本發(fā)明涉及半導(dǎo)體工藝領(lǐng)域，尤其涉及一種氮化鎵半導(dǎo)體器件及其制備方法。

背景技術(shù)：

氮化鎵具有大禁帶寬度、高電子飽和速率、高擊穿電場(chǎng)、較高熱導(dǎo)率、耐腐蝕以及抗輻射性能等優(yōu)點(diǎn)，從而可以采用氮化鎵制作半導(dǎo)體材料，而得到氮化鎵半導(dǎo)體器件。

現(xiàn)有技術(shù)中，氮化鎵半導(dǎo)體器件的制備方法為：在氮化鎵外延層的表面上形成氮化硅層，在氮化硅層上刻蝕出源極接觸孔和漏極接觸孔，源極接觸孔和漏極接觸孔內(nèi)沉積金屬，從而形成源極和漏極；再刻蝕氮化硅層以及氮化鎵外延層中的氮化鋁鎵層，形成一個(gè)凹槽，在凹槽中沉積金屬層，從而形成柵極；然后沉積二氧化硅層以及場(chǎng)板金屬層，從而形成氮化鎵半導(dǎo)體器件。

然而現(xiàn)有技術(shù)中，由于電場(chǎng)密度較大，從而會(huì)造成氮化鎵半導(dǎo)體器件的漏電以及擊穿的問題，進(jìn)而會(huì)損壞氮化鎵半導(dǎo)體器件，降低氮化鎵半導(dǎo)體器件的可靠性。人們希望減少電場(chǎng)強(qiáng)度、進(jìn)一步改善氮化鎵半導(dǎo)體器件的耐壓性能。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決上述問題，本發(fā)明提供一種氮化鎵半導(dǎo)體器件，包括：氮化鎵外延層；以及，

設(shè)置于所述氮化鎵外延層上的介質(zhì)層，所述介質(zhì)層材質(zhì)為氧化鉿；

設(shè)置于所述介質(zhì)層上的源極、漏極和柵極，所述源極、漏極和柵極分別貫穿所述介質(zhì)層與所述氮化鎵外延層連接；其中，在所述柵極接觸孔中的柵極呈倒置的梯形；

設(shè)置于所述源極、漏極和柵極以及所述介質(zhì)層上的絕緣層，所述絕緣層的材質(zhì)為二氧化硅；

還包括設(shè)置于所述絕緣層上的場(chǎng)板金屬層，所述場(chǎng)板金屬層貫穿所述絕緣層與所述源極連接；

還包括設(shè)置在所述介質(zhì)層上的若干個(gè)浮空?qǐng)霭?，所述浮空?qǐng)霭遑灤┧鼋橘|(zhì)層與所述氮化鎵外延層連接。

本發(fā)明還提供這種氮化鎵半導(dǎo)體器件的制備方法，包括：

提供一氮化鎵外延層，其中，所述氮化鎵外延層包括由下而上依次設(shè)置的硅襯底層、氮化鎵層和氮化鋁鎵層；

在所述氮化鎵外延層表面沉積氧化鉿，形成介質(zhì)層；

漏極接觸孔的獲得：刻蝕所述介質(zhì)層以形成漏極接觸孔，所述漏極接觸孔貫穿所述介質(zhì)層到達(dá)所述氮化鋁鎵層；在所述源極接觸孔內(nèi)、以及所述介質(zhì)層的表面上，沉積第一金屬，以獲得漏極；

源極接觸孔、浮空?qǐng)霭蹇椎墨@得：刻蝕所述介質(zhì)層以形成源極接觸孔、浮空?qǐng)霭蹇?，所述源極接觸孔、浮空?qǐng)霭蹇棕灤┧鼋橘|(zhì)層到達(dá)所述氮化鋁鎵層；在所述源極接觸孔、浮空?qǐng)霭蹇變?nèi)、以及所述介質(zhì)層的表面上，沉積第一金屬，以獲得源極、浮空?qǐng)霭澹?/p>

對(duì)所述第一金屬進(jìn)行光刻和刻蝕，形成歐姆接觸電極窗口；此時(shí)獲得第一組件；

對(duì)所述第一組件進(jìn)行高溫退火處理，以使得容置在所述源極接觸孔和所述漏極接觸孔內(nèi)的所述第一金屬形成合金并與所述氮化鋁鎵層進(jìn)行反應(yīng)；

柵極接觸孔的獲得：通過所述歐姆接觸電極窗口，對(duì)所述介質(zhì)層和所述氮化鋁鎵層進(jìn)行干法刻蝕，形成柵極接觸孔，其中，所述柵極接觸孔的底部與所述氮化鋁鎵層的底部之間具有預(yù)設(shè)距離；

在所述柵極接觸孔和所述柵極接觸孔的外邊緣沉積第二金屬件，以獲得柵極，此時(shí)獲得第二組件；

在所述第二組件的表面沉積一層絕緣層；

在所述絕緣層上進(jìn)行干法刻蝕，以形成開孔，所述開孔與所述源極接觸孔對(duì)應(yīng)；

在所述開孔以及所述絕緣層上沉積場(chǎng)板金屬層，所述場(chǎng)板金屬層的投影至少

覆蓋所述開孔、以及從所述源極接觸孔至所述柵極接觸孔之間的區(qū)域。

有益效果：

本發(fā)明通過在氮化鎵外延層的表面的介質(zhì)層應(yīng)用了多種新穎材料，還通過沉積第一金屬在進(jìn)行高溫退火處理，以通過相互接觸的刻蝕后的第一金屬與氮化鋁鎵層進(jìn)行反應(yīng)之后形成合金，以降低刻蝕后的第一金屬與氮化鋁鎵層的接觸電阻；

本實(shí)施例結(jié)合浮空?qǐng)霭?，擴(kuò)展了功率器件的耗盡區(qū)，減小了主肖特基結(jié)的電場(chǎng)強(qiáng)度，從而改善器件耐壓。從而有效的保護(hù)了氮化鎵半導(dǎo)體器件，增強(qiáng)了氮化鎵半導(dǎo)體器件的可靠性。

附圖說明

圖1a為本發(fā)明又一實(shí)施例的氮化鎵半導(dǎo)體器件的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖1b為本發(fā)明又一實(shí)施例的氮化鎵半導(dǎo)體器件的制備流程示意圖。

