專利名稱：馬達(dá)鐵芯構(gòu)造的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種與馬達(dá)的定子的結(jié)構(gòu)，尤其是指一種馬達(dá)鐵芯構(gòu)造。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)馬達(dá)定子的制造方法以及構(gòu)造，是將復(fù)數(shù)片 一體成型的圓形硅鋼片堆 疊鉚合成一圓形的鐵芯，且鐵芯朝圓心方向徑向設(shè)置有復(fù)數(shù)繞線部，每一繞線 部上可供導(dǎo)線繞設(shè)成線圏，使線圏能在通電時與具磁性的馬達(dá)轉(zhuǎn)子產(chǎn)生電磁感 應(yīng)，以驅(qū)動轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動而令馬達(dá)輸出機(jī)械動力。另外，為避免導(dǎo)線與鐵芯導(dǎo)電造 成短路，所以鐵芯在繞設(shè)導(dǎo)線前，會先進(jìn)一步在繞線部上安裝一絕緣的繞線槽， 并在絕緣繞線槽繞設(shè)導(dǎo)線后，在鐵芯以及線圈外再包覆一熱固性塑膠以供線圏 絕緣固定。
然而，上述定子的傳統(tǒng)制造方法以及構(gòu)造，相當(dāng)不利于大量化生產(chǎn)以及組 裝，舉例而言在制造流程中，對于繞線部安裝絕緣的絕緣繞線槽或?qū)€圈以 及鐵芯包覆熱固性塑膠時，由于繞線部設(shè)置在封閉的圓形鐵芯內(nèi)，所以，用來 安裝絕緣繞線槽的模具制造復(fù)雜成本也相對提高。再者，將導(dǎo)線繞設(shè)在繞線部 時，同樣也是因?yàn)槔@線部位于封閉的圓形鐵芯內(nèi)，所以也會遭遇類似的問題， 很難快速的將導(dǎo)線繞設(shè)在繞線部上，造成工時的增加并降低竟?fàn)巸?yōu)勢。
有鑒于馬達(dá)圓形鐵芯外型造成如此多制造上的困擾，市面上出現(xiàn)一種改良 式的馬達(dá)鐵芯結(jié)構(gòu)，如中國臺灣公開號第TW200820547號，是將馬達(dá)定子的圓 形鐵芯等分成復(fù)數(shù)模塊，每一模塊由復(fù)數(shù)弧形硅鋼片堆疊鉚合組成，并且設(shè)置 有一繞線部，令每一模塊可以先對繞線部分別安裝絕緣繞線槽與繞設(shè)導(dǎo)線的工 序后，再組裝成圓形鐵芯，如此，便可簡化絕緣繞線槽模具的復(fù)雜度降低模具 成本，同時，也能輕易的將導(dǎo)線繞設(shè)在繞線部上，達(dá)到縮短制造工時的目的。
上述改良式的馬達(dá)定子將圓形鐵芯等分成復(fù)數(shù)弧形模塊以利于簡化絕緣繞 線槽模具復(fù)雜度，并方便將導(dǎo)線繞設(shè)在繞線部上的概念雖佳，然而其結(jié)構(gòu)以及 組立方式卻過在復(fù)雜，無法達(dá)到縮短制造工時的目的，其硅鋼片與模塊的結(jié)構(gòu)以及組立方式如下
硅鋼片依結(jié)構(gòu)外型分為上硅鋼片與下硅鋼片，其中，每一上硅鋼片一側(cè)設(shè) 置有一容置缺口，另一側(cè)設(shè)置有一定位勾；下硅鋼片設(shè)置在上硅鋼片下方，在 相對上硅鋼片定位勾的側(cè)邊設(shè)置容置缺口，另一側(cè)則設(shè)置一弧形凸塊，并在弧 形凸塊上設(shè)置一定位柱。
模塊由上、下硅鋼片交錯逐層堆疊鉚合而成，兩塊模塊組立時，將第一模 塊中上硅鋼片的定位勾插入第二模塊上硅鋼片的容置缺口中，并憑借定位勾扣 持在第二模塊的下硅鋼片的弧形凸塊，則模塊與模塊之間便可憑借上、下硅鋼
片與另一模塊的上、下硅鋼片交錯接合而連接。
此外，當(dāng)模塊與模塊交錯接合后，因模塊與模塊之間僅以定位勾來勾住定 位柱，并未對角度進(jìn)行限定，所以，還需偏轉(zhuǎn)模塊與模塊之間的角度，才能使 復(fù)數(shù)塊弧形模塊恰可組立成圓形的鐵芯。
