專利名稱：風(fēng)力發(fā)電機(jī)機(jī)殼的制作工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種風(fēng)力發(fā)電機(jī)機(jī)殼的制作工藝，用于風(fēng)力發(fā)電機(jī)機(jī)殼的制造。
背景技術(shù)：
風(fēng)力發(fā)電機(jī)是將風(fēng)能轉(zhuǎn)化為機(jī)械能的一種裝置，而風(fēng)力發(fā)電機(jī)的機(jī)殼在制作時(shí)，由于其尺寸較大，在加工時(shí)，由于其強(qiáng)度較差，從而易變形，使得加工精度較低，不能保證風(fēng) 力發(fā)電機(jī)的機(jī)殼質(zhì)量。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了克服以上的不足，提供一種制造簡(jiǎn)單，不易變形的風(fēng)力發(fā)電 機(jī)機(jī)殼的制作工藝。本發(fā)明的目的通過(guò)以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)一種風(fēng)力發(fā)電機(jī)機(jī)殼的制作工藝，包括 以下步驟一、機(jī)殼的加工A、下料a、準(zhǔn)備厚55mm寬1850mm長(zhǎng)12063. 7mm的鋼板，并將鋼板卷制成筒狀，使用滲透焊 將卷成筒狀鋼板的兩端相接處進(jìn)行焊接，并將焊縫進(jìn)行校正，使焊縫處不會(huì)有裂縫和氣孔 和夾漁，在圓筒內(nèi)部焊接“十”字或“米”字加強(qiáng)撐，校正內(nèi)部已焊接加強(qiáng)撐的圓筒外圓和立 車工作臺(tái)的垂直度，并采用立車將工件進(jìn)行粗車端面和外圓，使機(jī)殼工件總長(zhǎng)取1840mm ；b、準(zhǔn)備四個(gè)厚80mm的直角扇形圓環(huán)，圓環(huán)的內(nèi)徑半徑為1445mm，外徑半徑為 1930mm，并將四個(gè)扇形圓環(huán)拼焊成圓筒，并采用大立車粗車四個(gè)扇形圓環(huán)圍合成圓筒的內(nèi) 孔；C、準(zhǔn)備厚146mm內(nèi)徑直徑為2410mm外徑直徑為2900mm的圓管，采用碾環(huán)機(jī)對(duì)該 圓管進(jìn)行碾環(huán)處理，并粗車其外圓；d、將四個(gè)扇形圓環(huán)拼焊成的圓筒和經(jīng)過(guò)碾環(huán)處理后的工件外圓周進(jìn)行焊接，圓筒 置于碾環(huán)處理后的工件外圓周外部，并在焊接后的圓筒外表面進(jìn)行粗加工，并在四個(gè)扇形 圓環(huán)拼焊成的圓筒的左端面上刻φ 3780的圓線，在圓筒端面的同一圓周上確定8個(gè)M48孔 的位置上，先預(yù)鉆Μ30的螺孔，再擴(kuò)到Μ48，并按圖紙要求通過(guò)圓線確定圓筒的十字中心線 位置，并焊接4個(gè)長(zhǎng)40mm寬30mm厚15mm的工藝搭子作為參照物；B、焊接a、將上述步驟中所有焊接件表面的氧化皮打磨干凈，并對(duì)焊縫和坡口的打磨質(zhì)量 進(jìn)行檢查，并確定裝焊時(shí)各零件的拼焊的位置，開(kāi)始焊接，在焊接后進(jìn)行校正，從而保證焊 接后的形位公差，最后采用磁粉探傷檢測(cè)；C、清理對(duì)焊后的加工表面和非加工表面進(jìn)行清理；D、熱處理對(duì)所有材料焊接后形成的工件即機(jī)殼進(jìn)行正火處理，每小時(shí)升溫 800C，使其溫度達(dá)到600 650°C，保溫3 4h后，隨爐冷卻；