圖2a為本發(fā)明又一實(shí)施例的氮化鎵半導(dǎo)體器件的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2b為本發(fā)明又一實(shí)施例的氮化鎵半導(dǎo)體器件的柵極結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2c為本發(fā)明又一實(shí)施例的氮化鎵半導(dǎo)體器件的柵極結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2d為本發(fā)明又一實(shí)施例的氮化鎵半導(dǎo)體器件的柵極結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2e為本發(fā)明又一實(shí)施例的氮化鎵半導(dǎo)體器件的制備流程示意圖。

圖3a為本發(fā)明另一實(shí)施例的氮化鎵半導(dǎo)體器件的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3b為本發(fā)明另一實(shí)施例的氮化鎵半導(dǎo)體器件的柵極結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3c為本發(fā)明另一實(shí)施例的氮化鎵半導(dǎo)體器件的制備流程示意圖。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

請(qǐng)參考圖1a所示，本發(fā)明實(shí)施例提供一種氮化鎵半導(dǎo)體器件，其從下至上包括：氮化鎵外延層510、介質(zhì)層520、源極520和漏極532、柵極533、絕緣層540、場(chǎng)板金屬層550。

其中，氮化鎵外延層510由硅(si)襯底512、氮化鎵(gan)層513和氮化鋁鎵(algan)層514構(gòu)成，其中，硅襯底512、氮化鎵層513和氮化鋁鎵層514由下而上依次設(shè)置。

介質(zhì)層520設(shè)置于所述氮化鎵外延層510上；本實(shí)施例的所述介質(zhì)層520材質(zhì)可例如為氧化鉿(hfo2)。該氧化鉿屬于一種高介電常數(shù)(high-k)介質(zhì)。

源極520、漏極532和柵極533設(shè)置于所述介質(zhì)層520上。具體地，源極520、漏極532和柵極533外形像“釘子”般一部分插入至所述介質(zhì)層520中，所述源極520、漏極532和柵極33分別貫穿所述介質(zhì)層520與所述氮化鎵外延層510連接；而一部分突出于所述介質(zhì)層520頂部。所述源極520和/或漏極532由第一金屬組成。第一金屬的組分結(jié)構(gòu)如上述實(shí)施例所示。采用第一金屬材質(zhì)形成的源極520、漏極532，能夠在器件高溫退火過程中與所述氮化鎵外延層510中的氮化鎵鋁層514發(fā)生反應(yīng)，生成合金，從而使得源極520、漏極532與氮化鋁鎵層的接觸面的接觸良好，可以有效的降低源極520、漏極532與氮化鋁鎵層的接觸電阻；避免出現(xiàn)氮化鎵半導(dǎo)體器件的漏電以及軟擊穿的問題。

優(yōu)選地，所述柵極533往下延伸入所述氮化鋁鎵層514中，所述柵極533底端到所述氮化鋁鎵層514底部的距離h優(yōu)選為整個(gè)所述氮化鋁鎵層514的一半。柵極533由第二金屬組成，所述第二金屬為鎳、金合金。

優(yōu)選地，包括設(shè)置在所述介質(zhì)層520上的若干個(gè)浮空?qǐng)霭?29，所述浮空?qǐng)霭?29貫穿所述介質(zhì)層520與所述氮化鎵外延層510連接，且所述浮空?qǐng)霭?29獨(dú)立設(shè)置于所述源極、漏極之間并呈現(xiàn)環(huán)狀。

每個(gè)浮空?qǐng)霭?29的高度可優(yōu)選為0.25～6微米。

絕緣層540設(shè)置于漏極532、柵極533和一部分源極520上方，以及裸露出來的全部介質(zhì)層520上，所述絕緣層540的材質(zhì)為二氧化硅。其中，絕緣層540在整個(gè)器件的表面進(jìn)行均勻沉積，各處沉淀的厚度相同。由于源極520、漏極532、柵極533的存在，從而在源極520與柵極533之間的絕緣層540、在柵極533與漏極532之間的絕緣層540是向下凹陷的，可利用磨平工藝使之平整。

還可例如包括有場(chǎng)板金屬層550，其設(shè)置于所述絕緣層540上。所述場(chǎng)板金屬層550貫穿所述絕緣層540與所述源極520連接。優(yōu)選地，所述場(chǎng)板金屬層550的材質(zhì)為鋁硅銅金屬層。

本發(fā)明還提供上述氮化鎵半導(dǎo)體器件的制備方法。如圖1b所示，具體步驟包括：

步驟501：在硅襯底512上依次沉積氮化鎵層513和氮化鋁鎵層514，形成氮化鎵外延層510。氮化鎵是第三代寬禁帶半導(dǎo)體材料，具有大禁帶寬度、高電子飽和速率、高擊穿電場(chǎng)、較高熱導(dǎo)率、耐腐蝕和抗輻射性能等特性、并且在高壓、高頻、高溫、大功率和抗輻照環(huán)境條件下具有較強(qiáng)的優(yōu)勢(shì)，從而是研究短波光電子器件和高壓高頻率大功率器件的最佳材料；其中，大禁帶寬度為3.4電子伏特，高電子飽和速率為2e7厘米每秒，高擊穿電場(chǎng)為1e10～-3e10伏特每厘米。

然后可以采用等離子體增強(qiáng)化學(xué)氣相電積方法，在氮化鎵外延層510的表面上沉積一層氧化鉿(hfo2)，形成介質(zhì)層520。其中，氧化鉿的厚度例如可為2000埃。

步驟502，對(duì)所述介質(zhì)層520進(jìn)行干法刻蝕，形成相對(duì)設(shè)置的源極接觸孔521和漏極接觸孔522、以及多個(gè)浮空?qǐng)霭褰佑|孔525；再在所述極接觸孔521和漏極接觸孔522、以及多個(gè)浮空?qǐng)霭褰佑|孔525內(nèi)沉積第一金屬形成相應(yīng)的電極。

首先，先在介質(zhì)層520上開設(shè)漏極接觸孔522；然后可以采用磁控濺射鍍膜工藝，在漏極接觸孔內(nèi)以及介質(zhì)層的表面上，依次沉積第一鈦金屬層、鋁金屬層、第二鈦金屬層和氮化鈦層，以形成第一金屬；其中，第一鈦金屬層的厚度可例如為200埃，鋁金屬層的厚度可例如為1200埃，第二鈦金屬層的厚度可例如為200埃，氮化鈦層的厚度可例如為200埃。形成漏極。

