本發(fā)明涉及一種電纜結(jié)構(gòu)，具體是指一種用于普通低壓電器的電纜。

背景技術(shù)：

隨著中國經(jīng)濟(jì)持續(xù)快速的增長(zhǎng)，中國電力工業(yè)、數(shù)據(jù)通信業(yè)、城市軌道交通業(yè)、汽車業(yè)以及船舶制造業(yè)規(guī)模的不斷擴(kuò)大，我國對(duì)電線電纜的需求也迅速增長(zhǎng)，未來電線電纜業(yè)還有巨大的發(fā)展?jié)摿?。然而，電纜的工作環(huán)境是多變的，電纜一旦遭到破壞，立即會(huì)造成嚴(yán)重的經(jīng)濟(jì)損失，給我們的生產(chǎn)和生活帶來不便。

現(xiàn)有的電纜中，圓形電纜比較常用，也有一些截面為扁平形的扁平電纜，尤其是一些低壓電器采用的數(shù)據(jù)電纜或充電電纜，比如手機(jī)用的充電器的電纜(又可以稱為線纜或數(shù)據(jù)線或電源線)。圓形電纜在收納時(shí)容易扭結(jié)在一起，使用起來雜亂無章，給使用者帶來不好的使用體驗(yàn)。扁平電纜雖然會(huì)一定的方向擺設(shè)，將其收納時(shí)不會(huì)扭結(jié)，但還是比較費(fèi)勁，需要綁住或扎起來。

因此，有必要開發(fā)一種便于收納的電纜。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述問題，提供了一種磁吸式扁凹型電纜和其加工方法及成形模具。

本發(fā)明的目的可通過下列技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)：

一種磁吸式扁凹型電纜，包括絕緣本體，設(shè)于絕緣本體內(nèi)的導(dǎo)線；所述絕緣本體的上表面設(shè)有沿電纜長(zhǎng)度方向延伸的內(nèi)凹部，及位于內(nèi)凹部?jī)蓚?cè)的側(cè)凸部，所述側(cè)凸部表面設(shè)有上凹槽,上凹槽設(shè)有磁性條；絕緣本體的下表面設(shè)有沿電纜長(zhǎng)度方向延伸的外凸部，及位于外凸部?jī)蓚?cè)的側(cè)凹部,所述側(cè)凹部表面設(shè)有下凹槽,下凹槽設(shè)有導(dǎo)磁條；所述上表面與下表面的形狀相吻合。

其進(jìn)一步技術(shù)方案為：所述的導(dǎo)線材質(zhì)為銅，導(dǎo)線數(shù)量為2-5根，所述的絕緣層材料為泡沫交聯(lián)聚乙烯。

其進(jìn)一步技術(shù)方案為：所述導(dǎo)線為圓形，其直徑為0.1-1mm，所述絕緣體的厚度為0.3-3mm，寬度為3-15mm。

其進(jìn)一步技術(shù)方案為：所述導(dǎo)線為片狀體，其厚度為0.01-0.1mm，其寬度為0.3-3mm；所述絕緣體的厚度為0.3-3mm，寬度為3-15mm。

其進(jìn)一步技術(shù)方案為：所述的導(dǎo)線為4根，包括設(shè)于內(nèi)凹部與外凸部之間的二根數(shù)據(jù)線，分別位于二個(gè)外側(cè)的二根電源線，所述數(shù)據(jù)線的直徑小于電源線的直徑。

其進(jìn)一步技術(shù)方案為：所述內(nèi)凹部的表面設(shè)有至少一個(gè)沿絕緣本體長(zhǎng)度方向延伸的凸起，所述外凸部的表面設(shè)有與凸起相吻合的凹槽；所述絕緣本體環(huán)向纏繞時(shí)，相鄰處的內(nèi)凹部與外凸部相嵌合在一起，且凸起嵌入于凹槽內(nèi)。

其進(jìn)一步技術(shù)方案為：所述上凹槽與下凹槽形狀相吻合；磁性條、導(dǎo)磁條的截面形狀均為扇形；所述絕緣本體環(huán)向纏繞時(shí)，相鄰處的側(cè)凸部與側(cè)凹部在磁性條、導(dǎo)磁條的作用下相互吸合。

磁吸式扁凹型電纜的加工方法，該加工方法包括以下步驟：

步驟一，備料步驟，將磁性條貼附于擠出成形模腔的上壁，導(dǎo)磁條貼附于擠出成形模腔的下壁，導(dǎo)線則居中送入至擠出成形模腔的中間；絕緣本體的流體原料則送入至擠出成形模腔的其它空腔；