Ε、氣割采用氣動(dòng)切割機(jī)切除內(nèi)孔中“十”字或“米”字加強(qiáng)撐，并打磨焊痕；F、噴砂按檢驗(yàn)要求，在非加工面進(jìn)行噴砂，使其達(dá)到SSPC-SP10級(jí)；G、車在5m立車上先校正立車刀滑枕，消除錐度，并在立車的工作臺(tái)上安裝8件等 高墊鐵，準(zhǔn)備8件卡爪，在立車上上內(nèi)模和外模，用立車半精車已經(jīng)進(jìn)行正火處理后的外圓 和內(nèi)孔，拆卸內(nèi)外模，卸下工件，并將工件翻轉(zhuǎn)和掉頭；H、精加工校正機(jī)殼外圓，并在立車工作臺(tái)的T型槽內(nèi)安裝4件加長(zhǎng)可調(diào)千斤頂， 并將機(jī)殼上的M48孔對(duì)正千斤頂上的孔，調(diào)整千斤頂?shù)焦ぜ?nèi)平面，采用螺栓壓緊工件，固 定加長(zhǎng)千斤頂；I、在2500X2500的數(shù)控回轉(zhuǎn)工作臺(tái)上，組合小鉆床，并校正組合鉆床、鉆軸中心 高和工作臺(tái)的中心高，在工件上進(jìn)行鉆孔；J、清理清理機(jī)殼中所有孔內(nèi)的切屑和肩角部位的毛刺；二、轉(zhuǎn)子的加工A、備料a、準(zhǔn)備四個(gè)厚30mm的直角扇形圓環(huán)，每個(gè)圓環(huán)的內(nèi)徑半徑為1485mm，外徑半徑為 1948mm，并將四個(gè)直角扇形圓環(huán)拼焊成圓筒，采用立車粗車圓筒使其厚度為25mm，外圓直徑 為3886mm，內(nèi)圓直徑為2980mm，并在內(nèi)圓一邊倒角10X45°，在拼焊成的圓筒的端面上確 定中心十字線和圓筒端面上需要預(yù)割孔的位置線，采用仿形割機(jī)割孔Φ 100到Φ95;b、準(zhǔn)備厚22mm的鋼板并采用數(shù)控切割成形，將厚22mm數(shù)控切割成形后的板進(jìn)行 卷制，再進(jìn)行拼縫焊接；C、準(zhǔn)備四個(gè)厚30mm的直角扇形圓環(huán)，每個(gè)圓環(huán)的內(nèi)徑半徑為1351mm，外徑半徑為 1465mm，然后將四個(gè)直角扇形圓弧進(jìn)行拼焊成圓筒形，并進(jìn)行粗車，使其厚度達(dá)到30mm，內(nèi) 孔直徑達(dá)到2713mm，外圓直徑達(dá)到2920mm ；d、準(zhǔn)備厚50mm寬105mm長(zhǎng)9671. 2mm的鋼板，并卷制成圓筒，并在卷成筒狀鋼板的 兩端相接處進(jìn)行焊接，保證焊接成型后的圓度和端面不平度小于3mm，并在所形成圓筒的一 端粗車和銑寬50mm長(zhǎng)IOOmm的缺口 ；e、準(zhǔn)備四個(gè)長(zhǎng)50mm寬50mm厚40mm的鋼板，采用銑床銑每個(gè)鋼板的端面取長(zhǎng)，并 在鋼板上鉆兩個(gè)M20的螺紋孔；f、準(zhǔn)備十六個(gè)厚度為35mm，直徑為160mm的圓柱；g、準(zhǔn)備四個(gè)厚12mm長(zhǎng)50mm寬IOOmm的型材，并粗銑；B、焊接a、將所有將上述步驟中準(zhǔn)備的每個(gè)工件表面的氧化皮打磨干凈，并對(duì)焊縫和坡口 的打磨質(zhì)量進(jìn)行檢查，并確定裝焊時(shí)各零件的拼焊的位置，按加工要求分別將清理過(guò)的每 