步驟5031，再在源極接觸孔521以及多個(gè)浮空?qǐng)霭褰佑|孔525介質(zhì)層520的表面上沉積第一金屬。

類似地，可以采用磁控濺射鍍膜工藝，在源極接觸孔以及多個(gè)浮空?qǐng)霭褰佑|孔525、部分介質(zhì)層的表面上，依次沉積第一鈦金屬層、鋁金屬層、第二鈦金屬層和氮化鈦層，以形成第一金屬；其中，第一鈦金屬層的厚度可例如為200埃，鋁金屬層的厚度可例如為1200埃，第二鈦金屬層的厚度可例如為200埃，氮化鈦層的厚度可例如為200埃。由此，獲得源極531和浮空?qǐng)霭?35。

其中，每個(gè)浮空?qǐng)霭?35的長(zhǎng)度可例如為0.25～6微米。

為了使得所述源極接觸孔521、漏極接觸孔522、多個(gè)浮空?qǐng)霭褰佑|孔525清潔少雜質(zhì)，還包括除雜步驟。具體的，在對(duì)介質(zhì)層520進(jìn)行干法刻蝕之后，可以先采用“dhf(稀的氫氟酸)+化學(xué)清洗劑sc-1+化學(xué)清洗劑sc-2”的方法，例如，可以先采用稀釋后的氫氟酸溶液處理器件，然后采用過氧化氫與氫氧化氨的堿性混合溶液處理器件，再采用過氧化氫與氯化氫的酸性混合溶液處理器件，進(jìn)而可以去除整個(gè)器件的表面上的雜質(zhì)物。

對(duì)第一金屬進(jìn)行光刻和刻蝕，形成歐姆接觸電極窗口519。

對(duì)第一金屬進(jìn)行光刻和刻蝕，其中光刻的程序包括了涂膠、曝光和顯影，從而可以形成一個(gè)歐姆接觸電極窗口519；透過歐姆接觸電極窗口519，可以看到介質(zhì)層520的部分表面。如此，源極接觸孔521上的第一金屬構(gòu)成了器件的源極131，漏極接觸孔522上的第一金屬構(gòu)成了器件的漏極532。此時(shí)，為了能清楚表達(dá)本發(fā)明過程，命名此時(shí)獲得的器件為第一組件。

步驟504、對(duì)整個(gè)第一組件進(jìn)行高溫退火處理，以通過相互接觸的刻蝕后的第一金屬與氮化鋁鎵層514進(jìn)行反應(yīng)之后形成合金。

在本實(shí)施例中，具體的，在反應(yīng)爐中通入氮?dú)鈿怏w，在840～850℃的環(huán)境下對(duì)整個(gè)第一組件進(jìn)行30秒的高溫退火處理，從而刻蝕后的第一金屬會(huì)成為合金，并且相互接觸的刻蝕后的第一金屬與氮化鋁鎵層514進(jìn)行反應(yīng)之后也可以在其接觸面上也形成合金，從而可以降低第一金屬與氮化鋁鎵層514之間的接觸電阻。即，降低源極531、漏極532與氮化鋁鎵層514之間的接觸電阻。

步驟505、通過歐姆接觸電極窗口519，對(duì)介質(zhì)層520和氮化鋁鎵層514進(jìn)行干法刻蝕，形成柵極接觸孔523，其中，柵極接觸孔523的底部與氮化鋁鎵層514的底部具有預(yù)設(shè)距離。

在本實(shí)施例中，采用干法刻蝕的方法，通過歐姆接觸電極窗口519，對(duì)介質(zhì)層520以及部分的氮化鋁鎵層514，進(jìn)行干法刻蝕，進(jìn)而在第一器件上形成一個(gè)柵極接觸孔523。其中，柵極接觸孔523完全的穿透了介質(zhì)層520，并穿過部分的氮化鋁鎵層514，使得柵極接觸孔523的底部與氮化鋁鎵層514的底部的距離h優(yōu)選為氮化鋁鎵層514的一半。

在本實(shí)施例中，形成一個(gè)柵極接觸孔523之后，柵極接觸孔523內(nèi)會(huì)存在雜質(zhì)、顆粒以及離子等雜質(zhì)物，從而可以采用鹽酸溶液清洗柵極接觸孔520，將柵極接觸孔520內(nèi)的雜質(zhì)物去除掉。

本實(shí)施例通過在對(duì)介質(zhì)層520進(jìn)行干法刻蝕之后，采用dhf+sc1+sc2的方法去除器件上的雜質(zhì)物；并形成柵極接觸孔523之后，采用鹽酸溶液將柵極接觸孔523內(nèi)的雜質(zhì)物去除掉。從而可以有效的保證了介質(zhì)層的表面以及柵極接觸孔523內(nèi)的清潔，進(jìn)而保證了氮化鎵半導(dǎo)體器件的性能。

步驟506、在本實(shí)施例中，具體的，采用磁控濺射鍍膜工藝，在柵極接觸孔523和柵極接觸孔523的外邊緣沉積ni/au作為第二金屬，金屬厚度為0.01～0.04μm/0.08～0.4μm；從而構(gòu)成了柵極533。此時(shí)，為了更清楚表達(dá)本發(fā)明內(nèi)容，命名此時(shí)獲得的器件為第二組件。

步驟507、在整個(gè)第二組件的表面沉積一層絕緣層540。

在本實(shí)施例中，具體的，在整個(gè)第二組件的表面沉積一層二氧化硅(sio2)，厚度可例如為5000埃，形成二氧化硅層作為一層絕緣層540。其中，二氧化硅在整個(gè)器件的表面進(jìn)行均勻沉積，各處厚度相同，由于源極531、漏極532和柵極133的存在，從而在源極531與柵極533之間的絕緣層540、在柵極533與漏極132之間的絕緣層540是向下凹陷的，可利用磨平工藝使之平整。

步驟508，對(duì)源極接觸孔531上方的絕緣層540進(jìn)行干法刻蝕之后，形成開孔541。所述柵極533具有凸出于所述柵極接觸孔523外的凸出部533a，所述開孔541的寬度小于所述凸出部533a的寬度。

步驟509，在開孔541內(nèi)、以及從源極接觸孔531延伸至柵極接觸孔523上方的絕緣層540上沉積場(chǎng)板金屬550，形成場(chǎng)板金屬層550。