步驟二，牽引成形，位于頭端的磁性條、導(dǎo)磁條、導(dǎo)線受牽引機(jī)構(gòu)的驅(qū)動(dòng)，將它們從擠出成型模腔中連續(xù)擠出，絕緣本體的流體原料凝固于磁性條、導(dǎo)磁條與導(dǎo)線之間的空腔內(nèi)；

步驟三，冷卻成形，將凝固后的絕緣本體和磁性條、導(dǎo)磁條、導(dǎo)線進(jìn)一步送入冷卻槽內(nèi)進(jìn)行冷卻。

磁吸式扁凹型電纜的擠出成形模具，包括成形模腔，所述成形模腔的上壁設(shè)有用于與磁性條滾動(dòng)接觸的上滾輪，所述的上滾輪至少為二個(gè)；所述成形模腔的下壁設(shè)有用于與導(dǎo)磁條滾動(dòng)接觸的下滾輪，所述的下滾輪至少為二個(gè)。

其進(jìn)一步技術(shù)方案為：所述成形模腔的上壁設(shè)有用于形成凸起的上成型槽；所述成形模腔的下壁設(shè)有用于形成凹槽的下成型凸塊。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：本發(fā)明由于側(cè)凸部設(shè)有磁性條、側(cè)凹部設(shè)有導(dǎo)磁條，利用磁性條、導(dǎo)磁條的磁性相吸的作用，使電纜采用盤旋收納時(shí)，可以利用磁性相吸的作用力，起到導(dǎo)向作用，再加上絕緣本體外凸部的表面設(shè)有與凸起相吻合的凹槽，絕緣本體環(huán)向纏繞時(shí)，相鄰處的內(nèi)凹部與外凸部相嵌合在一起，且凸起嵌入于凹槽內(nèi)，便于收納，且不需要外物捆綁，從而減少對(duì)空間的占用，在將電纜分離時(shí)又不需要進(jìn)行額外的操作。

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述。

附圖說明

圖1為本發(fā)明磁吸式扁凹型電纜具體實(shí)施例的橫截面剖視圖；

圖2為本發(fā)明磁吸式扁凹型電纜處于盤旋收納狀態(tài)時(shí)，二個(gè)相鄰處的橫截面剖視圖。

附圖標(biāo)記

10導(dǎo)線20絕緣本體

21內(nèi)凹部22外凸部

211側(cè)凸部221側(cè)凹部

30磁性條40導(dǎo)磁條

50凸起60凹槽

70上凹槽80下凹槽

具體實(shí)施方式

為了更充分理解本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容，下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)一步介紹和說明，但不局限于此。

如圖1至圖2所示，本發(fā)明磁吸式扁凹型電纜，包括絕緣本體20，設(shè)于絕緣本體內(nèi)的導(dǎo)線10；絕緣本體的上表面設(shè)有沿電纜長(zhǎng)度方向延伸的內(nèi)凹部21，及位于內(nèi)凹部?jī)蓚?cè)的側(cè)凸部211，側(cè)凸部表面設(shè)有上凹槽70,上凹槽設(shè)有磁性條30；絕緣本體的下表面設(shè)有沿電纜長(zhǎng)度方向延伸的外凸部22，及位于外凸部?jī)蓚?cè)的側(cè)凹部221，側(cè)凹部表面設(shè)有下凹槽80,下凹槽設(shè)有導(dǎo)磁條40；上表面與下表面的形狀相吻合。具體地，所述的導(dǎo)線材質(zhì)為銅，導(dǎo)線數(shù)量為2-5根，絕緣層材料為泡沫交聯(lián)聚乙烯。

上述實(shí)施例中，導(dǎo)線為圓形，其直徑為0.1-1mm，絕緣體的厚度為0.3-3mm，寬度為3-15mm。其中的導(dǎo)線為4根，包括設(shè)于內(nèi)凹部與外凸部之間的二根數(shù)據(jù)線，分別位于二個(gè)外側(cè)的二根電源線，數(shù)據(jù)線的直徑小于電源線的直徑。這樣的結(jié)構(gòu)既可以保護(hù)中間的數(shù)據(jù)線，又有利于形成內(nèi)凹部和外凸部；同時(shí)在保證電纜本身強(qiáng)度的同時(shí)，也使電源線纜有足夠的截面積，也可以滿足較大功率使用的要求。

