本發(fā)明涉及非晶合金變壓器技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種非晶合金變壓器及非晶合金帶材制備方法。

背景技術(shù)：

降低變壓器的損耗、提高變壓器效率，就是要降低變壓器的空載損耗和負(fù)載損耗。變壓器損耗中的空載損耗，即鐵損，主要發(fā)生在變壓器鐵芯疊片內(nèi)，主要是因交變的磁力線通過(guò)鐵芯產(chǎn)生磁滯及渦流而帶來(lái)的損耗，而負(fù)載損耗主要變壓器繞阻線圈中導(dǎo)線材料所產(chǎn)生的。主要通過(guò)鐵芯結(jié)構(gòu)、鐵芯材料研制和開(kāi)發(fā)非晶體合金帶鐵心的制造工藝技術(shù)、鐵芯的生產(chǎn)工藝和繞組的制造技術(shù)四方面進(jìn)行相應(yīng)的改進(jìn)，其中對(duì)于非晶合金帶材目前處于大量研究當(dāng)中，對(duì)于非晶合金帶材的研究對(duì)制作的鐵芯存在主要影響，因此需要針對(duì)非晶合金帶材進(jìn)行相應(yīng)的技術(shù)研究。目前市面上的非晶合金變壓器中采用的非晶合金帶材的飽和磁化強(qiáng)度較低，且鐵損耗較大。

現(xiàn)有技術(shù)中，中國(guó)專(zhuān)利CN101552071B公開(kāi)了一種鐵基非晶軟磁合金，該合金的具體化學(xué)成分按原子比為：FeaPbBcCdSi e，且a+b+c+d+e＝100，其中b的原子百分比含量為8～11，c的原子百分比含量為0～3，d的百分比含量為6～10，e的百分比含量為0～3，a為余量，該材料制得的產(chǎn)品其增大磁化強(qiáng)度低。中國(guó)專(zhuān)利CN103021616A公開(kāi)了一種密封式非晶合金電力變壓器，所述變壓器的鐵芯由非晶合金材料制成，所述非晶合金的基礎(chǔ)元素包括鐵、鎳、鈷、硼以及碳；但制得的變壓器降低鐵損和增大磁化強(qiáng)度方面并沒(méi)有得到較好的改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的飽和磁化強(qiáng)度不高、鐵損耗大的問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種非晶合金帶材變壓器及非晶合金帶材制備方法。

本發(fā)明提供了一種非晶合金變壓器，包括非晶合金鐵芯和線圈，所述非晶合金鐵芯包括三相鐵芯、單相鐵芯罩和鐵軛，所述三相鐵芯采用立體三角鐵芯結(jié)構(gòu)，由三個(gè)單相鐵芯構(gòu)成，其創(chuàng)新點(diǎn)在于：所述單相鐵芯之間采用無(wú)接縫連接；所述單相鐵芯包括單相鐵芯柱和鐵軛，單相鐵芯柱和鐵軛首尾相連構(gòu)成閉合矩形框，所述單相鐵芯柱和鐵軛均為等腰梯形；三相鐵芯柱由非晶合金帶材柱片疊加而成，鐵軛由非晶合金帶材軛片疊加而成；所述非晶合金帶材柱片和非晶合金帶材軛片的側(cè)邊延長(zhǎng)線均通過(guò)所述單相鐵芯的矩形中心。

進(jìn)一步的，所述左右鐵芯柱截面和上下鐵軛截面同樣為等腰梯形，組裝好的整體鐵芯的鐵芯柱截面為正六邊形，上下鐵軛截面為等腰梯形；所述鐵軛的截面積為鐵芯柱截面積的一半。

進(jìn)一步的，所述單相鐵芯罩分為鐵芯柱罩和鐵軛罩，所述鐵芯柱罩和鐵軛罩首尾相連構(gòu)成矩形罩，所述鐵芯柱罩截面為等腰梯形，適配于鐵芯柱；鐵軛罩截面為正六角形，適配于鐵軛。

進(jìn)一步的，所述鐵芯柱罩分為鐵芯柱罩a和鐵芯柱罩b，鐵芯柱罩a和鐵芯柱罩b通過(guò)連接件相連；所述鐵芯柱罩a中設(shè)有隔板和隔離層；所述隔板設(shè)于鐵芯柱罩a內(nèi)部，朝向鐵芯柱罩b；所述隔板正面朝向鐵芯柱罩a，反面朝向鐵芯柱罩b。

