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蓄電池鼓包和漏液故障的智能化檢測(cè)系統(tǒng)和方法與流程

文檔序號(hào):12889111閱讀:2440來源:國知局
蓄電池鼓包和漏液故障的智能化檢測(cè)系統(tǒng)和方法與流程

本發(fā)明屬于蓄電池檢測(cè)技術(shù)領(lǐng)域,具體涉及一種檢測(cè)蓄電池鼓包和漏液故障的智能化檢測(cè)系統(tǒng)和方法。



背景技術(shù):

目前,在線運(yùn)行的通信蓄電池組及其單體蓄電池主要用于a\b\c\d類的通信機(jī)房內(nèi)。為了蓄電池組及其單體蓄電池能夠正常工作,利用機(jī)房現(xiàn)有的有線動(dòng)力環(huán)境監(jiān)控系統(tǒng)檢測(cè)蓄電池組的電壓和電流及其單體蓄電池的電壓來判斷其是否正常;有的檢測(cè)系統(tǒng)也具有檢測(cè)單體蓄電池的內(nèi)阻的功能,但是,其需要通過動(dòng)力環(huán)境監(jiān)控系統(tǒng)上傳到動(dòng)力環(huán)境監(jiān)控系統(tǒng)平臺(tái)上面,才可以查看這些有限的數(shù)據(jù)。然而,當(dāng)蓄電池組及其單體蓄電池發(fā)生漏液或鼓包時(shí),并不能及時(shí)從電流、電壓或者內(nèi)阻的數(shù)據(jù)上反映出來,從而導(dǎo)致蓄電池漏液或鼓包時(shí),無法及時(shí)采取有效的措施,從而造成安全隱患。

現(xiàn)在運(yùn)營商動(dòng)力維護(hù)人員越來越少,而大型樞紐機(jī)樓、idc數(shù)據(jù)機(jī)房內(nèi)的蓄電池卻越來越多,因此蓄電池組的維護(hù)工作量越來越大,對(duì)蓄電池組的維護(hù)工作很難達(dá)到維護(hù)規(guī)程中的要求而維護(hù)到位。蓄電池組漏液和鼓包故障而引起整組蓄電池放不出電故障隱患頻頻發(fā)生,這是蓄電池組維護(hù)工作的缺陷及痛點(diǎn)。例如2015年5月某運(yùn)營商一個(gè)機(jī)房內(nèi)市電停電,然而蓄電池組卻放不出來電,檢查后,才發(fā)現(xiàn)有單體蓄電池漏液和鼓包,單體內(nèi)電解液枯竭,沒有水分導(dǎo)致。因此,采用現(xiàn)有的蓄電池組及其單體蓄電池的監(jiān)測(cè)和維護(hù)方法,難以針對(duì)其漏液和鼓包的故障產(chǎn)生有效的監(jiān)控。

現(xiàn)有技術(shù)中缺少檢測(cè)蓄電池組及其單體蓄電池漏液和鼓包兩項(xiàng)主要故障的功能指標(biāo)的相應(yīng)的措施,其主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面:

1、缺少檢測(cè)單體蓄電池漏液的方法:因?yàn)楫?dāng)單體蓄電池漏液后,單體蓄電池內(nèi)的電解液就會(huì)流失,導(dǎo)致單體蓄電池內(nèi)的電解液減少,甚至干枯,缺少起化學(xué)反應(yīng)的電解液,因此單體蓄電池就儲(chǔ)存不到電能,導(dǎo)致單體蓄電池失效,整組蓄電池的容量也大幅度下降,甚至整組蓄電池都放不出電,造成通信網(wǎng)絡(luò)運(yùn)行的安全隱患。但目前沒有發(fā)現(xiàn)有效解決單體蓄電池漏液故障的技術(shù)方案。

2、缺少檢測(cè)單體蓄電池鼓包的方法:當(dāng)單體蓄電池在充放電的過程中,由于在單體蓄電池內(nèi)會(huì)產(chǎn)生大量氫氣等氣體,導(dǎo)致單體蓄電池內(nèi)部壓力增大,因此單體蓄電池在塑料外殼表面上都會(huì)有安全閥,當(dāng)單體蓄電池內(nèi)部氣體壓力超過安全閥門限值時(shí),該安全閥就會(huì)開啟,放出部分氣體,但若該安全閥失效和損壞時(shí),其內(nèi)氣壓會(huì)大幅度增大,從而造成單體蓄電池塑料外殼鼓包,乃至破裂,從而導(dǎo)致單體蓄電池性能劣化,對(duì)單體蓄電池的性能造成較嚴(yán)重的影響。但目前沒有發(fā)現(xiàn)有效檢測(cè)單體蓄電池鼓包故障的技術(shù)方案。

因?yàn)樾铍姵亟M(2節(jié)、6節(jié)、24節(jié)、32節(jié)、64節(jié)、192節(jié)等)都是串聯(lián)密集排放在一起,因此若在整組中間有單體蓄電池漏液或鼓包故障發(fā)生時(shí),就很難被發(fā)現(xiàn),從而造成安全隱患。單體蓄電池也是如此。因?yàn)檎M蓄電池容量是由每個(gè)單體蓄電池串聯(lián)而成,若有一節(jié)單體蓄電池有故障,則整組蓄電池就會(huì)有問題,放不出來電,甚至等于報(bào)廢,從而造成安全隱患。



技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:

本發(fā)明的目的在于解決以上現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題的至少兩項(xiàng),提供一種檢測(cè)電池漏液和鼓包故障準(zhǔn)確、反饋及時(shí)的檢測(cè)蓄電池鼓包和漏液故障的智能化檢測(cè)系統(tǒng)和方法。

本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的:

一種蓄電池鼓包和漏液故障智能化檢測(cè)系統(tǒng),包括用于現(xiàn)場(chǎng)直接檢查及遠(yuǎn)程檢測(cè)的檢測(cè)系統(tǒng);所述檢測(cè)系統(tǒng)包括設(shè)于蓄電池單體的安全閥上的壓力傳感器及顯示壓力傳感器故障的第一顯示屏、設(shè)于蓄電池單體的安全閥邊緣的安全閥漏液檢測(cè)帶、設(shè)于蓄電池單體正極邊緣的正極周圍漏液檢測(cè)帶、設(shè)于蓄電池單體負(fù)極邊緣的負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶、設(shè)于蓄電池單體底部四周的底部四周漏液檢測(cè)帶、設(shè)置于底部四周漏液檢測(cè)帶四周的耐酸堿性腐蝕的絕緣墊、設(shè)于蓄電池單體正極和負(fù)極之間的檢測(cè)模塊、設(shè)于安全閥與檢測(cè)模塊之間的安全閥供電線、設(shè)于檢測(cè)模塊上的顯示漏液故障和鼓包故障的第二顯示屏;設(shè)于檢測(cè)模塊上的安全閥漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線及壓力傳感器連接信號(hào)線、負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線、正極周圍漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線、底部四周漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線、直流負(fù)極供電線和直流正極供電線、與檢測(cè)模塊連接的數(shù)據(jù)采集器,與數(shù)據(jù)采集器連接的數(shù)據(jù)匯總和處理平臺(tái)、與數(shù)據(jù)匯總和處理平臺(tái)連接的維護(hù)管理系統(tǒng)或移動(dòng)終端;

所述檢測(cè)模塊的正極和負(fù)極分別通過直流負(fù)極供電線和直流正極供電線與蓄電池單體的負(fù)極和正極連接;

壓力傳感器和第一顯示屏為蓄電池單體的安全閥自帶部件;壓力傳感器設(shè)于安全閥的底部;所述壓力傳感器分別通過供電線1和信號(hào)線與檢測(cè)模塊7連接;

或所述安全閥為現(xiàn)有的普通蓄電池單體的安全閥,在所述安全閥上另外加設(shè)壓力傳感器和第一顯示屏;壓力傳感器設(shè)于壓力傳感器底部,壓力傳感器與第一顯示屏通過信號(hào)線連接;

安全閥漏液檢測(cè)帶和壓力傳感器分別通過安全閥漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線及壓力傳感器連接信號(hào)線與檢測(cè)模塊連接;

所述正極周圍漏液檢測(cè)帶和負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶分別通過正極周圍漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線和負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線連接;

所述底部四周漏液檢測(cè)帶通過底部四周漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線與檢測(cè)模塊連接;

所述第二顯示屏為液晶顯示屏,所述第二顯示屏用于顯示壓力傳感器壓力數(shù)據(jù)值、欠壓、超壓鼓包故障信息以及安全閥周圍、蓄電池正極周圍、蓄電池負(fù)極周圍、蓄電池底部四周周圍等處的漏液帶檢測(cè)到的漏液故障信息;所述數(shù)據(jù)采集器與檢測(cè)模塊無線或有線通訊;所述數(shù)據(jù)采集器與數(shù)據(jù)匯總和處理平臺(tái)有線或無線通訊;所述蓄電池?cái)?shù)據(jù)匯總平臺(tái)和處理平臺(tái)通過通信網(wǎng)絡(luò)與維護(hù)管理系統(tǒng)或移動(dòng)終端通訊。

進(jìn)一步的,所述檢測(cè)模塊包括漏液檢測(cè)模塊、鼓包檢測(cè)模塊、無線通信模塊、數(shù)據(jù)處理模塊和供電模塊;所述漏液檢測(cè)模塊、鼓包檢測(cè)模塊、無線通信模塊、數(shù)據(jù)處理模塊和供電模塊的絕緣部分均采用耐酸堿腐蝕的材料制成;所述漏液檢測(cè)模塊通過其信號(hào)連接線與數(shù)據(jù)處理模塊連接;所述鼓包檢測(cè)模塊通過其信號(hào)連接線與數(shù)據(jù)處理模塊連接;所述供電模塊通過其供電線與數(shù)據(jù)處理模塊連接;所述供電模塊通過其供電線與蓄電池正極和負(fù)極連接;所述無線通信模塊與數(shù)據(jù)處理模塊連接。

進(jìn)一步的,所述漏液檢測(cè)模塊分別與安全閥漏液檢測(cè)帶、正極周圍漏液檢測(cè)帶、負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶和底部四周漏液檢測(cè)帶連接;所述鼓包檢測(cè)模塊與壓力傳感器連接;所述無線通信模塊與數(shù)據(jù)采集器連接。

進(jìn)一步的,所述漏液檢測(cè)模塊當(dāng)檢測(cè)到安全閥周圍漏液檢測(cè)帶、正極周圍漏液檢測(cè)帶、負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶和蓄電池底部四周漏液檢測(cè)帶的周圍有蓄電池電解液液體滲漏,則漏液檢測(cè)模塊依次通過數(shù)據(jù)處理模塊和無線通信模塊發(fā)出漏液故障告警信息到數(shù)據(jù)采集器;所述鼓包檢測(cè)模塊檢測(cè)到壓力傳感器的壓力異常,則鼓包檢測(cè)模塊依次通過數(shù)據(jù)處理模塊和無線通信模塊發(fā)出欠壓、超壓鼓包告警信息到數(shù)據(jù)采集器。

進(jìn)一步的,所述鼓包檢測(cè)模塊若檢測(cè)到安全閥的壓力值超過通信行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的36kpa或電力行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的50kpa閥值時(shí),則鼓包檢測(cè)模塊就依次通過數(shù)據(jù)處理模塊和無線通信模塊發(fā)送超壓鼓包故障信息和壓力數(shù)據(jù)值到數(shù)據(jù)采集器;當(dāng)安全閥壓力傳感器壓力值為通信行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的3~35kpa或電力行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的1~49kpa閥值時(shí)為正常狀態(tài),則鼓包檢測(cè)模塊只發(fā)送壓力數(shù)據(jù)值到數(shù)據(jù)采集器;當(dāng)安全閥壓力傳感器壓力數(shù)據(jù)值低于通信為3kpa或電力為1kpa閥值時(shí),則鼓包檢測(cè)模塊就發(fā)送壓力數(shù)據(jù)值和欠壓故障信息到數(shù)據(jù)采集器。