在本實(shí)施例中，具體的，可以采用磁控濺射鍍膜工藝，在開孔541內(nèi)、以及從源極接觸孔521的外邊緣的第一金屬直至柵極接觸孔523的外邊緣的第一金屬上方的介質(zhì)層520上沉積場(chǎng)板金屬，厚度可例如為10000埃，從而形成場(chǎng)板金屬層550。場(chǎng)板金屬層550的厚度是均勻的，場(chǎng)板金屬層550在開孔541的位置處、以及源極接觸孔521與柵極接觸孔523之間的位置處的是向下凹陷的。該狀況可以在后續(xù)磨平工藝中處理平整。

本實(shí)施例結(jié)合浮空的金屬環(huán)，通過這個(gè)浮空的金屬環(huán)，擴(kuò)展了功率器件的耗盡區(qū)，減小了主肖特基結(jié)的電場(chǎng)強(qiáng)度，從而改善器件耐壓。本實(shí)施例獲得的氮化鎵半導(dǎo)體器件可應(yīng)用于電力電子元件、濾波器、無線電通信元件等技術(shù)領(lǐng)域中，具有良好的應(yīng)用前景。

如圖2a所示，本發(fā)明實(shí)施例提供一種氮化鎵半導(dǎo)體器件，其從下至上包括：氮化鎵外延層710、介質(zhì)層720、源極731和漏極732、柵極733、浮空板729、絕緣層740、場(chǎng)板金屬層750。

其中，氮化鎵外延層710由硅(si)襯底712、氮化鎵(gan)層713和氮化鋁鎵(algan)層714構(gòu)成，其中，硅襯底712、氮化鎵層713和氮化鋁鎵層714由下而上依次設(shè)置。

介質(zhì)層720設(shè)置于所述氮化鎵外延層710上；本實(shí)施例的所述介質(zhì)層720材質(zhì)可例如為氧化鉿(hfo2)。該氧化鉿屬于一種高介電常數(shù)(high-k)介質(zhì)。

源極731、漏極732和柵極733設(shè)置于所述介質(zhì)層720上。具體地，源極731、漏極732和柵極733外形像“釘子”般一部分插入至所述介質(zhì)層720中，所述源極731、漏極732和柵極733分別貫穿所述介質(zhì)層720與所述氮化鎵外延層710連接；而一部分突出于所述介質(zhì)層720頂部。所述源極731和/或漏極732由第一金屬組成與上述實(shí)施例所示。采用第一金屬材質(zhì)形成的源極731、漏極732，能夠在器件高溫退火過程中與所述氮化鎵外延層710中的氮化鎵鋁層714發(fā)生反應(yīng)，生成合金，從而使得源極731、漏極732與氮化鋁鎵層的接觸面的接觸良好，可以有效的降低源極731、漏極732與氮化鋁鎵層的接觸電阻；避免出現(xiàn)氮化鎵半導(dǎo)體器件的漏電以及軟擊穿的問題。

優(yōu)選地，所述柵極733往下延伸入所述氮化鋁鎵層714中，所述柵極733底端到所述氮化鋁鎵層714底部的距離h優(yōu)選為整個(gè)所述氮化鋁鎵層714的一半。柵極733由第二金屬組成，所述第二金屬為ni、au合金。

優(yōu)選地，所述柵極733具有特別的構(gòu)型。結(jié)合圖2、圖2c和圖2d所示，本實(shí)施例的柵極733還可以有多種變形。按照氮化鎵半導(dǎo)體器件從下至上的觀察順序看，柵極733的橫向?qū)挾戎饾u增加，呈現(xiàn)一“倒置梯形”。進(jìn)一步地，柵極733的“倒置梯形”的部分可以是從柵極接觸孔723中便呈現(xiàn)從下至上均勻變寬的形狀(如圖2b所示)，在高出介質(zhì)層720處具有凸出部733a則突然增加寬度使得完全覆蓋柵極接觸孔723；或可以是在氮化鋁鎵層714中的柵極733部分仍保持矩形構(gòu)造，在氮化鋁鎵層714以上至柵極接觸孔714頂部的部分則從下至上均勻變寬(如圖2c所示)；還可以是構(gòu)成可以從柵極接觸孔723中便呈現(xiàn)從下至上均勻變寬的形狀(如圖2d所示)，在高出介質(zhì)層720凸出部733a則寬度保持不變，只增加厚度。

進(jìn)一步地，包括設(shè)置在所述介質(zhì)層720上的若干個(gè)浮空?qǐng)霭?29，所述浮空?qǐng)霭?29貫穿所述介質(zhì)層720與所述氮化鎵外延層710連接，且所述浮空?qǐng)霭?29獨(dú)立設(shè)置于所述源極731、漏極732之間并呈現(xiàn)環(huán)狀。

每個(gè)浮空?qǐng)霭?29的高度可優(yōu)選為0.25～6微米。

絕緣層740設(shè)置于漏極732、柵極733和一部分源極731上方，以及裸露出來的全部介質(zhì)層720上，所述絕緣層740的材質(zhì)為二氧化硅。其中，絕緣層740在整個(gè)器件的表面進(jìn)行均勻沉積，各處沉淀的厚度相同。由于源極731、漏極732、柵極733的存在，從而在源極731與柵極733之間的絕緣層740、在柵極733與漏極732之間的絕緣層740是向下凹陷的，可利用磨平工藝使之平整。

還可例如包括有場(chǎng)板金屬層750，其設(shè)置于所述絕緣層740上。所述場(chǎng)板金屬層750貫穿所述絕緣層740與所述源極731連接。優(yōu)選地，所述場(chǎng)板金屬層750的材質(zhì)為鋁硅銅金屬層。

上述氮化鎵半導(dǎo)體器件中的柵極733的截面有別于現(xiàn)有柵極的“t型”結(jié)構(gòu)，而是呈現(xiàn)上寬下窄的倒置“梯形”構(gòu)造，抑制柵極邊緣的高電場(chǎng)，有效地保證了氮化鎵高壓器件穩(wěn)定的阻斷特性，使器件在經(jīng)過反復(fù)高壓后，依舊能保持良好的可靠性。

