貼合，一體成型；

步驟420：利用第三個(gè)回轉(zhuǎn)曲面帶動(dòng)陽(yáng)極層與像素矩陣層的另一側(cè)表面貼合；

切割并封裝陰極層、像素矩陣層和陽(yáng)極層形成顯示屏模組。

在本發(fā)明的顯示屏制造方法一實(shí)施例中，在通過(guò)卷對(duì)卷結(jié)構(gòu)帶動(dòng)陰極層與像素矩陣層順序貼合過(guò)程前，先以卷對(duì)卷結(jié)構(gòu)帶動(dòng)陰極層與電子輸導(dǎo)層貼合，以卷對(duì)卷結(jié)構(gòu)帶動(dòng)陽(yáng)極層與空穴輸導(dǎo)層貼合。

在本發(fā)明的顯示屏制造方法一實(shí)施例中，在通過(guò)卷對(duì)卷結(jié)構(gòu)帶動(dòng)陰極層與像素矩陣層順序貼合過(guò)程后，先以第三個(gè)回轉(zhuǎn)曲面帶動(dòng)空穴輸導(dǎo)層與像素矩陣層的另一側(cè)表面貼合。

基于上述實(shí)施例的顯示屏制造方法的總結(jié)概括，可以形成通過(guò)卷對(duì)卷結(jié)構(gòu)帶動(dòng)一個(gè)輔助層(如電子輸導(dǎo)層、空穴輸導(dǎo)層等)與像素矩陣層順序貼合，再通過(guò)卷對(duì)卷結(jié)構(gòu)依次形成剩余主要層(陰極層、陽(yáng)極層等)的逐層貼合的工藝過(guò)程。

本發(fā)明的顯示屏制造方法可以適應(yīng)各輔助層的貼合。

本發(fā)明的實(shí)施例中還包括利用上述實(shí)施例的顯示屏制造方法形成的一種顯示屏。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。