一種蓄電池鼓包和漏液故障智能化檢測(cè)方法,包括步驟:

a、數(shù)據(jù)的采集:當(dāng)檢測(cè)模塊中的漏液檢測(cè)模塊檢測(cè)到蓄電池安全閥周圍、蓄電池正極周圍、蓄電池負(fù)極周圍、蓄電池底部四周周圍的漏液故障信息后,檢測(cè)模塊的無線通信模塊傳送漏液故障信息至數(shù)據(jù)采集器;檢測(cè)模塊中的鼓包檢測(cè)模塊將安全閥底部壓力傳感器檢測(cè)到的數(shù)據(jù)與規(guī)定的閾值進(jìn)行對(duì)比得出欠壓、正?;虺瑝汗陌鼱顟B(tài)故障信息,并將壓力數(shù)據(jù)及相應(yīng)的故障信息均顯示到安全閥的第一顯示屏上;同時(shí)在檢測(cè)模塊的第二顯示屏上顯示所述欠壓、正?;虺瑝汗陌鼱顟B(tài)故障信息;然后檢測(cè)模塊將檢測(cè)到的傳感壓力數(shù)據(jù)及欠壓、正?;虺瑝汗陌鼱顟B(tài)故障信息通過檢測(cè)模塊的無線通信模塊傳送至數(shù)據(jù)采集器;

b、數(shù)據(jù)傳送和處理:檢測(cè)模塊將采集到的所有數(shù)據(jù)、所有漏液故障信息和所有的欠壓、正常或超壓鼓包狀態(tài)故障信息進(jìn)行數(shù)據(jù)計(jì)算、分析、判斷和處理后,以無線或有線的方式發(fā)送到數(shù)據(jù)采集器;數(shù)據(jù)采集器將檢測(cè)模塊處理后的所有的數(shù)據(jù)、所有漏液故障信息和所有的欠壓、正?;虺瑝汗陌鼱顟B(tài)故障信息以有線或無線通訊方式傳送至數(shù)據(jù)匯總及處理平臺(tái),并對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行匯總和進(jìn)一步處理,經(jīng)過進(jìn)一步處理后得到的數(shù)據(jù)和故障信息最終發(fā)送到蓄電池維護(hù)管理終端和移動(dòng)終端。

c、數(shù)據(jù)反饋:數(shù)據(jù)匯總及處理平臺(tái)生成最終蓄電池維護(hù)管理的反饋信息,并將所述最終維護(hù)管理反饋信息發(fā)送至蓄電池維護(hù)管理平臺(tái)維護(hù)管理系統(tǒng)或移動(dòng)終端。

進(jìn)一步的,所述步驟a還包括:壓力傳感器將檢測(cè)到的安全閥底部壓力數(shù)據(jù)通過檢測(cè)模塊中的數(shù)據(jù)處理模塊處理后在安裝于安全閥上的第一顯示屏及檢測(cè)模塊中的第二顯示屏上顯示壓力數(shù)據(jù)和欠壓、超壓鼓包故障和漏液故障的預(yù)警信息;所述第一顯示屏或第二顯示屏為液晶顯示屏。

本發(fā)明相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)的有益效果是:本發(fā)明的檢測(cè)蓄電池鼓包和漏液故障的智能化檢測(cè)系統(tǒng)和方法,通過對(duì)蓄電池的漏液和鼓包進(jìn)行檢測(cè)后,通過檢測(cè)模塊將檢測(cè)數(shù)據(jù)在數(shù)據(jù)匯總及處理平臺(tái)上匯總、處理后,將處理后的漏液和鼓包故障信號(hào)反饋至維護(hù)管理平臺(tái)以及維護(hù)人員、主管人員的手機(jī)終端中,從而對(duì)蓄電池單體或蓄電池組的電池鼓包和漏液故障進(jìn)行了有效的檢測(cè)和維護(hù),從而杜絕了安全隱患的發(fā)生。本發(fā)明對(duì)通信、電力等動(dòng)力機(jī)房內(nèi)蓄電池組及其單體蓄電池的漏液和鼓包故障實(shí)現(xiàn)智能化檢測(cè),并提高維護(hù)的效率,有效預(yù)防了單體蓄電池漏液、鼓包等故障所引起的安全隱患。同時(shí)對(duì)蓄電池廠家實(shí)現(xiàn)提升產(chǎn)品品質(zhì)、產(chǎn)品改革具有重要意義;另外本發(fā)明對(duì)于電動(dòng)汽車和電動(dòng)自行車的儲(chǔ)能和啟動(dòng)蓄電池也有極大的品質(zhì)提升。

附圖說明

圖1蓄電池單體漏液、鼓包智能檢測(cè)原理圖。

圖2蓄電池單體漏液和鼓包故障檢測(cè)原理立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3蓄電池組及其單體蓄電池漏液、鼓包智能檢測(cè)網(wǎng)絡(luò)拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)原理圖。

其中,附圖中相應(yīng)的標(biāo)記為,1-供電線,2-安全閥漏液檢測(cè)帶,3-壓力傳感器,4-正極周圍漏液檢測(cè)帶,5-底部四周漏液檢測(cè)帶,6-底部四周漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線,7-檢測(cè)模塊,8-負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線,9-負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶,10-耐酸絕緣墊,11-正極周圍漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線;12-蓄電池單體;13-數(shù)據(jù)采集器,14-數(shù)據(jù)匯總及處理平臺(tái),15-維護(hù)管理系統(tǒng)或移動(dòng)終端;16-安全閥漏液檢測(cè)帶及壓力傳感器的連接信號(hào)線,17-直流負(fù)極供電線;18-第二顯示屏;19-直流正極供電線。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合實(shí)施例和附圖對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)的說明,應(yīng)當(dāng)說明的是,以下僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式,對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說,在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造構(gòu)思的前提下,還可以做出若干變形和改進(jìn),這些應(yīng)當(dāng)都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。