本發(fā)明還提供一種用于非晶合金變壓器中的非晶合金帶材，所述非晶合金帶材的化學(xué)成分用重量百分比表示為：Fe為46～50wt％，Si為9～10wt％，B為2～4wt％，P為0～10.5wt％，Co為15～25wt％，Ni為5～10wt％，Zr為5wt％；其中鐵與鈷元素重量百分比為2～3，硅與硼的元素重量百分比為2～3。

進(jìn)一步的，所述非晶態(tài)合金帶材的化學(xué)成分用重量百分比表示為Fe為48wt％，Si為9.5wt％，B為4.75wt％，Co為16wt％，P為8.75wt％，Ni為8wt％，Zr為5wt％；其中鐵與鈷元素重量百分比為3，硅與硼的元素重量百分比為2。

本發(fā)明還披露了一種非晶合金帶材的制備方法，所述制備方法包括以下步驟：

S1，將Fe、Si、B、Co、P、Ni、Zr分別稱取對(duì)應(yīng)比例的重量，依次加入攪拌裝置中進(jìn)行充分?jǐn)嚢瑁玫交旌衔?，攪拌次?shù)為2-3次，攪拌時(shí)間為20-30min；

S2，將混合物放入電弧熔煉爐中進(jìn)行第一次熔煉，真空度為0.02-0.05Pa，熔煉溫度為1600-1800℃，熔煉時(shí)間為1-2h，得到合金溶液a；

S3，將合金溶液a放置在水冷裝置中形成合金鑄錠，循環(huán)水壓設(shè)定在0.5-0.8MPa；

S4，將合金鑄錠放入電弧熔煉爐中進(jìn)行第二次熔煉，真空度為0.06-0.1Pa，熔煉溫度為1900-2000℃，熔煉時(shí)間為2-3h，得到合金溶液b；

S5，將合金溶液b放入旋淬爐中，制得非晶態(tài)合金帶材；其中旋淬爐的噴嘴和銅輥之間距離設(shè)為0.2-0.4mm，銅輥線速度設(shè)為60-70m/s，噴嘴噴注壓強(qiáng)為1.5-2MPa；所述噴嘴中還設(shè)有冷卻系統(tǒng)，冷卻速度在180-200萬(wàn)度/s。

進(jìn)一步要選的，在所述步驟S2中在熔煉開(kāi)始前向電弧熔煉爐中沖入氬氣進(jìn)行保護(hù)，在熔煉過(guò)程中氬氣壓力保持在0.1-0.3MPa。

進(jìn)一步的，所述制備方法包括以下步驟：

S1，將Fe、Si、B、Co、P、Ni、Zr分別稱取對(duì)應(yīng)比例的重量，依次加入攪拌裝置中進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，得到混合物，攪拌次?shù)為3次，攪拌時(shí)間為30min；

S2，將混合物放入電弧熔煉爐中進(jìn)行第一次熔煉，真空度為0.05Pa，熔煉溫度為1800℃，熔煉時(shí)間為2h，得到合金溶液a；

S3，將合金溶液a放置在水冷裝置中形成合金鑄錠，循環(huán)水壓設(shè)定在0.8MPa；

S4，將合金鑄錠放入電弧熔煉爐中進(jìn)行第二次熔煉，真空度為0.1Pa，熔煉溫度為2000℃，熔煉時(shí)間為3h，得到合金溶液b；

S5，將合金溶液b放入旋淬爐中，制得非晶態(tài)合金帶材；其中旋淬爐的噴嘴和銅輥之間距離設(shè)為0.4mm，銅輥線速度設(shè)為70m/s，噴嘴噴注壓強(qiáng)為2.0MPa；所述噴嘴中還設(shè)有冷卻系統(tǒng)，冷卻速度在200萬(wàn)度/s。

進(jìn)一步優(yōu)選的，在所述步驟S2中在熔煉開(kāi)始前向電弧熔煉爐中沖入氬氣進(jìn)行保護(hù)，在熔煉過(guò)程中氬氣壓力保持在0.3MPa。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