個(gè)工件進(jìn)行焊接，并在每個(gè)工件焊接時(shí)，在工件的四周均勻分布四組加工藝搭子，使每組工 藝搭子之間呈直角放置；b、進(jìn)行焊后校正，保證各尺寸的加工余量；C、清理對(duì)已經(jīng)拼焊而成的工件，即轉(zhuǎn)子的內(nèi)側(cè)非加工表面進(jìn)行清理，且在焊接后 清理打磨；D、熱處理對(duì)轉(zhuǎn)子進(jìn)行正火處理，每小時(shí)升溫80°C，使其溫度達(dá)到600°C，保溫3 4h后，隨爐冷卻；
Ε、校正檢驗(yàn)對(duì)焊接處進(jìn)行磁粉探傷檢測(cè)；F、對(duì)轉(zhuǎn)子進(jìn)行去銹處理，使其達(dá)到SSPC-SP10，并劃出各檔加工件余量，劃出十字 中心線；G、立車在4m立車上活，校正轉(zhuǎn)子，采用壓板壓緊轉(zhuǎn)子，車厚50mm寬105mm長(zhǎng) 9671. 2mm的鋼板卷制成的圓筒，使其外徑直徑為3120mm，內(nèi)徑直徑為3040mm，高為95mm，并 保證焊角處10X45°，車工藝搭子表面，使工藝搭子與車后的圓筒相齊平，保證其平面度為 0. 05，用立車將工件車至尺寸；H、鉗鉆模，校正轉(zhuǎn)子的十字基準(zhǔn)線，鉆Φ 15和Μ16的通孔，翻身鉆模；I、清理清理所有孔內(nèi)的切屑和肩角部位的毛刺；三、端蓋的加工
Α、下料a、準(zhǔn)備厚 50mm 寬 1424mm 長(zhǎng) 10810mm 的板材；b、準(zhǔn)備四個(gè)直角扇形圓環(huán)，每個(gè)圓環(huán)的外徑半徑為1700mm，圓環(huán)的內(nèi)徑半徑為 1205mm,將四個(gè)直角扇形圓環(huán)進(jìn)行拼焊，并在焊縫處進(jìn)行UT探傷處理；c、準(zhǔn)備12個(gè)厚32mm的鋼板并采用數(shù)割成形，并采用數(shù)割機(jī)對(duì)每個(gè)鋼板割Φ 50孔 后拋光孔口倒棱；d、準(zhǔn)備12個(gè)厚40mm的鋼板并采用數(shù)控切割機(jī)切割成弧形，使其外形半徑為 1695mm,弦長(zhǎng) 846. 5mm ；e、準(zhǔn)備4個(gè)厚40mm，長(zhǎng)80mm寬2800mm的鋼板，將四個(gè)鋼板點(diǎn)焊牢固，并卷成四分 之一圓弧；B、焊接將上述步驟中每個(gè)工件的表面氧化皮打磨干凈，并確定裝焊時(shí)各零件拼 焊縫的位置，進(jìn)行焊接，且在焊后進(jìn)行校正，并對(duì)焊縫進(jìn)行磁粉探傷；C、在焊后進(jìn)行清理打磨，且對(duì)非加工表面進(jìn)行清理；D、校正檢驗(yàn)在焊接后進(jìn)行焊接檢驗(yàn)、防滲檢驗(yàn)和焊接質(zhì)量檢驗(yàn)；E、熱處理對(duì)焊接好后的工件，即端蓋進(jìn)行正火處理，使其溫度達(dá)到650°C，保溫 3 4h后，隨爐冷卻；F、噴砂將熱處理后的端蓋進(jìn)行噴砂油漆處理；G、粗車；H、檢驗(yàn)按工藝要求對(duì)粗車后的端蓋進(jìn)行檢驗(yàn)；I、進(jìn)行時(shí)效處理，使其溫度達(dá)到200°C 250°C ；J、精車校正刀桿垂直度，消除車削錐度，立車上活，以右側(cè)端面為基準(zhǔn)，校正端 蓋，保證回轉(zhuǎn)精度在0. 