本發(fā)明還提供上述氮化鎵半導(dǎo)體器件的制備方法。如圖2e所示，具體步驟包括：

步驟701：在硅襯底712上依次沉積氮化鎵層713和氮化鋁鎵層714，形成氮化鎵外延層710。氮化鎵是第三代寬禁帶半導(dǎo)體材料，具有大禁帶寬度、高電子飽和速率、高擊穿電場(chǎng)、較高熱導(dǎo)率、耐腐蝕和抗輻射性能等特性、并且在高壓、高頻、高溫、大功率和抗輻照環(huán)境條件下具有較強(qiáng)的優(yōu)勢(shì)，從而是研究短波光電子器件和高壓高頻率大功率器件的最佳材料；其中，大禁帶寬度為3.4電子伏特，高電子飽和速率為2e7厘米每秒，高擊穿電場(chǎng)為1e10～-3e10伏特每厘米。

然后可以采用等離子體增強(qiáng)化學(xué)氣相電積方法，在氮化鎵外延層710的表面上沉積一層氧化鉿(hfo2)，形成介質(zhì)層720。其中，氧化鉿的厚度例如可為2000埃。

步驟702，對(duì)所述介質(zhì)層720進(jìn)行干法刻蝕，形成相對(duì)設(shè)置的源極接觸孔721和漏極接觸孔722、以及多個(gè)浮空?qǐng)霭褰佑|孔725；再在所述極接觸孔721和漏極接觸孔722、以及多個(gè)浮空?qǐng)霭褰佑|孔725內(nèi)沉積第一金屬形成相應(yīng)的電極。

首先，先在介質(zhì)層720上開設(shè)漏極接觸孔722；然后可以采用磁控濺射鍍膜工藝，在漏極接觸孔內(nèi)以及介質(zhì)層的表面上，依次沉積第一鈦金屬層、鋁金屬層、第二鈦金屬層和氮化鈦層，以形成第一金屬；其中，第一鈦金屬層的厚度可例如為200埃，鋁金屬層的厚度可例如為1200埃，第二鈦金屬層的厚度可例如為200埃，氮化鈦層的厚度可例如為200埃。形成漏極。

步驟7031，再在源極接觸孔721以及多個(gè)浮空?qǐng)霭褰佑|孔725介質(zhì)層720的表面上沉積第一金屬。

類似地，可以采用磁控濺射鍍膜工藝，在源極接觸孔以及多個(gè)浮空?qǐng)霭褰佑|孔725、部分介質(zhì)層的表面上，依次沉積第一鈦金屬層、鋁金屬層、第二鈦金屬層和氮化鈦層，以形成第一金屬；其中，第一鈦金屬層的厚度可例如為200埃，鋁金屬層的厚度可例如為1200埃，第二鈦金屬層的厚度可例如為200埃，氮化鈦層的厚度可例如為200埃。由此，獲得源極731和浮空?qǐng)霭?35。

其中，每個(gè)浮空?qǐng)霭?35的長(zhǎng)度可例如為0.25～6微米。

為了使得所述源極接觸孔721、漏極接觸孔722、多個(gè)浮空?qǐng)霭褰佑|孔725清潔少雜質(zhì)，還包括除雜步驟。具體的，在對(duì)介質(zhì)層720進(jìn)行干法刻蝕之后，可以先采用“dhf(稀的氫氟酸)+化學(xué)清洗劑sc-1+化學(xué)清洗劑sc-2”的方法，例如，可以先采用稀釋后的氫氟酸溶液處理器件，然后采用過氧化氫與氫氧化氨的堿性混合溶液處理器件，再采用過氧化氫與氯化氫的酸性混合溶液處理器件，進(jìn)而可以去除整個(gè)器件的表面上的雜質(zhì)物。

對(duì)第一金屬進(jìn)行光刻和刻蝕，形成歐姆接觸電極窗口719。

對(duì)第一金屬進(jìn)行光刻和刻蝕，其中光刻的程序包括了涂膠、曝光和顯影，從而可以形成一個(gè)歐姆接觸電極窗口719；透過歐姆接觸電極窗口719，可以看到介質(zhì)層720的部分表面。如此，源極接觸孔721上的第一金屬構(gòu)成了器件的源極731，漏極接觸孔722上的第一金屬構(gòu)成了器件的漏極732。此時(shí)，為了能清楚表達(dá)本發(fā)明過程，命名此時(shí)獲得的器件為第一組件。

步驟704，對(duì)整個(gè)第一組件進(jìn)行高溫退火處理，以通過相互接觸的刻蝕后的第一金屬與氮化鋁鎵層714進(jìn)行反應(yīng)之后形成合金。

在本實(shí)施例中，具體的，在反應(yīng)爐中通入氮?dú)鈿怏w，在840～850℃的環(huán)境下對(duì)整個(gè)第一組件進(jìn)行30秒的高溫退火處理，從而刻蝕后的第一金屬會(huì)成為合金，并且相互接觸的刻蝕后的第一金屬與氮化鋁鎵層714進(jìn)行反應(yīng)之后也可以在其接觸面上也形成合金，從而可以降低第一金屬與氮化鋁鎵層714之間的接觸電阻。即，降低源極731、漏極732與氮化鋁鎵層14之間的接觸電阻。

步驟705，通過歐姆接觸電極窗口719，對(duì)介質(zhì)層720和氮化鋁鎵層714進(jìn)行干法刻蝕，形成柵極接觸孔723，其中，柵極接觸孔723的底部與氮化鋁鎵層714的底部具有預(yù)設(shè)距離。

在本實(shí)施例中，采用干法刻蝕的方法，通過歐姆接觸電極窗口719，對(duì)介質(zhì)層720以及部分的氮化鋁鎵層714，進(jìn)行干法刻蝕，進(jìn)而在第一器件上形成一個(gè)柵極接觸孔723。其中，柵極接觸孔723完全的穿透了介質(zhì)層720，并穿過部分的氮化鋁鎵層714，使得柵極接觸孔723的底部與氮化鋁鎵層714的底部的距離h優(yōu)選為氮化鋁鎵層714的一半。進(jìn)一步地，刻蝕時(shí)使得柵極接觸孔723呈現(xiàn)一上寬下窄的、倒置的梯形。在本實(shí)施例中，形成一個(gè)柵極接觸孔723之后，柵極接觸孔723內(nèi)會(huì)存在雜質(zhì)、顆粒以及離子等雜質(zhì)物，從而可以采用鹽酸溶液清洗柵極接觸孔720，將柵極接觸孔720內(nèi)的雜質(zhì)物去除掉。