(1)本發(fā)明中將非晶合金鐵芯與鐵芯罩之間通過(guò)隔板與支柱進(jìn)行分離，同時(shí)設(shè)有隔離層對(duì)鐵芯進(jìn)行保護(hù)，使得非晶合金鐵芯不會(huì)受到外界空氣腐蝕或受到壓力，從而損壞非晶合金鐵芯，同時(shí)消除因渦流而產(chǎn)生的非晶合金變壓器鐵芯過(guò)熱故障，避免變壓器跳閘事故，從而減少事故引起的直接和間接經(jīng)濟(jì)損失。

(2)本發(fā)明的非晶合金帶材制備方法制得的非晶合金帶材相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)提高了飽和磁化強(qiáng)度Bs、矩形比Br/Bs、矯頑力Hcj、導(dǎo)磁通(DC)、飽和磁致伸縮λs，同時(shí)降低了鐵芯損耗。

(3)本發(fā)明的非晶合金帶材成分在鐵和硅的含量分別處于48wt％和9.5wt％時(shí)，同時(shí)鐵：鈷為3，硅：硼為3的比例下，其得到的非晶合金帶材的飽和磁化強(qiáng)度Bs、矩形比Br/Bs、矯頑力Hcj、導(dǎo)磁通(DC)、飽和磁致伸縮λs和鐵芯損耗都更為優(yōu)異。

(4)結(jié)合本發(fā)明的制備方法和非晶合金帶材成分，其中制得的最優(yōu)非晶合金帶材的各項(xiàng)性能指標(biāo)為飽和磁化強(qiáng)度Bs 2.01T、矩形比Br/Bs 0.48、矯頑力Hcj 25.2A/m、導(dǎo)磁通(DC)49umH/m、飽和磁致伸縮λs 37.2×10^-6和鐵芯損耗6.4W/kg。

附圖說(shuō)明

圖1是變壓器用非晶合金鐵芯整體示意圖；

圖2是鐵芯柱罩截面示意圖；

圖3是鐵軛罩截面示意圖。

結(jié)合附圖在其上標(biāo)記：

1-左右鐵芯柱，12-上下鐵軛，2-硅鋼片I，3-隔離層I，41-支撐柱a，42-支撐柱b，5-隔板I，6-硅鋼片II，7-隔離層II，8-隔板II，9-支柱。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖和實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

實(shí)施例1

本實(shí)施方式中披露了一種非晶合金變壓器，包括非晶合金鐵芯和線圈，所述非晶合金鐵芯包括鐵芯和單相鐵芯罩，所述鐵芯采用立體三角鐵芯結(jié)構(gòu)，由三個(gè)單相鐵芯構(gòu)成，所述單相鐵芯之間采用無(wú)接縫連接；所述單相鐵芯包括左右鐵芯柱1和上下鐵軛12，構(gòu)成閉合矩形框，所述單相鐵芯罩套于單相鐵芯外；所述左右鐵芯柱1和上下鐵軛12均為等腰梯形；左右鐵芯柱1由非晶合金柱片疊加而成，鐵軛由非晶合金軛片疊加而成，柱片和軛片均為等腰梯形狀，柱片和軛片的腰的延長(zhǎng)線均通過(guò)所述單相鐵芯的矩形框中心，但單個(gè)軛片厚度為柱片厚度的1/2；所述左右鐵芯柱1截面和上下鐵軛12截面同樣為等腰梯形，組裝好的整體鐵芯柱截面為正六邊形，上下鐵軛12截面積為整體鐵芯柱截面積的一半。