本發(fā)明電纜適合用于便攜式電源產(chǎn)品或電子產(chǎn)品，比如充電器的電纜，又比如用于帶插頭的電源插座的電纜，又比如耳機(jī)的音頻線纜。

在另一實(shí)施例中，可以改變以上導(dǎo)線的形狀，導(dǎo)線為片狀體，其厚度為0.01-0.1mm，其寬度為0.3-3mm；絕緣體的厚度為0.3-3mm，寬度為3-15mm，片狀體的導(dǎo)線，適合順著絕緣體的扁平方面進(jìn)行纏繞，以配合不同場(chǎng)所的使用需求。

在另一實(shí)施例中，絕緣體也可以采用其它絕緣材料。

在又一實(shí)施例中，內(nèi)凹部的表面設(shè)有至少一個(gè)沿絕緣本體長(zhǎng)度方向延伸的凸起50，外凸部的表面設(shè)有與凸起相吻合的凹槽60；絕緣本體環(huán)向纏繞時(shí)，相鄰處的內(nèi)凹部與外凸部相嵌合在一起，且凸起嵌入于凹槽內(nèi)。優(yōu)選的，凸起為二條，凹槽也為二條。上凹槽與下凹槽形狀相吻合；磁性條、導(dǎo)磁條的截面形狀均為扇形；所述絕緣本體環(huán)向纏繞時(shí)，相鄰處的側(cè)凸部與側(cè)凹部在磁性條、導(dǎo)磁條的作用下相互吸合。

磁吸式扁凹型電纜的加工方法，該加工方法包括以下步驟：

步驟一，備料步驟，將磁性條貼附于擠出成形模腔的上壁，導(dǎo)磁條貼附于擠出成形模腔的下壁，導(dǎo)線則居中送入至擠出成形模腔的中間；絕緣本體的流體原料則送入至擠出成形模腔的其它空腔；

步驟二，牽引成形，位于頭端的磁性條、導(dǎo)磁條、導(dǎo)線受牽引機(jī)構(gòu)的驅(qū)動(dòng)，將它們從擠出成型模腔中連續(xù)擠出，絕緣本體的流體原料凝固于磁性條、導(dǎo)磁條與導(dǎo)線之間的空腔內(nèi)；

步驟三，冷卻成形，將凝固后的絕緣本體和磁性條、導(dǎo)磁條、導(dǎo)線進(jìn)一步送入冷卻槽內(nèi)進(jìn)行冷卻。

上述磁吸式扁凹型電纜的加工過程，采用這樣的擠出成形模具結(jié)構(gòu)，它包括成形模腔，在成形模腔的上壁設(shè)有用于與磁性條滾動(dòng)接觸的上滾輪，上滾輪至少為二個(gè)；成形模腔的下壁設(shè)有用于與導(dǎo)磁條滾動(dòng)接觸的下滾輪，下滾輪至少為二個(gè)。采用滾輪結(jié)構(gòu)，可以減少磁性條、導(dǎo)磁條與模腔內(nèi)壁表面的摩擦式接觸，從而保證電纜表面的光潔度，且有利于散熱。上滾輪的外輪廓與磁性條的表面相吻合，下滾輪與導(dǎo)磁性的表面相吻合。

其中，為了形成凸起和凹槽，在成形模腔的上壁設(shè)有用于形成凸起的上成型槽；所述成形模腔的下壁設(shè)有用于形成凹槽的下成型凸塊。

綜上所述，本發(fā)明由于側(cè)凸部設(shè)有磁性條、側(cè)凹部設(shè)有導(dǎo)磁條，利用磁性條、導(dǎo)磁條的磁性相吸的作用，使電纜采用盤旋收納時(shí)，可以利用磁性相吸的作用力，起到導(dǎo)向作用，再加上絕緣本體外凸部的表面設(shè)有與凸起相吻合的凹槽，絕緣本體環(huán)向纏繞時(shí)，相鄰處的內(nèi)凹部與外凸部相嵌合在一起，且凸起嵌入于凹槽內(nèi)，便于收納，且不需要外物捆綁，從而減少對(duì)空間的占用，在將電纜分離時(shí)又不需要進(jìn)行額外的操作。

上述僅以實(shí)施例來進(jìn)一步說明本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容，以便于讀者更容易理解，但不代表本發(fā)明的實(shí)施方式僅限于此，任何依本發(fā)明所做的技術(shù)延伸或再創(chuàng)造，均受本發(fā)明的保護(hù)。本發(fā)明的保護(hù)范圍以權(quán)利要求書為準(zhǔn)。