本實(shí)施例通過在對(duì)介質(zhì)層720進(jìn)行干法刻蝕之后，采用dhf+sc1+sc2的方法去除器件上的雜質(zhì)物；并形成柵極接觸孔723之后，采用鹽酸溶液將柵極接觸孔723內(nèi)的雜質(zhì)物去除掉。從而可以有效的保證了介質(zhì)層的表面以及柵極接觸孔723內(nèi)的清潔，進(jìn)而保證了氮化鎵半導(dǎo)體器件的性能。

步驟706、在本實(shí)施例中，具體的，采用磁控濺射鍍膜工藝，在柵極接觸孔723和柵極接觸孔723的外邊緣沉積ni/au作為第二金屬，金屬厚度為0.01～0.04μm/0.08～0.4μm；從而構(gòu)成了柵極733。此時(shí)，為了更清楚表達(dá)本發(fā)明內(nèi)容，命名此時(shí)獲得的器件為第二組件。

步驟707，在整個(gè)第二組件的表面沉積一層絕緣層740。

在本實(shí)施例中，具體的，在整個(gè)第二組件的表面沉積一層二氧化硅(sio2)，厚度可例如為5000埃，形成二氧化硅層作為一層絕緣層740。其中，二氧化硅在整個(gè)器件的表面進(jìn)行均勻沉積，各處厚度相同，由于源極731、漏極732和柵極733的存在，從而在源極731與柵極733之間的絕緣層740、在柵極733與漏極732之間的絕緣層740是向下凹陷的，可利用磨平工藝使之平整。

步驟708，對(duì)源極接觸孔731上方的絕緣層740進(jìn)行干法刻蝕之后，形成開孔741。所述柵極33具有凸出于所述柵極接觸孔723外的凸出部733a，所述開孔741的寬度小于所述凸出部733a的寬度。

步驟709，在開孔741內(nèi)、以及從源極接觸孔731延伸至柵極接觸孔723上方的絕緣層740上沉積場(chǎng)板金屬750，形成場(chǎng)板金屬層750。

在本實(shí)施例中，具體的，可以采用磁控濺射鍍膜工藝，在開孔741內(nèi)、以及從源極接觸孔721的外邊緣的第一金屬直至柵極接觸孔723的外邊緣的第一金屬上方的介質(zhì)層720上沉積場(chǎng)板金屬，厚度可例如為10000埃，從而形成場(chǎng)板金屬層750。場(chǎng)板金屬層750的厚度是均勻的，場(chǎng)板金屬層750在開孔741的位置處、以及源極接觸孔721與柵極接觸孔723之間的位置處的是向下凹陷的，通過在后續(xù)步驟的磨平工藝可使之平整。

本實(shí)施例通過在氮化鎵外延基底的表面上沉積介質(zhì)層代替現(xiàn)有的氧化硅層作為介質(zhì)層；再利用高溫退火處理工藝，使源極、漏極與氮化鎵外延層中的氮化鋁鎵層進(jìn)行反應(yīng)之后形成合金，從而使得源極、漏極與氮化鋁鎵層的接觸面的接觸良好，可以有效的降低源極、漏極與氮化鋁鎵層的接觸電阻；避免出現(xiàn)氮化鎵半導(dǎo)體器件的漏電以及軟擊穿的問題。進(jìn)一步地，結(jié)合浮空的金屬環(huán)，通過這個(gè)浮空的金屬環(huán)，擴(kuò)展了功率器件的耗盡區(qū)，減小了主肖特基結(jié)的電場(chǎng)強(qiáng)度，從而改善器件耐壓。本實(shí)施例獲得的氮化鎵半導(dǎo)體器件可應(yīng)用于電力電子元件、濾波器、無線電通信元件等技術(shù)領(lǐng)域中，具有良好的應(yīng)用前景。

如圖3a所示，本發(fā)明實(shí)施例提供一種氮化鎵半導(dǎo)體器件，其從下至上包括：氮化鎵外延層810、介質(zhì)層820、源極831和漏極832、柵極833、絕緣層840。

其中，氮化鎵外延層810由硅(si)襯底812、氮化鎵(gan)層813和氮化鋁鎵(algan)層814構(gòu)成，其中，硅襯底812、氮化鎵層813和氮化鋁鎵層814由下而上依次設(shè)置。

介質(zhì)層820設(shè)置于所述氮化鎵外延層810上；本實(shí)施例的所述介質(zhì)層820材質(zhì)可例如為氧化鉿(hfo2)。該氧化鉿屬于一種高介電常數(shù)(high-k)介質(zhì)。

源極831、漏極832和柵極833設(shè)置于所述介質(zhì)層820上。具體地，源極831、漏極832和柵極833外形像“釘子”般一部分插入至所述介質(zhì)層820中，所述源極831、漏極832和柵極833分別貫穿所述介質(zhì)層820與所述氮化鎵外延層810連接；而一部分突出于所述介質(zhì)層820頂部。所述源極831和/或漏極832由第一金屬組成與上述實(shí)施例所示。采用第一金屬材質(zhì)形成的源極831、漏極832，能夠在器件高溫退火過程中與所述氮化鎵外延層810中的氮化鎵鋁層814發(fā)生反應(yīng)，生成合金，從而使得源極831、漏極832與氮化鋁鎵層的接觸面的接觸良好，可以有效的降低源極831、漏極832與氮化鋁鎵層的接觸電阻；避免出現(xiàn)氮化鎵半導(dǎo)體器件的漏電以及軟擊穿的問題。

優(yōu)選地，結(jié)合圖3b所示，本實(shí)施例的柵極833包括并列相連的兩個(gè)部分：較短的為增強(qiáng)型第一柵部833a、較長(zhǎng)的為耗盡型第二柵部833b。所述第一柵部833a與所述氮化鋁鎵層814表面連接，所述第二柵部833b伸入所述氮化鋁鎵層814中。這種長(zhǎng)短兩個(gè)部分構(gòu)成的柵極區(qū)別于現(xiàn)有的柵極，而呈現(xiàn)“異型”。

進(jìn)一步地，所述第一柵部833a的寬度d1優(yōu)選不小于第二柵部833b的寬度d2。當(dāng)然，在其他實(shí)施例中，第一柵部833a和第二柵部833b的左右位置也可以互換。