為避免所制成的變壓器中非晶合金鐵芯受到外界空氣腐蝕或受到外界物體的接觸，損壞非晶合金鐵芯，因此需對(duì)非晶合金進(jìn)行密封設(shè)置。本非晶合金變壓器中對(duì)非晶合金鐵芯設(shè)有單相鐵芯罩；所述單相鐵芯罩分為鐵芯柱罩和鐵軛罩，所述鐵芯柱罩和鐵軛罩首尾相連構(gòu)成矩形罩，所述鐵芯柱罩截面為正六邊形，適配于組裝好的整體鐵芯柱；鐵軛罩截面為等腰梯形，適配于上下鐵軛12；所述鐵芯柱罩分為鐵芯柱罩a和鐵芯柱罩b，鐵芯柱罩a和鐵芯柱罩b為左右中心對(duì)稱，且兩者構(gòu)造相同。因此本實(shí)施例中針對(duì)其中一個(gè)進(jìn)行具體說(shuō)明；所述鐵芯柱罩a中設(shè)有硅鋼片I2、隔板I5和隔離層I3；硅鋼片包裹隔板I5和隔離層I3，隔板I5正面朝向鐵芯柱罩a，反面朝向鐵芯柱罩b；隔離層I3設(shè)于隔板I5和硅鋼片I2之間。所述隔板I5、隔離層I3和硅鋼片I2均與鐵芯柱罩a外形類(lèi)似，且隔離層I3、隔板I5和硅鋼片I2厚度均相等，隔板I5正面和兩側(cè)面朝向隔離層I3，隔板I5反面朝向鐵芯；所述隔板I5與隔離層I3之間還設(shè)有支撐柱，所述支撐柱分為支撐柱a41和支撐柱b42，所述支撐柱a41設(shè)于隔板I5正面的上下兩端的中心位置，且與隔離層I3相對(duì)位置連接，所述支撐柱b42位于隔板I5側(cè)面上下兩端中心位置，且與隔離層I3相對(duì)位置連接，所述支撐柱用于支撐隔板I5與鐵芯的重量，鐵芯與鐵芯柱罩之間存在間隙，消除因渦流而產(chǎn)生的非晶合金變壓器鐵芯過(guò)熱故障，避免變壓器跳閘事故，從而減少事故引起的直接和間接經(jīng)濟(jì)損失。所述鐵軛罩的內(nèi)部構(gòu)造與鐵芯柱罩a的結(jié)構(gòu)類(lèi)似，所述鐵軛罩包括硅鋼片II6、隔板II8和隔離層II7，所述硅鋼片II6、隔板II8和隔離層II7均為封閉形，所述隔板II8和隔離層II7之間設(shè)有支柱9，所述支柱9設(shè)于隔板各表面的上下兩端中心位置處，連接隔板II8和隔離層II7。將非晶合金鐵芯與鐵芯罩之間通過(guò)隔板與支柱9進(jìn)行分離，同時(shí)設(shè)有隔離層對(duì)鐵芯進(jìn)行保護(hù)，使得非晶合金鐵芯不會(huì)受到外界空氣腐蝕或受到壓力，從而損壞非晶合金鐵芯，同時(shí)消除因渦流而產(chǎn)生的非晶合金變壓器鐵芯過(guò)熱故障，避免變壓器跳閘事故，從而減少事故引起的直接和間接經(jīng)濟(jì)損失。

實(shí)施例2

本實(shí)施方式中披露了一種非晶合金低損耗變壓器，所述非晶合金低損耗變壓器包括線圈和鐵芯；所述鐵芯采用立體三角鐵芯結(jié)構(gòu)，鐵芯包括有非晶合金帶材；非晶合金帶材的化學(xué)成分用重量百分比表示為：Fe為46wt％，Si為9wt％，B為4.5wt％，P為8.5wt％，Co為23wt％，Ni為5wt％，Zr為4wt％；其中鐵與鈷元素重量百分比為2，硅與硼的元素重量百分比為2。

本實(shí)施方式還披露了一種非晶合金低損耗變壓器中非晶合金帶材的制備方法，所述制備方法包括以下步驟：

S1，將Fe、Si、B、Co、P、Ni、Zr分別稱取對(duì)應(yīng)比例的重量，依次加入攪拌裝置中進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，得到混合物，攪拌次?shù)為2次，攪拌時(shí)間為20min；

S2，將混合物放入電弧熔煉爐中進(jìn)行第一次熔煉，真空度為0.02Pa，熔煉溫度為1600℃，熔煉時(shí)間為1h，得到合金溶液a；

S3，將合金溶液a放置在水冷裝置中形成合金鑄錠，循環(huán)水壓設(shè)定在0.5MPa；

S4，將合金鑄錠放入電弧熔煉爐中進(jìn)行第二次熔煉，真空度為0.06Pa，熔煉溫度為1900℃，熔煉時(shí)間為2h，得到合金溶液b；

S5，將合金溶液b放入旋淬爐中，制得非晶態(tài)合金帶材；其中旋淬爐的噴嘴和銅輥之間距離設(shè)為0.2mm，銅輥線速度設(shè)為60m/s，噴嘴噴注壓強(qiáng)為1.5MPa；所述噴嘴中還設(shè)有冷卻系統(tǒng)，冷卻速度在180萬(wàn)度/s。