由上述結(jié)構(gòu)與組裝方式可知，所述的改良式馬達(dá)定子除了上、下硅鋼片組 裝成模塊時，需要交錯堆疊相當(dāng)麻煩之外，將模塊組立成圓形鐵芯時，每一模 塊的上、下硅鋼片還需與另一模塊上的上、下硅鋼片相互交錯連接限位，并且 在交錯連接之后，還需再偏轉(zhuǎn)一特定角度，才能完成鐵芯的組立，不僅在結(jié)構(gòu) 上不穩(wěn)定，在組裝時，也非常的麻煩費(fèi)工。此外，在模具制造上，還需要特別 針對上、下硅鋼片分別設(shè)置兩組沖壓模具，不但無法降低成本與減少工時，甚 至增加了組立上的困擾。
為解決前述現(xiàn)有技術(shù)的種種缺失問題，本實(shí)用新型設(shè)計(jì)人乃累積多年相關(guān) 領(lǐng)域的研究以及實(shí)驗(yàn)，特實(shí)用新型出一種「馬達(dá)鐵芯構(gòu)造J ,可解決馬達(dá)鐵芯 的圓形外型在繞線時的困擾，并簡化模具的復(fù)雜度以降低模具成本，同時也能 改善上、下硅鋼片需交錯設(shè)置，模塊組立結(jié)構(gòu)不穩(wěn)定的問題。
發(fā)明內(nèi)容
本實(shí)用新型的目的是在提供一種馬達(dá)鐵芯構(gòu)造，其結(jié)構(gòu)簡單穩(wěn)定，也不須 將模塊偏轉(zhuǎn)特定角度便能完成組立，可以達(dá)到縮短制造工時的目的。 為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案是
一種馬達(dá)鐵芯構(gòu)造，是由復(fù)數(shù)片弧形硅鋼片堆疊鉚合成一模塊，再由復(fù)數(shù) 模塊相互卡接組成圓形鐵芯，其特征在于
每一硅鋼片中間朝弧形圓心徑向延伸設(shè)置一繞線單元，所述的繞線單元堆疊鉚合成模塊的繞線部；硅鋼片一側(cè)設(shè)置有一末端較寬的凸塊，所述的凸塊堆 疊鉚合形成位于模塊側(cè)邊的凸軌；硅鋼片另 一側(cè)設(shè)置有一外窄內(nèi)寬與凸塊相對 應(yīng)形狀的容置缺口，所述的容置缺口堆疊成位于模塊的滑槽，令每一模塊的凸 軌軸向插入另 一模塊的滑槽中，完成模塊間的接合固定。
上述模塊是由復(fù)數(shù)硅鋼片上下堆疊鉚合而成，其中，硅鋼片的繞線單元堆 疊鉚合成繞線部，繞線部可先進(jìn)行安裝絕緣繞線槽以及將導(dǎo)線繞設(shè)在絕緣繞線 槽上以形成線圏等工序，不會發(fā)生現(xiàn)有鐵芯因圓形外型而難以進(jìn)行安裝絕緣繞 線槽、以及繞設(shè)導(dǎo)線等問題，可以有效縮短制造工時。
此外，前述硅鋼片在堆疊成模塊后，硅鋼片的凸塊因上下堆疊而形成位于 模塊側(cè)邊的凸軌，而模塊的另 一 側(cè)則由前述硅鋼片的容置缺口堆疊而形成一外 窄內(nèi)寬的滑槽，當(dāng)模塊與模塊欲組裝時，可令每一模塊的凸軌插入另一模塊的 滑槽中，便完成接合固定的工序，相當(dāng)容易組裝，也達(dá)到縮短模塊組裝時間的 目的。
與現(xiàn)有技術(shù)相比較，釆用上述技術(shù)方案的本實(shí)用新型具有的優(yōu)點(diǎn)在于本 實(shí)用新型馬達(dá)鐵芯構(gòu)造在制作時，可先在每一模塊的繞線部安裝絕緣繞線槽、 繞設(shè)導(dǎo)線，并且當(dāng)模塊相互接合組裝時，只需將模塊的凸軌軸向插入另一模塊 的滑槽中即可，除了可有效解決現(xiàn)有鐵芯因圓形外型而難以安裝絕緣繞線槽、 繞設(shè)導(dǎo)線的問題外，也解決現(xiàn)有模塊結(jié)構(gòu)不穩(wěn)，難以組裝的問題。
此外，由于組成模塊的復(fù)數(shù)硅鋼片外型相同，不僅堆疊時不需考慮現(xiàn)有上、 下硅鋼片需相互交錯堆疊的上下關(guān)系，并且也不須設(shè)置上、下硅鋼片兩組模具， 僅需一組模具便可制作硅鋼片，可以有效降低模具的成本費(fèi)用。