本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思如下:

1.蓄電池漏液故障檢測(cè)原理:

在蓄電池正極、負(fù)極和安全閥處分別與蓄電池塑料外殼的接觸部位周圍粘貼和布設(shè)漏液檢測(cè)帶、在蓄電池底部四周周圍粘貼和布設(shè)漏液檢測(cè)帶,所述檢測(cè)帶可以檢測(cè)到所在位置是否有電解液和水液體的存在,當(dāng)上述部位有電解液和水液體漏出時(shí),上述漏液檢測(cè)帶就會(huì)檢測(cè)到這些漏液的故障信息,所述漏液故障信號(hào)首先通過有線信號(hào)線(或無線信號(hào))傳送到單體蓄電池表面上的檢測(cè)模塊7,檢測(cè)模塊7將采集到這些漏液故障信號(hào)后經(jīng)過數(shù)據(jù)處理后,將漏液故障信號(hào)顯示到檢測(cè)模塊7和安全閥3表面的兩個(gè)顯示屏上,同時(shí)再由檢測(cè)模塊7的無線模塊(或有線)發(fā)送到整組蓄電池組的數(shù)據(jù)采集器13,再由數(shù)據(jù)采集器13傳送到數(shù)據(jù)匯總平臺(tái)和處理平臺(tái)14,經(jīng)過所述數(shù)據(jù)匯總平臺(tái)和處理平臺(tái)14處理后,將處理后的蓄電池漏液故障告警信息最后發(fā)送到蓄電池維護(hù)管理系統(tǒng)終端和移動(dòng)維護(hù)終端15,同時(shí)也可以通過電子郵件發(fā)送到相關(guān)人員的郵箱里,告知該蓄電池已經(jīng)發(fā)生電解液漏液故障故障,通知維護(hù)人員前去處理。電動(dòng)汽車或電動(dòng)自行的儲(chǔ)能和啟動(dòng)電池則直接將信號(hào)(通過nb-lot或其它無線方式)發(fā)送到車主手機(jī)app上。

2.蓄電池欠壓、超壓鼓包故障現(xiàn)象檢測(cè)原理:

由于蓄電池產(chǎn)生欠壓、超壓鼓包故障的根本原因是蓄電池內(nèi)部在充、放電的過程中蓄電池內(nèi)化學(xué)反應(yīng)會(huì)產(chǎn)生氫氣(h2)等大量氣體的壓力所致,當(dāng)這些氣體在蓄電池內(nèi)的壓力達(dá)到一定的壓力閥值時(shí),也就是蓄電池表面上的安全閥的閥值超過通信為>35kpa或電力為>49kpa閥值之后,該安全閥就會(huì)自動(dòng)開啟,放出部分蓄電池內(nèi)的氫氣(h2)等大量氣體,其內(nèi)的壓力就會(huì)減少,當(dāng)蓄電池內(nèi)的氣體降低到自動(dòng)關(guān)閉閥值以下時(shí),此時(shí)所述安全閥3就會(huì)重新自動(dòng)關(guān)閉,以維持蓄電池內(nèi)部的壓力保持合理水平。

然而當(dāng)蓄電池的安全閥損壞或性能失效后,當(dāng)蓄電池內(nèi)的壓力超過安全閥值上限值通信為>35kpa或電力為>49kpa閥值后,所述安全閥仍不會(huì)向外界排放氫氣(h2)等氣體的話,該安全閥就不能發(fā)揮正常的減壓作用了,這樣蓄電池內(nèi)的壓力隨著蓄電池充、放電過程的進(jìn)行,蓄電池內(nèi)部的壓力會(huì)越來越大,蓄電池的塑料外殼就可能會(huì)由于壓力的持續(xù)增大而產(chǎn)生超壓鼓包、爆裂等現(xiàn)象和故障發(fā)生。

為此通信行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(yd/t799-2002)規(guī)范要求蓄電池開閥壓力為10~35kpa,閉閥壓力為3~15kpa;電力行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(kl/t637-1997)規(guī)范要求電池的開閥壓力為10~49kpa,閉閥壓力為1~10kpa。當(dāng)蓄電池安全閥失效或損壞時(shí),蓄電池內(nèi)的氣體壓力就會(huì)遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于安全閥開閥的上限值通信為>35kpa或電力為>49kpa。反之,若安全閥值超過上限值通信為>35kpa或電力為>49kpa時(shí),則說明該安全閥已經(jīng)損壞或者失效,從而導(dǎo)致蓄電池發(fā)生超壓鼓包、爆裂等現(xiàn)象和故障發(fā)生。

那么如何避免上述欠壓、超壓鼓包現(xiàn)象和故障的發(fā)生呢?本發(fā)明技術(shù)解決方案是:

a.將蓄電池安全閥3若能采用本發(fā)明技術(shù),把安全閥3制造和安裝成有壓力傳感器并有壓力數(shù)據(jù)值和欠壓及超壓故障信息顯示的安全閥,即:欠壓故障閥值通信為<3kpa和電力為<1kpa;正常閥值通信為3~35kpa和電力為1~49kpa;超壓鼓包故障閥值通信為>35kpa和電力為>49kpa。

b.當(dāng)蓄電池安全閥壓力一旦達(dá)到超壓鼓包故障閥值通信為>35kpa和電力為>49kpa安全閥值時(shí),則說明該蓄電即將發(fā)生或已經(jīng)發(fā)生超壓鼓包或者爆裂故障;當(dāng)蓄電池安全閥壓力一旦達(dá)到超壓低壓故障閥值通信為<3kpa和電力為<1kpa安全閥值時(shí),則說明該蓄電池安全閥也已經(jīng)損壞,需要更換和維修。上述故障告警信息就通過安全閥3的壓力傳感器將故障信息發(fā)送至該蓄電池的檢測(cè)模塊7上,再由該檢測(cè)模塊7發(fā)送到整組蓄電池的采集器13上。其發(fā)送和處理信號(hào)的原理與蓄電池漏液故障現(xiàn)象檢測(cè)原理類似,于此同時(shí)維護(hù)人員也可以通過現(xiàn)場(chǎng)直接查看上述安全閥上第一顯示屏或檢測(cè)模塊7上面的第二顯示屏發(fā)現(xiàn)所述檢測(cè)到故障信息。因此本發(fā)明技術(shù)有兩種監(jiān)測(cè)蓄電池上述故障信息,以確保蓄電池組的安全運(yùn)行。