進(jìn)一步要選的，在所述步驟S2中在熔煉開(kāi)始前向電弧熔煉爐中沖入氬氣進(jìn)行保護(hù)，在熔煉過(guò)程中氬氣壓力保持在0.1MPa。

實(shí)施例3

本實(shí)施例與第二、三實(shí)施例不同之處在于：所述制備方法包括以下步驟：

S1，將Fe、Si、B、Co、P、Ni、Zr分別稱取對(duì)應(yīng)比例的重量，依次加入攪拌裝置中進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，得到混合物，攪拌次?shù)為3次，攪拌時(shí)間為25min；

S2，將混合物放入電弧熔煉爐中進(jìn)行第一次熔煉，真空度為0.03Pa，熔煉溫度為1700℃，熔煉時(shí)間為1.5h，得到合金溶液a；

S3，將合金溶液a放置在水冷裝置中形成合金鑄錠，循環(huán)水壓設(shè)定在0.7MPa；

S4，將合金鑄錠放入電弧熔煉爐中進(jìn)行第二次熔煉，真空度為0.08Pa，熔煉溫度為1950℃，熔煉時(shí)間為2.5h，得到合金溶液b；

S5，將合金溶液b放入旋淬爐中，制得非晶態(tài)合金帶材；其中旋淬爐的噴嘴和銅輥之間距離設(shè)為0.3mm，銅輥線速度設(shè)為65m/s，噴嘴噴注壓強(qiáng)為1.7MPa；所述噴嘴中還設(shè)有冷卻系統(tǒng)，冷卻速度在190萬(wàn)度/s。

進(jìn)一步優(yōu)選的，在所述步驟S2中在熔煉開(kāi)始前向電弧熔煉爐中沖入氬氣進(jìn)行保護(hù)，在熔煉過(guò)程中氬氣壓力保持在0.2MPa。

實(shí)施例4

本實(shí)施例與第二實(shí)施例不同之處在于：所述制備方法包括以下步驟：

S1，將Fe、Si、B、Co、P、Ni、Zr分別稱取對(duì)應(yīng)比例的重量，依次加入攪拌裝置中進(jìn)行充分?jǐn)嚢瑁玫交旌衔?，攪拌次?shù)為3次，攪拌時(shí)間為30min；

S2，將混合物放入電弧熔煉爐中進(jìn)行第一次熔煉，真空度為0.05Pa，熔煉溫度為1800℃，熔煉時(shí)間為2h，得到合金溶液a；

S3，將合金溶液a放置在水冷裝置中形成合金鑄錠，循環(huán)水壓設(shè)定在0.8MPa；

S4，將合金鑄錠放入電弧熔煉爐中進(jìn)行第二次熔煉，真空度為0.1Pa，熔煉溫度為2000℃，熔煉時(shí)間為3h，得到合金溶液b；

S5，將合金溶液b放入旋淬爐中，制得非晶態(tài)合金帶材；其中旋淬爐的噴嘴和銅輥之間距離設(shè)為0.4mm，銅輥線速度設(shè)為70m/s，噴嘴噴注壓強(qiáng)為2.0MPa；所述噴嘴中還設(shè)有冷卻系統(tǒng)，冷卻速度在200萬(wàn)度/s。

進(jìn)一步優(yōu)選的，在所述步驟S2中在熔煉開(kāi)始前向電弧熔煉爐中沖入氬氣進(jìn)行保護(hù)，在熔煉過(guò)程中氬氣壓力保持在0.3MPa。

實(shí)施例5

本實(shí)施例與第四實(shí)施例不同之處在于：所述非晶態(tài)合金帶材的化學(xué)成分用重量百分比表示為：Fe為46wt％，Si為9wt％，B為3wt％，P為12wt％，Co為15wt％，Ni為10wt％，Zr為5wt％，其中鐵與鈷元素含量之比為3，硅與硼的元素含量之比為3。