所述柵極833b可以往下延伸入所述氮化鋁鎵層314中，所述柵極833b底端到所述氮化鋁鎵層814底部的距離h優(yōu)選為整個(gè)所述氮化鋁鎵層814的一半。整個(gè)柵極833由第二金屬組成，所述第二金屬為ni、au合金。

進(jìn)一步地，包括設(shè)置在所述介質(zhì)層820上的若干個(gè)浮空?qǐng)霭?29，所述浮空?qǐng)霭?29貫穿所述介質(zhì)層820與所述氮化鎵外延層810連接，且所述浮空?qǐng)霭?29獨(dú)立設(shè)置于所述源極831、漏極832之間并呈現(xiàn)環(huán)狀。

每個(gè)浮空?qǐng)霭?29的高度可優(yōu)選為0.25～6微米。

絕緣層840設(shè)置于漏極832、柵極833和一部分源極831上方，以及裸露出來的全部介質(zhì)層820上，所述絕緣層840的材質(zhì)為二氧化硅。其中，絕緣層840在整個(gè)器件的表面進(jìn)行均勻沉積，各處沉淀的厚度相同。由于源極831、漏極832、柵極833的存在，從而在源極831與柵極833之間的絕緣層840、在柵極833與漏極832之間的絕緣層840是向下凹陷的，可利用磨平工藝使之平整。

還可例如包括有場(chǎng)板金屬層850，其設(shè)置于所述絕緣層840上。所述場(chǎng)板金屬層850貫穿所述絕緣層840與所述源極831連接。優(yōu)選地，所述場(chǎng)板金屬層850的材質(zhì)為鋁硅銅金屬層。

本實(shí)施例的氮化鎵半導(dǎo)體器件采用混合柵結(jié)構(gòu)，包括短的屬于增強(qiáng)型的第一柵部和長(zhǎng)的屬于耗盡型的第二柵部。在關(guān)態(tài)條件下，第一柵部關(guān)斷，而第二柵部可以在漏極電壓下鎖住溝道電勢(shì)，提供高的阻斷能力；開態(tài)時(shí)，增強(qiáng)型溝道和耗盡型溝道提供低的溝道電阻，保證高的導(dǎo)通電流和低的導(dǎo)通電阻。

本發(fā)明還提供上述氮化鎵半導(dǎo)體器件的制備方法。如圖3c所示，具體步驟包括：

步驟801：在硅襯底812上依次沉積氮化鎵層813和氮化鋁鎵層814，形成氮化鎵外延層810。氮化鎵是第三代寬禁帶半導(dǎo)體材料，具有大禁帶寬度、高電子飽和速率、高擊穿電場(chǎng)、較高熱導(dǎo)率、耐腐蝕和抗輻射性能等特性、并且在高壓、高頻、高溫、大功率和抗輻照環(huán)境條件下具有較強(qiáng)的優(yōu)勢(shì)，從而是研究短波光電子器件和高壓高頻率大功率器件的最佳材料；其中，大禁帶寬度為3.4電子伏特，高電子飽和速率為2e7厘米每秒，高擊穿電場(chǎng)為1e10～-3e10伏特每厘米。

然后可以采用等離子體增強(qiáng)化學(xué)氣相電積方法，在氮化鎵外延層810的表面上沉積一層氧化鉿(hfo2)，形成介質(zhì)層820。其中，氧化鉿的厚度例如可為2000埃。

步驟802，對(duì)所述介質(zhì)層820進(jìn)行干法刻蝕，形成相對(duì)設(shè)置的源極接觸孔821和漏極接觸孔822、以及多個(gè)浮空?qǐng)霭褰佑|孔825；再在所述極接觸孔821和漏極接觸孔822、以及多個(gè)浮空?qǐng)霭褰佑|孔825內(nèi)沉積第一金屬形成相應(yīng)的電極。

首先，先在介質(zhì)層820上開設(shè)漏極接觸孔822；然后可以采用磁控濺射鍍膜工藝，在漏極接觸孔內(nèi)以及介質(zhì)層的表面上，依次沉積第一鈦金屬層、鋁金屬層、第二鈦金屬層和氮化鈦層，以形成第一金屬；其中，第一鈦金屬層的厚度可例如為200埃，鋁金屬層的厚度可例如為1200埃，第二鈦金屬層的厚度可例如為200埃，氮化鈦層的厚度可例如為200埃。形成漏極。

步驟8031，再在源極接觸孔821以及多個(gè)浮空?qǐng)霭褰佑|孔825介質(zhì)層820的表面上沉積第一金屬。

類似地，可以采用磁控濺射鍍膜工藝，在源極接觸孔以及多個(gè)浮空?qǐng)霭褰佑|孔825、部分介質(zhì)層的表面上，依次沉積第一鈦金屬層、鋁金屬層、第二鈦金屬層和氮化鈦層，以形成第一金屬；其中，第一鈦金屬層的厚度可例如為200埃，鋁金屬層的厚度可例如為1200埃，第二鈦金屬層的厚度可例如為200埃，氮化鈦層的厚度可例如為200埃。由此，獲得源極831和浮空?qǐng)霭?35。

其中，每個(gè)浮空?qǐng)霭?35的長(zhǎng)度可例如為0.25～6微米。

為了使得所述源極接觸孔821、漏極接觸孔822、多個(gè)浮空?qǐng)霭褰佑|孔825清潔少雜質(zhì)，還包括除雜步驟。具體的，在對(duì)介質(zhì)層820進(jìn)行干法刻蝕之后，可以先采用“dhf(稀的氫氟酸)+化學(xué)清洗劑sc-1+化學(xué)清洗劑sc-2”的方法，例如，可以先采用稀釋后的氫氟酸溶液處理器件，然后采用過氧化氫與氫氧化氨的堿性混合溶液處理器件，再采用過氧化氫與氯化氫的酸性混合溶液處理器件，進(jìn)而可以去除整個(gè)器件的表面上的雜質(zhì)物。

對(duì)第一金屬進(jìn)行光刻和刻蝕，形成歐姆接觸電極窗口819。

對(duì)第一金屬進(jìn)行光刻和刻蝕，其中光刻的程序包括了涂膠、曝光和顯影，從而可以形成一個(gè)歐姆接觸電極窗口819；透過歐姆接觸電極窗口819，可以看到介質(zhì)層820的部分表面。如此，源極接觸孔821上的第一金屬構(gòu)成了器件的源極831，漏極接觸孔822上的第一金屬構(gòu)成了器件的漏極832。此時(shí)，為了能清楚表達(dá)本發(fā)明過程，命名此時(shí)獲得的器件為第一組件。