若維護(hù)或主管人員收到了蓄電池有欠壓、超壓鼓包故障告警信息后,就說明該單體蓄電池安全閥已經(jīng)失效或損壞,應(yīng)盡快進(jìn)行更換,否則該單體蓄電池就會(huì)發(fā)生超壓鼓包、破裂故障。

因此當(dāng)蓄電池內(nèi)壓力超過安全閥最高上限閥值通信為>35kpa和電力為>49kpa=蓄電池安全閥已經(jīng)失效或損壞=蓄電池已經(jīng)或即將產(chǎn)生超壓鼓包、爆裂等現(xiàn)象和故障;當(dāng)蓄電池內(nèi)壓力超過安全閥最低下線限閥值通信為<3kpa和電力為<1kpa=蓄電池安全閥已經(jīng)失效或損壞=安全閥已經(jīng)不能自動(dòng)閉合,通知維護(hù)人員應(yīng)盡快前往查看或維修更換。

實(shí)施例1

如圖1和2所示的,一種蓄電池鼓包和漏液故障智能化檢測(cè)系統(tǒng),包括用于現(xiàn)場(chǎng)直接檢查及遠(yuǎn)程檢測(cè)的檢測(cè)系統(tǒng);所述檢測(cè)系統(tǒng)包括設(shè)于蓄電池單體的安全閥上的壓力傳感器及顯示壓力傳感器故障的第一顯示屏、設(shè)于蓄電池單體的安全閥邊緣的安全閥漏液檢測(cè)帶2、設(shè)于蓄電池單體正極邊緣的正極周圍漏液檢測(cè)帶4、設(shè)于蓄電池單體負(fù)極邊緣的負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶9、設(shè)于蓄電池單體底部四周的底部四周漏液檢測(cè)帶5、設(shè)置于底部四周漏液檢測(cè)帶5四周的耐酸堿性腐蝕的絕緣墊10、設(shè)于蓄電池單體正極和負(fù)極之間的檢測(cè)模塊7、設(shè)于安全閥與檢測(cè)模塊7之間的安全閥供電線1、設(shè)于檢測(cè)模塊7上的顯示漏液故障和鼓包故障的第二顯示屏18;設(shè)于檢測(cè)模塊7上的安全閥漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線及壓力傳感器連接信號(hào)線16、負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線8、正極周圍漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線11、底部四周漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線6、直流負(fù)極供電線17和直流正極供電線19、與檢測(cè)模塊7連接的數(shù)據(jù)采集器13,與數(shù)據(jù)采集器連接的數(shù)據(jù)匯總和處理平臺(tái)14、與數(shù)據(jù)匯總和處理平臺(tái)連接的維護(hù)管理系統(tǒng)或移動(dòng)終端15;

所述檢測(cè)模塊7的正極和負(fù)極分別通過直流負(fù)極供電線17和直流正極供電線19與蓄電池單體的負(fù)極和正極連接;

壓力傳感器和第一顯示屏為蓄電池單體的安全閥自帶部件;壓力傳感器設(shè)于安全閥的底部;所述壓力傳感器分別通過供電線1和信號(hào)線與檢測(cè)模塊7連接;安全閥漏液檢測(cè)帶2和壓力傳感器分別通過安全閥漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線及壓力傳感器連接信號(hào)線16與檢測(cè)模塊7連接;

所述正極周圍漏液檢測(cè)帶4和負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶9分別通過正極周圍漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線11和負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線8連接;

所述底部四周漏液檢測(cè)帶5通過底部四周漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線6與檢測(cè)模塊7連接;

所述第二顯示屏為液晶顯示屏,所述第二顯示屏用于顯示壓力傳感器壓力數(shù)據(jù)值、欠壓、超壓鼓包故障信息以及安全閥周圍、蓄電池正極周圍、蓄電池負(fù)極周圍、蓄電池底部四周周圍等處的漏液帶檢測(cè)到的漏液故障信息;所述數(shù)據(jù)采集器13與檢測(cè)模塊7無線或有線通訊;所述數(shù)據(jù)采集器13與數(shù)據(jù)匯總和處理平臺(tái)14有線或無線通訊;所述蓄電池?cái)?shù)據(jù)匯總平臺(tái)和處理平臺(tái)14通過通信網(wǎng)絡(luò)與維護(hù)管理系統(tǒng)或移動(dòng)終端15通訊。

如圖1所示,本發(fā)明的安全閥漏液檢測(cè)帶和壓力傳感器通過安全閥漏液檢測(cè)帶及壓力傳感器的連接信號(hào)線與檢測(cè)模塊的壓力檢測(cè)模塊及漏液檢測(cè)模塊連接;本發(fā)明的蓄電池正極周圍漏液檢測(cè)帶、蓄電池正極通過蓄電池正極周圍漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線及檢測(cè)模塊直流正極供電線分別與檢測(cè)模塊7的漏液檢測(cè)模塊和供電模塊的正極相連;蓄電池負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶9、蓄電池負(fù)極通過蓄電池負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線及檢測(cè)模塊負(fù)極供電線分別與檢測(cè)模塊7的漏液檢測(cè)模塊和供電模塊的負(fù)極相連;蓄電池底部四周漏液檢測(cè)帶通過底部四周漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線與檢測(cè)模塊的漏液檢測(cè)模塊連接;從而,所述檢測(cè)模塊7的漏液檢測(cè)模塊分別與蓄電池的安全閥、正極、負(fù)極及蓄電池底部的漏液檢測(cè)帶均連接;所述安全閥壓力傳感器及顯示屏與檢測(cè)模塊7的壓力檢測(cè)模塊連接;所述檢測(cè)模塊7通過蓄電池的正極和負(fù)極進(jìn)行供電。