實(shí)施例6

本實(shí)施例與第四、五實(shí)施例不同之處在于：所述非晶態(tài)合金帶材的化學(xué)成分用重量百分比表示為：Fe為46wt％，Si為9wt％，B為4.5wt％，P為10.5wt％，Co為15wt％，Ni為10wt％，Zr為5wt％；其中鐵與鈷元素含量之比為3，硅與硼的元素含量之比為2。

實(shí)施例7

本實(shí)施例與第四、五、六實(shí)施例不同之處在于：所述非晶態(tài)合金帶材的化學(xué)成分用重量百分比表示為：Fe為46wt％，Si為9wt％，B為3wt％，P為4wt％，Co為23wt％，Ni為10wt％，Zr為5wt％，其中鐵與鈷元素含量之比為2，硅與硼的元素含量之比為3。

實(shí)施例8

本實(shí)施例與第四實(shí)施例不同之處在于：所述非晶態(tài)合金帶材的化學(xué)成分用重量百分比表示為：Fe為50wt％，Si為10wt％，B為5wt％，Co為25wt％，Ni為5wt％，Zr為5wt％，其中鐵與鈷元素重量百分比為2，硅與硼的元素重量百分比為2。

實(shí)施例9

本實(shí)施例與第八實(shí)施例不同之處在于：所述非晶態(tài)合金帶材的化學(xué)成分用重量百分比表示為：Fe為50wt％，Si為10wt％，B為3wt％，P為2wt％，Co為25wt％，Ni為5wt％，Zr為5wt％，其中鐵與鈷元素重量百分比為2，硅與硼的元素重量百分比為3。

實(shí)施例10

本實(shí)施例與第八、九實(shí)施例不同之處在于：所述非晶態(tài)合金帶材的化學(xué)成分用重量百分比表示為：Fe為50wt％，Si為10wt％，B為5wt％，Co為17wt％，P為8wt％，Ni為5wt％，Zr為5wt％，其中鐵與鈷元素重量百分比為3，硅與硼的元素重量百分比為2。

實(shí)施例11

本實(shí)施例與第八、九、十實(shí)施例不同之處在于：所述非晶態(tài)合金帶材的化學(xué)成分用重量百分比表示為：Fe為50wt％，Si為10wt％，B為3wt％，Co為17wt％，P為10wt％，Ni為5wt％，Zr為5wt％，其中鐵與鈷元素重量百分比為3，硅與硼的元素重量百分比為3。

實(shí)施例12

本實(shí)施例與第四、八實(shí)施例不同之處在于：所述非晶態(tài)合金帶材的化學(xué)成分用重量百分比表示為Fe為48wt％，Si為9.5wt％，B為4.75wt％，Co為24wt％，P為0.75wt％，Ni為8wt％，Zr為5wt％，其中鐵與鈷元素重量百分比為2，硅與硼的元素重量百分比為2。

實(shí)施例13

本實(shí)施例與第十二實(shí)施例不同之處在于：所述非晶態(tài)合金帶材的化學(xué)成分用重量百分比表示為Fe為48wt％，Si為9.5wt％，B為3.17wt％，Co為24wt％，P為2.33wt％，Ni為8wt％，Zr為5wt％，其中鐵與鈷元素重量百分比為2，硅與硼的元素重量百分比為3。

實(shí)施例14

本實(shí)施例與第十二、十三實(shí)施例不同之處在于：所述非晶態(tài)合金帶材的化學(xué)成分用重量百分比表示為Fe為48wt％，Si為9.5wt％，B為4.75wt％，Co為16wt％，P為8.75wt％，Ni為8wt％，Zr為5wt％，其中鐵與鈷元素重量百分比為3，硅與硼的元素重量百分比為2。

實(shí)施例15

本實(shí)施例與第十二、十三、十四實(shí)施例不同之處在于：所述非晶態(tài)合金帶材的化學(xué)成分用重量百分比表示為Fe為48wt％，Si為9.5wt％，B為3.17wt％，Co為16wt％，P為10.33wt％，Ni為8wt％，Zr為5wt％，其中鐵與鈷元素重量百分比為3，硅與硼的元素重量百分比為3。