圖l是硅鋼片的俯視示意圖2是模塊的立體外觀示意圖3是本實(shí)用新型的立體外觀圖4是模塊上安裝絕緣繞線槽的立體外觀示意圖5是模塊與模塊之間相互組立的示意圖6是硅鋼片的另一實(shí)施例俯視圖，主要用來顯示硅鋼片設(shè)置壓緊部的示 意圖。
附圖標(biāo)記說明IO硅鋼片；ll繞線單元；lll止擋單元；12凸塊；13容置缺口； 14鉚合部；15壓緊部；16凹槽；20模塊；21繞線部；211止擋；22凸 軌；23滑槽；30鐵芯；40絕緣繞線槽；41固定柱。
具體實(shí)施方式
以下依據(jù)本實(shí)用新型的技術(shù)手段，列舉出適于本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式
， 并配合圖式說明如后
如圖1至圖3所示，本實(shí)用新型"馬達(dá)鐵芯構(gòu)造"是由復(fù)數(shù)片相同形狀的 弧形硅鋼片10堆疊鉚合成一模塊20,再由復(fù)數(shù)模塊20相互卡接組成圓形鐵芯 30,其中
所述的石圭鋼片10中間朝弧形圓心徑向延伸設(shè)置一繞線單元11, 一側(cè)設(shè)置有 一末端較寬的凸塊12,另一側(cè)則設(shè)置有一外窄內(nèi)寬的容置缺口 13,所迷的容置 缺口 13與凸塊12為相對應(yīng)形狀；此外，硅鋼片IO上設(shè)置有復(fù)數(shù)個大概呈矩形 的鉚合部14,以方便硅鋼片IO與硅鋼片IO之間進(jìn)行鉚合。
上述模塊20是由復(fù)數(shù)硅鋼片IO上下堆疊鉚合而成，其中，硅鋼片10的繞 線單元11堆疊鉚合成繞線部21,繞線部21可先進(jìn)行安裝絕緣繞線槽40(請同時 參閱圖4所示)，以及將導(dǎo)線繞設(shè)在絕緣繞線槽40上以形成線圏等工序，不會發(fā) 生現(xiàn)有鐵芯因圓形外型而難以進(jìn)行安裝絕緣繞線槽40、以及繞設(shè)導(dǎo)線等問題， 可以有效縮短制造工時；此外，絕緣繞線槽40實(shí)施時，絕緣繞線槽40上還可 以再設(shè)置一固定柱41,以供導(dǎo)線在繞設(shè)槽40上繞設(shè)成線圈后，用來固定末端的 導(dǎo)線；并且，為避免線圏以及絕緣繞線槽40滑落，還可以進(jìn)一步在硅鋼片10 的繞線單元11上朝弧形圓心方向徑向延伸一止擋單元111,當(dāng)硅鋼片IO堆疊鉚 合成模塊20時，止擋單元111堆疊鉚合成止擋部211以止擋線圏以及絕緣繞線 槽40避免滑落。
如圖2、圖5所示，前述硅鋼片10在堆疊成模塊20后，硅鋼片IO的凸塊 12因上下堆疊而形成位于模塊側(cè)邊的凸軌22,而模塊20的另一側(cè)則由前述硅 鋼片IO的容置缺口 13堆疊而形成一外窄內(nèi)寬的滑槽23,當(dāng)模塊與模塊欲組裝 時，可令每一模塊20的凸軌22軸向插入另一模塊20的滑槽23中，便完成接 合固定的工序，相當(dāng)容易組裝，也達(dá)到縮短模塊20組裝時間的目的。
再者，為強(qiáng)化模塊20間組裝的固定效果，實(shí)施時還可以如圖6所示，進(jìn)一 步在每一^5圭鋼片IO的容置缺口 13側(cè)邊設(shè)置一稍^t突出的壓緊部15,并在壓緊 部15側(cè)邊設(shè)置一凹槽16,當(dāng)模塊20以凸軌22插入另一模塊20的滑槽23中進(jìn)行接合后，可以利用滾壓方式對壓緊部15壓迫變形，并憑借凹槽16提供壓緊
部15變形裕度，令壓緊部15壓縮容置缺口 13,即縮小由容置缺口 13堆疊鉚合 成的滑槽23,使凸軌22得以緊密的與滑槽23結(jié)合，進(jìn)而強(qiáng)化滑槽23對凸軌 22的限位固定效果。