所述安全閥為出廠時(shí)帶有壓力傳感器和第一顯示屏的安全閥,所述壓力傳感器設(shè)于帶有壓力傳感器和第一顯示屏的安全閥的底部,即壓力傳感器和第一顯示屏以及安全閥為一體化的產(chǎn)品,使用時(shí)通過第一顯示屏中自帶的處理器將壓力傳感器傳來的數(shù)據(jù)進(jìn)行處理后顯示,方便使用。

實(shí)施例2

如圖1和2所示的,一種蓄電池鼓包和漏液故障智能化檢測(cè)系統(tǒng),包括用于現(xiàn)場(chǎng)直接檢查及遠(yuǎn)程檢測(cè)的檢測(cè)系統(tǒng);所述檢測(cè)系統(tǒng)包括設(shè)于蓄電池單體的安全閥上的壓力傳感器及顯示壓力傳感器故障的第一顯示屏、設(shè)于蓄電池單體的安全閥邊緣的安全閥漏液檢測(cè)帶2、設(shè)于蓄電池單體正極邊緣的正極周圍漏液檢測(cè)帶4、設(shè)于蓄電池單體負(fù)極邊緣的負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶9、設(shè)于蓄電池單體底部四周的底部四周漏液檢測(cè)帶5、設(shè)置于底部四周漏液檢測(cè)帶5四周的耐酸堿性腐蝕的絕緣墊10、設(shè)于蓄電池單體正極和負(fù)極之間的檢測(cè)模塊7、設(shè)于安全閥與檢測(cè)模塊7之間的安全閥供電線1、設(shè)于檢測(cè)模塊7上的顯示漏液故障和鼓包故障的第二顯示屏18;設(shè)于檢測(cè)模塊7上的安全閥漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線及壓力傳感器連接信號(hào)線16、負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線8、正極周圍漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線11、底部四周漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線6、直流負(fù)極供電線17和直流正極供電線19、與檢測(cè)模塊7連接的數(shù)據(jù)采集器13,與數(shù)據(jù)采集器連接的數(shù)據(jù)匯總和處理平臺(tái)14、與數(shù)據(jù)匯總和處理平臺(tái)連接的維護(hù)管理系統(tǒng)或移動(dòng)終端15;

所述檢測(cè)模塊7的正極和負(fù)極分別通過直流負(fù)極供電線17和直流正極供電線19與蓄電池單體的負(fù)極和正極連接;

所述安全閥為現(xiàn)有的普通蓄電池單體的安全閥,在所述安全閥上另外加設(shè)壓力傳感器和第一顯示屏;壓力傳感器設(shè)于壓力傳感器底部,壓力傳感器與第一顯示屏通過信號(hào)線連接;

安全閥漏液檢測(cè)帶2和壓力傳感器分別通過安全閥漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線及壓力傳感器連接信號(hào)線16與檢測(cè)模塊7連接;

所述正極周圍漏液檢測(cè)帶4和負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶9分別通過正極周圍漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線11和負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線8連接;

所述底部四周漏液檢測(cè)帶5通過底部四周漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線6與檢測(cè)模塊7連接;

所述第二顯示屏為液晶顯示屏,所述第二顯示屏用于顯示壓力傳感器壓力數(shù)據(jù)值、欠壓、超壓鼓包故障信息以及安全閥周圍、蓄電池正極周圍、蓄電池負(fù)極周圍、蓄電池底部四周周圍等處的漏液帶檢測(cè)到的漏液故障信息;所述數(shù)據(jù)采集器13與檢測(cè)模塊7無線或有線通訊;所述數(shù)據(jù)采集器13與數(shù)據(jù)匯總和處理平臺(tái)14有線或無線通訊;所述蓄電池?cái)?shù)據(jù)匯總平臺(tái)和處理平臺(tái)14通過通信網(wǎng)絡(luò)與維護(hù)管理系統(tǒng)或移動(dòng)終端15通訊。

所述安全閥為在現(xiàn)有的安全閥上加設(shè)第一顯示屏并在現(xiàn)有的安全閥底部加設(shè)壓力傳感器的安全閥;即本發(fā)明的安全閥為對(duì)現(xiàn)有的安全閥進(jìn)行改進(jìn),在其上增加壓力傳感器和第一顯示屏,使用時(shí)通過第一顯示屏中自帶的處理器將壓力傳感器傳來的數(shù)據(jù)進(jìn)行處理后顯示。

實(shí)施例3

如圖1-3所示的,一種蓄電池鼓包和漏液故障智能化檢測(cè)系統(tǒng),包括用于現(xiàn)場(chǎng)直接檢查及遠(yuǎn)程檢測(cè)的檢測(cè)系統(tǒng);所述檢測(cè)系統(tǒng)包括設(shè)于蓄電池單體的安全閥上的壓力傳感器及顯示壓力傳感器故障的第一顯示屏、設(shè)于蓄電池單體的安全閥邊緣的安全閥漏液檢測(cè)帶2、設(shè)于蓄電池單體正極邊緣的正極周圍漏液檢測(cè)帶4、設(shè)于蓄電池單體負(fù)極邊緣的負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶9、設(shè)于蓄電池單體底部四周的底部四周漏液檢測(cè)帶5、設(shè)置于底部四周漏液檢測(cè)帶5四周的耐酸堿性腐蝕的絕緣墊10、設(shè)于蓄電池單體正極和負(fù)極之間的檢測(cè)模塊7、設(shè)于安全閥與檢測(cè)模塊7之間的安全閥供電線1、設(shè)于檢測(cè)模塊7上的顯示漏液故障和鼓包故障的第二顯示屏18;設(shè)于檢測(cè)模塊7上的安全閥漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線及壓力傳感器連接信號(hào)線16、負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線8、正極周圍漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線11、底部四周漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線6、直流負(fù)極供電線17和直流正極供電線19、與檢測(cè)模塊7連接的數(shù)據(jù)采集器13,與數(shù)據(jù)采集器連接的數(shù)據(jù)匯總和處理平臺(tái)14、與數(shù)據(jù)匯總和處理平臺(tái)連接的維護(hù)管理系統(tǒng)或移動(dòng)終端15;

