本實用新型涉及一種自動化生產(chǎn)系統(tǒng)，更具體地，涉及一種三元電池材料的自動化生產(chǎn)系統(tǒng)。

背景技術：

三元電池材料主要是錳、鈷、鎳三種元素，按一定的摩爾比復合而成的，其作為新興的行業(yè)，具有廣闊的發(fā)展前景。目前較為成熟的三元電池材料制備方法主要采用固相合成法，其主要優(yōu)勢在于工藝十分簡單，制備條件容易控制。然而固相合成法作為一種重要的三元電池材料的制備方法，其生產(chǎn)制備方法為球磨機混合后進入板式電爐加熱的不連續(xù)生產(chǎn)方式，自動化程度低，很難適應大規(guī)模生產(chǎn)，因此，有必要通過制備工藝的改進，進一步提高生產(chǎn)的自動化程度，提高三元電池材料的性能并降低成本。

技術實現(xiàn)要素：

基于三元電池材料無法連續(xù)生產(chǎn)的問題，本實用新型的目的在于提供一種三元電池材料的自動化生產(chǎn)系統(tǒng)。

本實用新型的目的主要通過以下的技術方案來實現(xiàn)。

一種三元電池材料的自動化生產(chǎn)系統(tǒng)，其包括：第一進料裝置、第二進料裝置、第三進料裝置、超微粉碎裝置、氣固分離器、預熱攪拌裝置、輸送裝置、高溫攪拌反應裝置和冷卻收料裝置，所述第一進料裝置、第二進料裝置和第三進料裝置分別安裝在超微粉碎裝置的上端，其內(nèi)分別裝有Ni-含氧化合物、Co-含氧化合物和Mn-含氧化合物的顆粒，所述超微粉碎裝置用于將Ni-含氧化合物、Co-含氧化合物和Mn-含氧化合物的顆粒進行粉碎混合，并在超微粉碎裝置內(nèi)充入一定量的惰性氣體，控制好超微粉碎裝置中的壓力，防止三種元素提前反應生成不必要的雜質(zhì)，所述氣固分離器安裝在超微粉碎裝置的側面，用于將超微粉碎裝置中的氣體和固體進行分離，其中，氣體經(jīng)過濾后排出，固體進入到預熱攪拌裝置中，所述預熱攪拌裝置在對固體顆?；旌衔镞M行充分的攪拌和預熱后，通過輸送裝置將預熱后的顆粒混合物運送至高溫攪拌反應裝置中，所述高溫攪拌反應裝置在對顆粒混合物進行高溫煅燒和攪拌后，將生成的三元電池材料送入冷卻收料裝置中，所述冷卻收料裝置用于對三元電池材料進行冷卻，然后密封保存，從而完成三元電池材料的生產(chǎn)。

優(yōu)選地，所述第一進料裝置、第二進料裝置、第三進料裝置為螺旋進料結構，并在螺旋進料結構的尾部安裝有測量裝置，保證每次三種進料裝置中的物料按照一定的比例進行混合。

優(yōu)選地，所述預熱攪拌裝置和高溫攪拌反應裝置內(nèi)部安裝有加熱裝置，外部安裝有隔熱層。

進一步優(yōu)選地，所述預熱攪拌裝置和高溫攪拌反應裝置上安裝有惰性氣體充入裝置和壓力表，用于對預熱攪拌裝置和高溫攪拌反應裝置充入惰性氣體，并進行壓力檢測，防止其它活性氣體對三元電池材料的生產(chǎn)造成影響。

優(yōu)選地，所述冷卻收料裝置采用表面循環(huán)水冷卻的方式，冷卻水的進口在下，出口在上。

與現(xiàn)有技術相比，本實用新型的一種三元電池材料的自動化生產(chǎn)系統(tǒng)的有益效果在于：

通過所述三元電池材料的自動化生產(chǎn)系統(tǒng)的結構組成，能夠在不停機的情況下，對三元電池材料進行充分的混合，實現(xiàn)了三元電池材料的連續(xù)、高效、低能耗的自動化生產(chǎn)，省略了目前生產(chǎn)中的手工環(huán)節(jié)，提高了生產(chǎn)效率，使之能夠適應大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)的要求。