步驟804，對(duì)整個(gè)第一組件進(jìn)行高溫退火處理，以通過相互接觸的刻蝕后的第一金屬與氮化鋁鎵層814進(jìn)行反應(yīng)之后形成合金。

在本實(shí)施例中，具體的，在反應(yīng)爐中通入氮?dú)鈿怏w，在840～850℃的環(huán)境下對(duì)整個(gè)第一組件進(jìn)行30秒的高溫退火處理，從而刻蝕后的第一金屬會(huì)成為合金，并且相互接觸的刻蝕后的第一金屬與氮化鋁鎵層814進(jìn)行反應(yīng)之后也可以在其接觸面上也形成合金，從而可以降低第一金屬與氮化鋁鎵層814之間的接觸電阻。即，降低源極831、漏極832與氮化鋁鎵層14之間的接觸電阻。

步驟805，通過歐姆接觸電極窗口819，對(duì)介質(zhì)層820和氮化鋁鎵層814進(jìn)行干法刻蝕，形成柵極接觸孔823，其中，柵極接觸孔823的底部與氮化鋁鎵層814的底部具有預(yù)設(shè)距離。

在本實(shí)施例中，采用干法刻蝕的方法，通過歐姆接觸電極窗口819，對(duì)介質(zhì)層820以及部分的氮化鋁鎵層814，進(jìn)行干法刻蝕，進(jìn)而在第一器件上形成一個(gè)柵極接觸孔823。其中，柵極接觸孔823完全的穿透了介質(zhì)層820，并穿過部分的氮化鋁鎵層814，使得柵極接觸孔823的底部與氮化鋁鎵層814的底部的距離h優(yōu)選為氮化鋁鎵層814的一半。進(jìn)一步地，刻蝕時(shí)使得柵極接觸孔823呈現(xiàn)一上寬下窄的、倒置的梯形。在本實(shí)施例中，形成一個(gè)柵極接觸孔823之后，柵極接觸孔823內(nèi)會(huì)存在雜質(zhì)、顆粒以及離子等雜質(zhì)物，從而可以采用鹽酸溶液清洗柵極接觸孔820，將柵極接觸孔820內(nèi)的雜質(zhì)物去除掉。

本實(shí)施例通過在對(duì)介質(zhì)層820進(jìn)行干法刻蝕之后，采用dhf+sc1+sc2的方法去除器件上的雜質(zhì)物；并形成柵極接觸孔823之后，采用鹽酸溶液將柵極接觸孔823內(nèi)的雜質(zhì)物去除掉。從而可以有效的保證了介質(zhì)層的表面以及柵極接觸孔823內(nèi)的清潔，進(jìn)而保證了氮化鎵半導(dǎo)體器件的性能。

步驟806、在本實(shí)施例中，具體的，采用磁控濺射鍍膜工藝，在柵極接觸孔823和柵極接觸孔823的外邊緣沉積ni/au作為第二金屬，金屬厚度為0.01～0.04μm/0.08～0.4μm；從而構(gòu)成了柵極833。此時(shí)，為了更清楚表達(dá)本發(fā)明內(nèi)容，命名此時(shí)獲得的器件為第二組件。

步驟808，在整個(gè)第二組件的表面沉積一層絕緣層840。

在本實(shí)施例中，具體的，在整個(gè)第二組件的表面沉積一層二氧化硅(sio2)，厚度可例如為5000埃，形成二氧化硅層作為一層絕緣層840。其中，二氧化硅在整個(gè)器件的表面進(jìn)行均勻沉積，各處厚度相同，由于源極831、漏極832和柵極833的存在，從而在源極831與柵極833之間的絕緣層840、在柵極833與漏極832之間的絕緣層840是向下凹陷的，可利用磨平工藝使之平整。

步驟808，對(duì)源極接觸孔831上方的絕緣層840進(jìn)行干法刻蝕之后，形成開孔841。所述柵極833具有凸出于所述柵極接觸孔823外的凸出部833a，所述開孔841的寬度小于所述凸出部833a的寬度。

步驟809，在開孔841內(nèi)、以及從源極接觸孔831延伸至柵極接觸孔823上方的絕緣層840上沉積場(chǎng)板金屬850，形成場(chǎng)板金屬層850。

在本實(shí)施例中，具體的，可以采用磁控濺射鍍膜工藝，在開孔841內(nèi)、以及從源極接觸孔821的外邊緣的第一金屬直至柵極接觸孔823的外邊緣的第一金屬上方的介質(zhì)層820上沉積場(chǎng)板金屬，厚度可例如為10000埃，從而形成場(chǎng)板金屬層850。場(chǎng)板金屬層850的厚度是均勻的，場(chǎng)板金屬層850在開孔841的位置處、以及源極接觸孔821與柵極接觸孔823之間的位置處的是向下凹陷的，通過在后續(xù)步驟的磨平工藝可使之平整。

本實(shí)施例的氮化鎵半導(dǎo)體器件采用混合柵結(jié)構(gòu)，包括短的屬于增強(qiáng)型的第一柵部和長(zhǎng)的屬于耗盡型的第二柵部。在關(guān)態(tài)條件下，第一柵部關(guān)斷，而第二柵部可以在漏極電壓下鎖住溝道電勢(shì)，提供高的阻斷能力；開態(tài)時(shí)，增強(qiáng)型溝道和耗盡型溝道提供低的溝道電阻，保證高的導(dǎo)通電流和低的導(dǎo)通電阻。結(jié)合浮空的金屬環(huán)，通過這個(gè)浮空的金屬環(huán)，擴(kuò)展了功率器件的耗盡區(qū)，減小了主肖特基結(jié)的電場(chǎng)強(qiáng)度，從而改善器件耐壓。本實(shí)施例獲得的氮化鎵半導(dǎo)體器件可應(yīng)用于電力電子元件、濾波器、無線電通信元件等技術(shù)領(lǐng)域中，具有良好的應(yīng)用前景。

最后應(yīng)說明的是：以上實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對(duì)其限制；盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的精神和范圍。