所述檢測(cè)模塊7的正極和負(fù)極分別通過直流負(fù)極供電線17和直流正極供電線19與蓄電池單體的負(fù)極和正極連接;

壓力傳感器和第一顯示屏為蓄電池單體的安全閥自帶部件;壓力傳感器設(shè)于安全閥的底部;所述壓力傳感器分別通過供電線1和信號(hào)線與檢測(cè)模塊7連接;

或所述安全閥為現(xiàn)有的普通蓄電池單體的安全閥,在所述安全閥上另外加設(shè)壓力傳感器和第一顯示屏;壓力傳感器設(shè)于壓力傳感器底部,壓力傳感器與第一顯示屏通過信號(hào)線連接;

安全閥漏液檢測(cè)帶2和壓力傳感器分別通過安全閥漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線及壓力傳感器連接信號(hào)線16與檢測(cè)模塊7連接;

所述正極周圍漏液檢測(cè)帶4和負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶9分別通過正極周圍漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線11和負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線8連接;

所述底部四周漏液檢測(cè)帶5通過底部四周漏液檢測(cè)帶連接信號(hào)線6與檢測(cè)模塊7連接;

所述第二顯示屏為液晶顯示屏,所述第二顯示屏用于顯示壓力傳感器壓力數(shù)據(jù)值、欠壓、超壓鼓包故障信息以及安全閥周圍、蓄電池正極周圍、蓄電池負(fù)極周圍、蓄電池底部四周周圍等處的漏液帶檢測(cè)到的漏液故障信息;所述數(shù)據(jù)采集器13與檢測(cè)模塊7無線或有線通訊;所述數(shù)據(jù)采集器13與數(shù)據(jù)匯總和處理平臺(tái)14有線或無線通訊;所述蓄電池?cái)?shù)據(jù)匯總平臺(tái)和處理平臺(tái)14通過通信網(wǎng)絡(luò)與維護(hù)管理系統(tǒng)或移動(dòng)終端15通訊。

進(jìn)一步的,所述檢測(cè)模塊包括漏液檢測(cè)模塊、鼓包檢測(cè)模塊、無線通信模塊、數(shù)據(jù)處理模塊和供電模塊;所述漏液檢測(cè)模塊、鼓包檢測(cè)模塊、無線通信模塊、數(shù)據(jù)處理模塊和供電模塊的絕緣部分均采用耐酸堿腐蝕的材料制成;所述漏液檢測(cè)模塊通過其信號(hào)連接線與數(shù)據(jù)處理模塊連接;所述鼓包檢測(cè)模塊通過其信號(hào)連接線與數(shù)據(jù)處理模塊連接;所述供電模塊通過其供電線與數(shù)據(jù)處理模塊連接;所述供電模塊通過其供電線與蓄電池正極和負(fù)極連接;所述無線通信模塊與數(shù)據(jù)處理模塊連接。

進(jìn)一步的,所述漏液檢測(cè)模塊分別與安全閥漏液檢測(cè)帶2、正極周圍漏液檢測(cè)帶4、負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶9和底部四周漏液檢測(cè)帶5連接;所述鼓包檢測(cè)模塊與壓力傳感器連接;所述無線通信模塊與數(shù)據(jù)采集器連接。

進(jìn)一步的,所述漏液檢測(cè)模塊當(dāng)檢測(cè)到安全閥周圍漏液檢測(cè)帶、正極周圍漏液檢測(cè)帶、負(fù)極周圍漏液檢測(cè)帶和蓄電池底部四周漏液檢測(cè)帶的周圍有蓄電池電解液液體滲漏,則漏液檢測(cè)模塊依次通過數(shù)據(jù)處理模塊和無線通信模塊發(fā)出漏液故障告警信息到數(shù)據(jù)采集器;所述鼓包檢測(cè)模塊檢測(cè)到壓力傳感器的壓力異常,則鼓包檢測(cè)模塊依次通過數(shù)據(jù)處理模塊和無線通信模塊發(fā)出欠壓、超壓鼓包告警信息到數(shù)據(jù)采集器。優(yōu)選地,漏液檢測(cè)模塊和鼓包檢測(cè)模塊均由模數(shù)轉(zhuǎn)換器和處理器組成,漏液檢測(cè)帶和漏液檢測(cè)模塊的模數(shù)轉(zhuǎn)換器連接;漏液檢測(cè)模塊的模數(shù)轉(zhuǎn)換器與漏液檢測(cè)模塊的處理器連接;壓力傳感器與鼓包檢測(cè)模塊的模數(shù)轉(zhuǎn)換器連接;鼓包檢測(cè)模塊的模數(shù)轉(zhuǎn)換器與其處理器連接。

進(jìn)一步的,所述鼓包檢測(cè)模塊若檢測(cè)到安全閥的壓力值超過通信行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的36kpa或電力行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的50kpa閥值時(shí),則鼓包檢測(cè)模塊就依次通過數(shù)據(jù)處理模塊和無線通信模塊發(fā)送超壓鼓包故障信息和壓力數(shù)據(jù)值到數(shù)據(jù)采集器;當(dāng)安全閥壓力傳感器壓力值為通信行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的3~35kpa或電力行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的1~49kpa閥值時(shí)為正常狀態(tài),則鼓包檢測(cè)模塊只發(fā)送壓力數(shù)據(jù)值到數(shù)據(jù)采集器;當(dāng)安全閥壓力傳感器壓力數(shù)據(jù)值低于通信為3kpa或電力為1kpa閥值時(shí),則鼓包檢測(cè)模塊就發(fā)送壓力數(shù)據(jù)值和欠壓故障信息到數(shù)據(jù)采集器。