附圖說明

圖1是依照本實用新型優(yōu)選實施例構成的三元電池材料的自動化生產(chǎn)系統(tǒng)的結構示意圖。

圖中：

1-第一進料裝置；2-第二進料裝置；3-第三進料裝置；4-超微粉碎裝置；5-氣固分離器；6-預熱攪拌裝置；7-輸送裝置；8-高溫攪拌反應裝置；9-冷卻收料裝置。

具體實施方式

在下文中，將參考附圖對本實用新型的具體實施例進行詳細地描述，依照這些詳細的描述，所屬領域技術人員能夠清楚地理解本實用新型，并能夠?qū)嵤┍緦嵱眯滦?。在不違背本實用新型原理的情況下，各個不同的實施例中的特征可以進行組合以獲得新的實施方式，或者替代某些實施例中的某些特征，獲得其它優(yōu)選的實施方式。

實施例1：圖1示出了依照本實用新型優(yōu)選實施例構成的一種三元電池材料的自動化生產(chǎn)系統(tǒng)的結構示意圖。其由多個部分組成。所述自動化生產(chǎn)系統(tǒng)包括：第一進料裝置1、第二進料裝置2、第三進料裝置3、超微粉碎裝置4、氣固分離器5、預熱攪拌裝置6、輸送裝置7、高溫攪拌反應裝置8和冷卻收料裝置9，所述第一進料裝置1、第二進料裝置2和第三進料裝置3分別螺接密封安裝在超微粉碎裝置4的上端，其內(nèi)分別裝有Ni-含氧化合物、Co-含氧化合物和Mn-含氧化合物的顆粒，且第一進料裝置1、第二進料裝置2、第三進料裝置3為螺旋進料結構，并在螺旋進料結構的尾部安裝有測量裝置，保證每次三種進料裝置中的物料按照一定的比例進行混合，所述超微粉碎裝置4用于將Ni-含氧化合物、Co-含氧化合物和Mn-含氧化合物的顆粒進行粉碎混合，粉碎后的顆粒直徑在0.1-100μm，且在超微粉碎裝置4內(nèi)充入一定量的氮氣作為惰性保護氣體，并控制好超微粉碎裝置4中的壓力，防止三種元素提前反應生成不必要的雜質(zhì)，所述氣固分離器5安裝在超微粉碎裝置4的側面，用于將超微粉碎裝置4中的氣體和固體進行分離，其中，氣體經(jīng)過濾后排出，防止對空氣造成污染和物料的浪費，固體進入到預熱攪拌裝置6中，所述預熱攪拌裝置6內(nèi)部安裝有加熱裝置，外部安裝有石棉作為隔熱層，并對預熱攪拌裝置6內(nèi)充入氮氣作為惰性保護氣體，在對其進行壓力檢測后，對預熱攪拌裝置6內(nèi)的固體顆?；旌衔镌?00-600℃的溫度下，進行2-15小時的攪拌和預熱，并通過輸送裝置7將預熱后的顆粒混合物運送至高溫攪拌反應裝置8中，所述高溫攪拌反應裝置8內(nèi)部安裝有加熱裝置，外部安裝有石棉作為隔熱層，并對高溫攪拌反應裝置8內(nèi)充入氮氣作為惰性保護氣體，在對其進行壓力檢測后，對高溫攪拌反應裝置8內(nèi)的固體顆?；旌衔镌?00-900℃的溫度下，進行2-15小時的攪拌和高溫煅燒，從而生成三元電池材料，并將生成的三元電池材料送入冷卻收料裝置9中，所述冷卻收料裝置9采用表面循環(huán)水冷卻的方式，冷卻水的進口在下，出口在上，用于對三元電池材料進行冷卻，并將冷卻后三元電池材料進行密封保存，從而完成三元電池材料的生產(chǎn)。

盡管在上文中參考特定的實施例對本實用新型進行了描述，但是所屬領域技術人員應當理解，在本實用新型公開的原理和范圍內(nèi)，可以針對本實用新型公開的配置和細節(jié)做出許多修改。本實用新型的保護范圍由所附的權利要求來確定，并且權利要求意在涵蓋權利要求中技術特征的等同物文字意義或范圍所包含的全部修改。