05mm以內(nèi)，夾緊端蓋，精車端蓋的外圓和端面；K、鉗鉆模上活，采用鉆模中心線對(duì)正端蓋筋板中心線位置，固定鉆模后，將中心 線引劃到端蓋外圓上；L、立車翻身掉頭，校正外圓，壓緊端蓋；M、鉆模鉆攻端面的螺紋孔，并在數(shù)控回轉(zhuǎn)臺(tái)和落地鏜上，校正工件同心度，校正端 蓋中心線，并確認(rèn)左右端孔位置；N、清理清理所有孔內(nèi)的切屑和肩角部位的毛刺；四、將機(jī)殼、端蓋和轉(zhuǎn)子進(jìn)行裝配，并清理。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)通過(guò)分別制造機(jī)殼、轉(zhuǎn)子和端蓋，最后再進(jìn) 行裝配，這樣不僅制造方法簡(jiǎn)單，且制造的風(fēng)機(jī)機(jī)殼不易變形，節(jié)約生產(chǎn)成本。
具體實(shí)施例方式為了加深對(duì)本發(fā)明的理解，下面將結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳述，該實(shí)施例 僅用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限定。本發(fā)明涉及一種風(fēng)力發(fā)電機(jī)機(jī)殼的制作工藝的具體實(shí)施方式
，包括以下步驟一、機(jī)殼的加工A、下料a、準(zhǔn)備厚55mm寬1850mm長(zhǎng)12063. 7mm的鋼板，并將鋼板卷制成筒狀，使用滲透焊 將卷成筒狀鋼板的兩端相接處進(jìn)行焊接，并將焊縫進(jìn)行校正，使焊縫處不會(huì)有裂縫和氣孔 和夾漁，在圓筒內(nèi)部焊接“十”字或“米”字加強(qiáng)撐，校正內(nèi)部已焊接加強(qiáng)撐的圓筒外圓和立 車工作臺(tái)的垂直度，并采用立車將工件進(jìn)行粗車端面和外圓，使機(jī)殼工件總長(zhǎng)取1840mm ；b、準(zhǔn)備四個(gè)厚80mm的直角扇形圓環(huán)，圓環(huán)的內(nèi)徑半徑為1445mm，外徑半徑為 1930mm，并將四個(gè)扇形圓環(huán)拼焊成圓筒，并采用大立車粗車四個(gè)扇形圓環(huán)圍合成圓筒的內(nèi) 孔；c、準(zhǔn)備厚146mm內(nèi)徑直徑為2410mm外徑直徑為2900mm的圓管，采用碾環(huán)機(jī)對(duì)該 圓管進(jìn)行碾環(huán)處理，并粗車其外圓；d、將四個(gè)扇形圓環(huán)拼焊成的圓筒和經(jīng)過(guò)碾環(huán)處理后的工件外圓周進(jìn)行焊接，圓筒 置于碾環(huán)處理后的工件外圓周外部，并在焊接后的圓筒外表面進(jìn)行粗加工，并在四個(gè)扇形 圓環(huán)拼焊成的圓筒的左端面上刻6 3780的圓線，在圓筒端面的同一圓周上確定8個(gè)M48孔 的位置上，先預(yù)鉆M30的螺孔，再擴(kuò)到M48，并按圖紙要求通過(guò)圓線確定圓筒的十字中心線 位置，并焊接4個(gè)長(zhǎng)40mm寬30mm厚15mm的工藝搭子作為參照物；B、焊接a、將上述步驟中所有焊接件表面的氧化皮打磨干凈，并對(duì)焊縫和坡口的打磨質(zhì)量 進(jìn)行檢查，并確定裝焊時(shí)各零件的拼焊的位置，開(kāi)始焊接，在焊接后進(jìn)行校正，從而保證焊 接后的形位公差，最后采用磁粉探傷檢測(cè)；C、清理對(duì)焊后的加工表面和非加工表面進(jìn)行清理；D、熱處理對(duì)所有材料焊接后形成的工件即機(jī)殼進(jìn)行正火處理，每小時(shí)升溫 