具體地,所述鼓包檢測(cè)模塊若檢測(cè)到安全閥的壓力閥值通信>35kpa或電力>49kpa時(shí),就在第一顯示屏及第二顯示屏顯示超壓鼓包故障告警信息;所述鼓包檢測(cè)模塊若檢測(cè)到安全閥3的壓力閥值通信<3kpa或電力<1kpa時(shí),就在第一顯示屏及第二顯示屏上顯示欠壓故障告警信息;所述鼓包檢測(cè)模塊若檢測(cè)到安全閥的壓力閥值通信為3~35kpa或電力為1~49kpa時(shí),就在第一顯示屏及檢第二顯示屏上顯示壓力正常信息。

進(jìn)一步的,上述閥值均依據(jù)通信行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(yd/t799-2002)規(guī)范要求和電力行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(kl/t637-1997)要求提出的,因此只是參考值,若通信行業(yè)和電力行業(yè)的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)有變化時(shí),該閥值還應(yīng)作相應(yīng)的改變,同時(shí)還可以根據(jù)實(shí)際需要設(shè)定其它壓力閥值;所述壓力傳感器還可以安裝的蓄電池的其它六個(gè)面。

實(shí)施例4

一種蓄電池鼓包和漏液故障智能化檢測(cè)方法,包括步驟:

a、數(shù)據(jù)的采集:當(dāng)檢測(cè)模塊7中的漏液檢測(cè)模塊檢測(cè)到蓄電池安全閥周圍、蓄電池正極周圍、蓄電池負(fù)極周圍、蓄電池底部四周周圍的漏液故障信息后,檢測(cè)模塊7的無線通信模塊傳送漏液故障信息至數(shù)據(jù)采集器;檢測(cè)模塊中的鼓包檢測(cè)模塊將安全閥底部壓力傳感器檢測(cè)到的數(shù)據(jù)與規(guī)定的閾值進(jìn)行對(duì)比得出欠壓、正?;虺瑝汗陌鼱顟B(tài)故障信息,并將壓力數(shù)據(jù)及相應(yīng)的故障信息均顯示到安全閥的第一顯示屏上;同時(shí)在檢測(cè)模塊7的第二顯示屏上顯示所述欠壓、正常或超壓鼓包狀態(tài)故障信息;然后檢測(cè)模塊7將檢測(cè)到的傳感壓力數(shù)據(jù)及欠壓、正?;虺瑝汗陌鼱顟B(tài)故障信息通過檢測(cè)模塊的無線通信模塊傳送至數(shù)據(jù)采集器;

b、數(shù)據(jù)傳送和處理:檢測(cè)模塊7將采集到的所有數(shù)據(jù)、所有漏液故障信息和所有的欠壓、正?;虺瑝汗陌鼱顟B(tài)故障信息進(jìn)行數(shù)據(jù)計(jì)算、分析、判斷和處理后,以無線或有線的方式發(fā)送到數(shù)據(jù)采集器;數(shù)據(jù)采集器13將檢測(cè)模塊7處理后的所有的數(shù)據(jù)、所有漏液故障信息和所有的欠壓、正常或超壓鼓包狀態(tài)故障信息以有線或無線通訊方式傳送至數(shù)據(jù)匯總及處理平臺(tái),并對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行匯總和進(jìn)一步處理,經(jīng)過進(jìn)一步處理后得到的數(shù)據(jù)和故障信息最終發(fā)送到蓄電池維護(hù)管理終端和移動(dòng)終端15。

c、數(shù)據(jù)反饋:數(shù)據(jù)匯總及處理平臺(tái)14生成最終蓄電池維護(hù)管理的反饋信息,并將所述最終維護(hù)管理反饋信息發(fā)送至蓄電池維護(hù)管理平臺(tái)維護(hù)管理系統(tǒng)或移動(dòng)終端15。

進(jìn)一步的,所述步驟a還包括:壓力傳感器將檢測(cè)到的安全閥底部壓力數(shù)據(jù)通過檢測(cè)模塊7中的數(shù)據(jù)處理模塊處理后在安裝于安全閥上的第一顯示屏及檢測(cè)模塊7中的第二顯示屏上顯示壓力數(shù)據(jù)和欠壓、超壓鼓包故障和漏液故障的預(yù)警信息;所述第一顯示屏或第二顯示屏為液晶顯示屏。

所述安全閥上的壓力傳感器和第一顯示屏為蓄電池單體的安全閥自帶部件;壓力傳感器設(shè)于安全閥的底部;所述壓力傳感器分別通過供電線1和信號(hào)線與檢測(cè)模塊7連接;或所述安全閥為現(xiàn)有的普通蓄電池單體的安全閥,在所述安全閥上另外加設(shè)壓力傳感器和第一顯示屏;壓力傳感器設(shè)于壓力傳感器底部,壓力傳感器與第一顯示屏通過信號(hào)線連接。

具體地,所述鼓包檢測(cè)模塊若檢測(cè)到安全閥的壓力閥值通信>35kpa或電力>49kpa時(shí),就在第一顯示屏及第二顯示屏顯示超壓鼓包故障告警信息;所述鼓包檢測(cè)模塊若檢測(cè)到安全閥3的壓力閥值通信<3kpa或電力<1kpa時(shí),就在第一顯示屏及第二顯示屏上顯示欠壓故障告警信息;所述鼓包檢測(cè)模塊若檢測(cè)到安全閥的壓力閥值通信為3~35kpa或電力為1~49kpa時(shí),就在第一顯示屏及檢第二顯示屏上顯示壓力正常信息。

進(jìn)一步的,上述閥值均依據(jù)通信行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(yd/t799-2002)規(guī)范要求和電力行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)(kl/t637-1997)要求提出的,因此只是參考值,若通信行業(yè)和電力行業(yè)的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)有變化時(shí),該閥值還應(yīng)作相應(yīng)的改變,同時(shí)還可以根據(jù)實(shí)際需要設(shè)定其它壓力閥值;所述壓力傳感器還可以安裝的蓄電池的其它六個(gè)面。

根據(jù)本說明書的記載即可較好的實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的技術(shù)方案。

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