本發(fā)明屬于玻璃封接絕緣子生產(chǎn)領(lǐng)域，具體涉及一種用于封接鋁碳化硅的低溫玻璃燒結(jié)工藝。
背景技術(shù)：
目前市場(chǎng)主流絕緣子管殼材料為可閥合金和alsi產(chǎn)品為主，同時(shí)，封接工藝采用可閥合金為主要封接材料，難以實(shí)現(xiàn)低熱膨脹系數(shù)。該項(xiàng)目采用鋁碳化硅復(fù)合材料，中間以玻璃為填充材料封接絕緣子，很容易實(shí)現(xiàn)管殼的低熱膨脹系數(shù)，同時(shí)滿足氣密性要求。另外，玻璃封接絕緣子的溫度小于500℃，要低于鋁合金的軟化溫度，不會(huì)導(dǎo)致材料發(fā)生不可知的變化而影響產(chǎn)品性能。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種能夠適合鋁碳化硅材料封接使用的低溫低膨脹系數(shù)的玻璃絕緣子，目的是解決鋁碳化硅直接燒結(jié)絕緣子的問題，提高產(chǎn)品可靠性，減少工序，降低成本。
本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：
一種用于封接鋁碳化硅的低溫玻璃燒結(jié)工藝，包括以下步驟：
s1、鑄造鋁碳化硅管殼，然后機(jī)加至規(guī)定要求；
s2、采用超聲波在管殼底部打孔，孔徑為0.5～2.5mm；
s3、配制40～180目的造粒粉，采用干壓全自動(dòng)或半自動(dòng)干壓機(jī)壓制玻璃管；
s4、將步驟s3壓制好的玻璃管填入到步驟s2制備的管殼孔徑內(nèi)，放入烘烤箱中排膠排蠟；
s5、將步驟s4烘烤好的管殼放入到燒結(jié)爐中，先通氬氣排除掉燒結(jié)爐中的空氣后，然后在氬氣保護(hù)下燒結(jié)絕緣子；
s6、待步驟s5燒結(jié)完成后，取出管殼。
優(yōu)選的，步驟s2中，所述管殼底部的孔內(nèi)壁光滑，粗糙度ra＜0.8。
優(yōu)選的，步驟s3中，配制成20～160目的造粒粉。
優(yōu)選的，步驟s4中，排膠排蠟過程中設(shè)置烘烤箱中的溫度為200～600℃，時(shí)間為1～8小時(shí)。
優(yōu)選的，步驟s5中，燒結(jié)爐中溫度調(diào)節(jié)至300～650℃之間，燒結(jié)時(shí)間控制在1～5小時(shí)。
優(yōu)選的，所述絕緣子的熱膨脹系數(shù)為6～10ppm/℃，溫度為25～150℃。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明至少具有以下有益效果：
本發(fā)明采用鋁碳化硅復(fù)合材料，中間以玻璃為填充材料封接絕緣子，實(shí)現(xiàn)管殼的低熱膨脹系數(shù)，玻璃封接絕緣子的溫度小于500℃，要低于鋁合金的軟化溫度，不會(huì)導(dǎo)致材料發(fā)生不可知的變化而影響產(chǎn)品性能。解決鋁碳化硅直接燒結(jié)絕緣子的問題，提高產(chǎn)品可靠性，減少工序，降低成本。
進(jìn)一步的，采用超聲波打孔先在管殼底部打孔徑為0.5～2.5mm的孔，將配制的造粒玻璃管，采用干壓全自動(dòng)或半自動(dòng)干壓機(jī)壓制玻璃管；將干壓好的玻璃管填充在孔中，通過特定的燒結(jié)工藝在300～600℃燒結(jié)1～8小時(shí)。
下面通過實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明提供了一種用于封接鋁碳化硅的低溫玻璃燒結(jié)工藝，包括以下步驟：
s1、鑄造鋁碳化硅管殼，然后機(jī)加至規(guī)定要求；
s2、采用超聲波在管殼底部打孔，孔徑為0.5～2.5mm；
所述管殼底部的孔內(nèi)壁光滑，粗糙度ra＜0.8。
s3、配制40～180目的造粒粉，采用干壓全自動(dòng)或半自動(dòng)干壓機(jī)壓制玻璃管；
優(yōu)選的，配制成50～160目的造粒粉。
s4、將步驟s3壓制好的玻璃管填入到步驟s2制備的管殼孔徑內(nèi)，放入烘烤箱中排膠排蠟；
排膠排蠟過程中設(shè)置烘烤箱中的溫度為200℃～400℃，時(shí)間為1～3小時(shí)。
s5、將步驟s4烘烤好的管殼放入到燒結(jié)爐中，先通氬氣排除掉燒結(jié)爐中的空氣后，然后在氬氣保護(hù)下燒結(jié)絕緣子；