80°C，使其溫度達(dá)到600 650°C，保溫3 4h后，隨爐冷卻；E、氣割采用氣動(dòng)切割機(jī)切除內(nèi)孔中“十”字或“米”字加強(qiáng)撐，并打磨焊痕；F、噴砂按檢驗(yàn)要求，在非加工面進(jìn)行噴砂，使其達(dá)到SSPC-SP10級(jí)；G、車在5m立車上先校正立車刀滑枕，消除錐度，并在立車的工作臺(tái)上安裝8件等 高墊鐵，準(zhǔn)備8件卡爪，在立車上上內(nèi)模和外模，用立車半精車已經(jīng)進(jìn)行正火處理后的外圓 和內(nèi)孔，拆卸內(nèi)外模，卸下工件，并將工件翻轉(zhuǎn)和掉頭；H、精加工校正機(jī)殼外圓，并在立車工作臺(tái)的T型槽內(nèi)安裝4件加長(zhǎng)可調(diào)千斤頂， 并將機(jī)殼上的M48孔對(duì)正千斤頂上的孔，調(diào)整千斤頂?shù)焦ぜ?nèi)平面，采用螺栓壓緊工件，固 定加長(zhǎng)千斤頂；I、在2500X2500的數(shù)控回轉(zhuǎn)工作臺(tái)上，組合小鉆床，并校正組合鉆床、鉆軸中心
8高和工作臺(tái)的中心高，在工件上進(jìn)行鉆孔；J、清理清理機(jī)殼中所有孔內(nèi)的切屑和肩角部位的毛刺；二、轉(zhuǎn)子的加工A、備料a、準(zhǔn)備四個(gè)厚30mm的直角扇形圓環(huán)，每個(gè)圓環(huán)的內(nèi)徑半徑為1485mm，外徑半徑為 1948mm，并將四個(gè)直角扇形圓環(huán)拼焊成圓筒，采用立車粗車圓筒使其厚度為25mm，外圓直徑 為3886mm，內(nèi)圓直徑為2980mm，并在內(nèi)圓一邊倒角10X45°，在拼焊成的圓筒的端面上確 定中心十字線和圓筒端面上需要預(yù)割孔的位置線，采用仿形割機(jī)割孔6100到6 95;b、準(zhǔn)備厚22mm的鋼板并采用數(shù)控切割成形，將厚22mm數(shù)控切割成形后的板進(jìn)行 卷制，再進(jìn)行拼縫焊接；c、準(zhǔn)備四個(gè)厚30mm的直角扇形圓環(huán)，每個(gè)圓環(huán)的內(nèi)徑半徑為1351mm，外徑半徑為 1465mm，然后將四個(gè)直角扇形圓弧進(jìn)行拼焊成圓筒形，并進(jìn)行粗車，使其厚度達(dá)到30mm，內(nèi) 孔直徑達(dá)到2713mm，外圓直徑達(dá)到2920mm ；d、準(zhǔn)備厚50mm寬105mm長(zhǎng)9671. 2mm的鋼板，并卷制成圓筒，并在卷成筒狀鋼板的 兩端相接處進(jìn)行焊接，保證焊接成型后的圓度和端面不平度小于3mm，并在所形成圓筒的一 端粗車和銑寬50mm長(zhǎng)100mm的缺口 ；e、準(zhǔn)備四個(gè)長(zhǎng)50mm寬50mm厚40mm的鋼板，采用銑床銑每個(gè)鋼板的端面取長(zhǎng)，并 在鋼板上鉆兩個(gè)M20的螺紋孔；f、準(zhǔn)備十六個(gè)厚度為35mm，直徑為160mm的圓柱；g、準(zhǔn)備四個(gè)厚12mm長(zhǎng)50mm寬100mm的型材，并粗銑；B、焊接a、將所有將上述步驟中準(zhǔn)備的每個(gè)工件表面的氧化皮打磨干凈，并對(duì)焊縫和坡口 的打磨質(zhì)量進(jìn)行檢查，并確定裝焊時(shí)各零件的拼焊的位置，按加工要求分別將清理過(guò)的每 