根據(jù)實(shí)施例1-3所得到的非晶合金帶材，測(cè)量非晶合金帶材的飽和磁化強(qiáng)度Bs、矩形比Br/Bs、矯頑力Hcj、導(dǎo)磁通(DC)、飽和磁致伸縮λs和鐵芯損耗，得到表1。

表1

從表1中可知，實(shí)施例4的非晶合金帶材的各性能指數(shù)均大于實(shí)施例2和實(shí)施例3，因此在非晶合金帶材化學(xué)成分重量百分比相同的情況下，通過(guò)采用實(shí)施例4的制備條件可增加制得的非晶合金帶材的各性能指標(biāo)。主要原因有以下方面：原因1，在攪拌過(guò)程中攪拌次數(shù)的增加及攪拌時(shí)間的增加，使得各成分之間的混合更為充分，同時(shí)在攪拌過(guò)程中個(gè)各組分的粉末顆粒更為細(xì)致，對(duì)下一熔煉工序創(chuàng)造更好的粉末條件；

原因2，第一次和第二次熔煉過(guò)程中均增大了電弧熔煉爐中的真空度、熔煉溫度和時(shí)間，同時(shí)增大了氬氣壓力，這樣的可以使得非晶合金帶材的各組分在熔煉過(guò)程中得到更充分的熔煉，同時(shí)可以提高合金溶液的致密性；其中沖入氬氣保證合金不會(huì)被氧化。

原因3，提高了旋淬爐中的噴嘴和銅輥之間距離、銅輥線速度和噴注壓強(qiáng)，同時(shí)提高了氬氣壓力，調(diào)整并控制這些參數(shù)得到了相對(duì)穩(wěn)定的合金射流，同時(shí)銅輥和噴嘴通過(guò)參數(shù)的改變，兩者之間形成了一個(gè)較為穩(wěn)定的動(dòng)態(tài)平衡。

因此根據(jù)實(shí)施例2-4測(cè)得的非晶合金帶材的各性能指標(biāo)，在實(shí)施例5-15中均采用實(shí)施例4的制備方法制得非晶合金帶材。

根據(jù)實(shí)施例4-15所得到的非晶合金帶材，測(cè)量非晶帶材的飽和磁化強(qiáng)度Bs、矩形比Br/Bs、矯頑力Hcj、導(dǎo)磁通(DC)、飽和磁致伸縮λs和鐵芯損耗，得到表2。

表2

從表2可知，從實(shí)施例4至實(shí)施例7中實(shí)施例6的各項(xiàng)指標(biāo)均優(yōu)于實(shí)施例4、實(shí)施例5和實(shí)施例7，從實(shí)施例8至實(shí)施例11中實(shí)施例10的各項(xiàng)指標(biāo)均優(yōu)于實(shí)施例8、實(shí)施例9和實(shí)施例11，同樣從實(shí)施例12至實(shí)施例15中實(shí)施例14的各項(xiàng)指標(biāo)均優(yōu)于實(shí)施例12、實(shí)施例13和實(shí)施例15；可知實(shí)施例6、實(shí)施例10和實(shí)施例14中相同點(diǎn)為鐵與鈷元素重量百分比為3，硅與硼的元素重量百分比為2，因此可以得知在鐵與鈷元素重量百分比為3，同時(shí)硅與硼的元素重量百分比為3的比例下，通過(guò)本發(fā)明中的制備方法制得的非晶合金帶材的各項(xiàng)指標(biāo)優(yōu)于其他比例制備的非晶合金帶材；同樣將實(shí)施例6、實(shí)施例10和實(shí)施例14進(jìn)行對(duì)比可知，實(shí)施例14的各項(xiàng)指標(biāo)優(yōu)于實(shí)施例6和實(shí)施例10，因此可得知，非晶態(tài)合金帶材中鐵和硅的含量并非越多越好，存在一個(gè)封頂值，在本申請(qǐng)文件中鐵和硅的含量分別處于48wt％和9.5wt％時(shí)，同時(shí)鐵：鈷為3，硅：硼為3的比例下，其得到的非晶合金帶材的飽和磁化強(qiáng)度Bs、矩形比Br/Bs、矯頑力Hcj、導(dǎo)磁通(DC)、飽和磁致伸縮λs和鐵芯損耗都更為優(yōu)異。