燒結(jié)爐中溫度調(diào)節(jié)至450℃～550℃之間，燒結(jié)時(shí)間控制在1～3小時(shí)，所述絕緣子的熱膨脹系數(shù)為6～10。
s6、待步驟s5燒結(jié)完成后，取出管殼。
實(shí)施例1
s1、鑄造鋁碳化硅管殼，然后機(jī)加至規(guī)定要求；
s2、采用超聲波在管殼底部打孔，孔徑為1.5mm；
所述管殼底部的孔內(nèi)壁光滑，粗糙度ra＜0.8。
s3、配制40目的造粒粉，采用干壓全自動(dòng)或半自動(dòng)干壓機(jī)壓制玻璃管；
s4、將步驟s3壓制好的玻璃管填入到步驟s2制備的管殼孔徑內(nèi)，放入烘烤箱中排膠排蠟；
排膠排蠟過程中設(shè)置烘烤箱中的溫度為200℃，時(shí)間為1小時(shí)。
s5、將步驟s4烘烤好的管殼放入到燒結(jié)爐中，先通氬氣排除掉燒結(jié)爐中的空氣后，然后在氬氣保護(hù)下燒結(jié)絕緣子；
燒結(jié)爐中溫度調(diào)節(jié)至450℃之間，燒結(jié)時(shí)間控制在1小時(shí)，所述絕緣子的熱膨脹系數(shù)為6。
s6、待步驟s5燒結(jié)完成后，取出管殼。
實(shí)施例2
s1、鑄造鋁碳化硅管殼，然后機(jī)加至規(guī)定要求；
s2、采用超聲波在管殼底部打孔，孔徑為1.5mm；
所述管殼底部的孔內(nèi)壁光滑，粗糙度ra＜0.8。
s3、配制50目的造粒粉，采用干壓全自動(dòng)或半自動(dòng)干壓機(jī)壓制玻璃管；
s4、將步驟s3壓制好的玻璃管填入到步驟s2制備的管殼孔徑內(nèi)，放入烘烤箱中排膠排蠟；
排膠排蠟過程中設(shè)置烘烤箱中的溫度為250℃，時(shí)間為1.5小時(shí)。
s5、將步驟s4烘烤好的管殼放入到燒結(jié)爐中，先通氬氣排除掉燒結(jié)爐中的空氣后，然后在氬氣保護(hù)下燒結(jié)絕緣子；
燒結(jié)爐中溫度調(diào)節(jié)至475℃之間，燒結(jié)時(shí)間控制在1.5小時(shí)，所述絕緣子的熱膨脹系數(shù)為7。
s6、待步驟s5燒結(jié)完成后，取出管殼。
實(shí)施例3
s1、鑄造鋁碳化硅管殼，然后機(jī)加至規(guī)定要求；
s2、采用超聲波在管殼底部打孔，孔徑為1.5mm；
所述管殼底部的孔內(nèi)壁光滑，粗糙度ra＜0.8。
s3、配制160目的造粒粉，采用干壓全自動(dòng)或半自動(dòng)干壓機(jī)壓制玻璃管；
s4、將步驟s3壓制好的玻璃管填入到步驟s2制備的管殼孔徑內(nèi)，放入烘烤箱中排膠排蠟；
排膠排蠟過程中設(shè)置烘烤箱中的溫度為300℃，時(shí)間為2小時(shí)。
s5、將步驟s4烘烤好的管殼放入到燒結(jié)爐中，先通氬氣排除掉燒結(jié)爐中的空氣后，然后在氬氣保護(hù)下燒結(jié)絕緣子；
燒結(jié)爐中溫度調(diào)節(jié)至500℃之間，燒結(jié)時(shí)間控制在2小時(shí)，所述絕緣子的熱膨脹系數(shù)為8。
s6、待步驟s5燒結(jié)完成后，取出管殼。
實(shí)施例4
s1、鑄造鋁碳化硅管殼，然后機(jī)加至規(guī)定要求；
s2、采用超聲波在管殼底部打孔，孔徑為1.5mm；
所述管殼底部的孔內(nèi)壁光滑，粗糙度ra＜0.8。
s3、配制180目的造粒粉，采用干壓全自動(dòng)或半自動(dòng)干壓機(jī)壓制玻璃管；
s4、將步驟s3壓制好的玻璃管填入到步驟s2制備的管殼孔徑內(nèi)，放入烘烤箱中排膠排蠟；
排膠排蠟過程中設(shè)置烘烤箱中的溫度為400℃，時(shí)間為3小時(shí)。
s5、將步驟s4烘烤好的管殼放入到燒結(jié)爐中，先通氬氣排除掉燒結(jié)爐中的空氣后，然后在氬氣保護(hù)下燒結(jié)絕緣子；
燒結(jié)爐中溫度調(diào)節(jié)至550℃之間，燒結(jié)時(shí)間控制在3小時(shí)，所述絕緣子的熱膨脹系數(shù)為10。
s6、待步驟s5燒結(jié)完成后，取出管殼。
以上內(nèi)容僅為說明本發(fā)明的技術(shù)思想，不能以此限定本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡是按照本發(fā)明提出的技術(shù)思想，在技術(shù)方案基礎(chǔ)上所做的任何改動(dòng)，均落入本發(fā)明權(quán)利要求書的保護(hù)范圍之內(nèi)。