憑借上述構(gòu)造，本實(shí)用新型"馬達(dá)鐵芯構(gòu)造"在制作時，可先在每一模塊 20的繞線部21安裝絕緣繞線槽40、繞設(shè)導(dǎo)線，并且當(dāng)模塊20相互接合組裝時， 只需將模塊20的凸軌22軸向插入另一模塊20的滑槽23中即可，除了可有效 解決現(xiàn)有鐵芯因圓形外型而難以安裝絕緣繞線槽40、繞設(shè)導(dǎo)線的問題外，也解 決現(xiàn)有模塊20結(jié)構(gòu)不穩(wěn)，難以組裝的問題。此外，由于組成模塊20的復(fù)數(shù)硅 鋼片IO外型相同，不僅堆疊時不需考慮現(xiàn)有上、下硅鋼片需相互交錯堆疊的上 下關(guān)系，并且也不須設(shè)置上、下硅鋼片兩組模具，僅需一組模具便可制作硅鋼 片10,可以有效降低模具的成本費(fèi)用。
以上說明對本實(shí)用新型而言只是說明性的，而非限制性的，本領(lǐng)域普通技 術(shù)人員理解，在不脫離權(quán)利要求所限定的精神和范圍的情況下，可作出許多修 改、變化或等效，但都將落入本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求1、一種馬達(dá)鐵芯構(gòu)造，是由復(fù)數(shù)片弧形硅鋼片堆疊鉚合成一模塊，再由復(fù)數(shù)模塊相互卡接組成圓形鐵芯，其特征在于每一硅鋼片中間朝弧形圓心徑向延伸設(shè)置一繞線單元，所述的繞線單元堆疊鉚合成模塊的繞線部；硅鋼片一側(cè)設(shè)置有一末端較寬的凸塊，所述的凸塊堆疊鉚合形成位于模塊側(cè)邊的凸軌；硅鋼片另一側(cè)設(shè)置有一外窄內(nèi)寬與凸塊相對應(yīng)形狀的容置缺口，所述的容置缺口堆疊成位于模塊的滑槽，令每一模塊的凸軌軸向插入另一模塊的滑槽中，完成模塊間的接合固定。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的馬達(dá)鐵芯構(gòu)造，其特征在于在每一硅鋼片的容 置缺口側(cè)邊設(shè)置一壓緊部，并在壓緊部側(cè)邊設(shè)置一供壓緊部變形裕度的凹槽。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的馬達(dá)鐵芯構(gòu)造，其特征在于在硅鋼片的繞線單 元上朝弧形圓心方向徑向延伸一止擋單元，所述的止擋單元堆疊鉚合成模塊的 止擋部。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的馬達(dá)鐵芯構(gòu)造，其特征在于繞線部安裝有一絕 緣的絕緣繞線槽。
5、 根據(jù)權(quán)利要求4所述的馬達(dá)鐵芯構(gòu)造，其特征在于絕緣繞線槽設(shè)置一 固定柱以供導(dǎo)線在絕緣繞線槽上繞設(shè)成線圈后固定末端導(dǎo)線。
6、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的馬達(dá)鐵芯構(gòu)造，其特征在于硅鋼片設(shè)置復(fù)數(shù)個 鉚合部以供硅鋼片與硅鋼片之間上、下鉚合固定。
專利摘要本實(shí)用新型為一種馬達(dá)鐵芯構(gòu)造，是由復(fù)數(shù)片相同形狀的弧形硅鋼片堆疊鉚合成一中間徑向延伸有繞線部的模塊，再由復(fù)數(shù)模塊相互卡接組成，每一硅鋼片中間朝弧形圓心徑向延伸設(shè)置一繞線單元，所述的繞線單元堆疊鉚合成模塊的繞線部；硅鋼片一側(cè)設(shè)置有一末端較寬的凸塊，所述的凸塊堆疊鉚合形成位于模塊側(cè)邊的凸軌；硅鋼片另一側(cè)設(shè)置有一外窄內(nèi)寬與凸塊相對應(yīng)形狀的容置缺口，所述的容置缺口堆疊成位于模塊的滑槽。當(dāng)模塊的繞線部安裝絕緣繞線槽并繞設(shè)導(dǎo)線后，可將每一模塊的凸軌軸向插入另一模塊的滑槽中，即可完成組立，相較于現(xiàn)有馬達(dá)定子鐵芯結(jié)構(gòu)具有容易組裝、構(gòu)造穩(wěn)定、減少工時、降低成本的功效。
文檔編號H02K1/12GK201352727SQ20092000154
公開日2009年11月25日 申請日期2009年1月12日 優(yōu)先權(quán)日2009年1月12日
發(fā)明者黃振興 申請人:黃振興