個(gè)工件進(jìn)行焊接，并在每個(gè)工件焊接時(shí)，在工件的四周均勻分布四組加工藝搭子，使每組工 藝搭子之間呈直角放置；b、進(jìn)行焊后校正，保證各尺寸的加工余量；C、清理對(duì)已經(jīng)拼焊而成的工件，即轉(zhuǎn)子的內(nèi)側(cè)非加工表面進(jìn)行清理，且在焊接后 清理打磨；D、熱處理對(duì)轉(zhuǎn)子進(jìn)行正火處理，每小時(shí)升溫80°C，使其溫度達(dá)到600°C，保溫3 4h后，隨爐冷卻；E、校正檢驗(yàn)對(duì)焊接處進(jìn)行磁粉探傷檢測(cè)；F、對(duì)轉(zhuǎn)子進(jìn)行去銹處理，使其達(dá)到SSPC-SP10，并劃出各檔加工件余量，劃出十字 中心線；G、立車在4m立車上活，校正轉(zhuǎn)子，采用壓板壓緊轉(zhuǎn)子，車厚50mm寬105mm長(zhǎng) 9671. 2mm的鋼板卷制成的圓筒，使其外徑直徑為3120mm，內(nèi)徑直徑為3040mm，高為95mm，并 保證焊角處10X45°，車工藝搭子表面，使工藝搭子與車后的圓筒相齊平，保證其平面度為 0. 05，用立車將工件車至尺寸；H、鉗鉆模，校正轉(zhuǎn)子的十字基準(zhǔn)線，鉆 15和M16的通孔，翻身鉆模；I、清理清理所有孔內(nèi)的切屑和肩角部位的毛刺；
三、端蓋的加工A、下料a、準(zhǔn)備厚 50mm 寬 1424mm 長(zhǎng) 10810mm 的板材；b、準(zhǔn)備四個(gè)直角扇形圓環(huán)，每個(gè)圓環(huán)的外徑半徑為1700mm，圓環(huán)的內(nèi)徑半徑為 1205mm,將四個(gè)直角扇形圓環(huán)進(jìn)行拼焊，并在焊縫處進(jìn)行UT探傷處理；c、準(zhǔn)備12個(gè)厚32mm的鋼板并采用數(shù)割成形，并采用數(shù)割機(jī)對(duì)每個(gè)鋼板割 50孔 后拋光孔口倒棱；d、準(zhǔn)備12個(gè)厚40mm的鋼板并采用數(shù)控切割機(jī)切割成弧形，使其外形半徑為 1695mm,弦長(zhǎng) 846. 5mm ；e、準(zhǔn)備4個(gè)厚40mm，長(zhǎng)80mm寬2800mm的鋼板，將四個(gè)鋼板點(diǎn)焊牢固，并卷成四分 之一圓弧；B、焊接將上述步驟中每個(gè)工件的表面氧化皮打磨干凈，并確定裝焊時(shí)各零件拼 焊縫的位置，進(jìn)行焊接，且在焊后進(jìn)行校正，并對(duì)焊縫進(jìn)行磁粉探傷；C、在焊后進(jìn)行清理打磨，且對(duì)非加工表面進(jìn)行清理；D、校正檢驗(yàn)在焊接后進(jìn)行焊接檢驗(yàn)、防滲檢驗(yàn)和焊接質(zhì)量檢驗(yàn)；E、熱處理對(duì)焊接好后的工件，即端蓋進(jìn)行正火處理，使其溫度達(dá)到650°C，保溫 3 4h后，隨爐冷卻；F、噴砂將熱處理后的端蓋進(jìn)行噴砂油漆處理；G、粗車;H、檢驗(yàn)按工藝要求對(duì)粗車后的端蓋進(jìn)行檢驗(yàn)；I、進(jìn)行時(shí)效處理，使其溫度達(dá)到200°C 250°C ；J、精車校正刀桿垂直度，消除車削錐度，立車上活，以右側(cè)端面為基準(zhǔn)，校正端 蓋，保證回轉(zhuǎn)精度在0. 05mm以內(nèi)，夾緊端蓋，精車端蓋的外圓和端面；K、鉗鉆模上活，采用鉆模中心線對(duì)正端蓋筋板中心線位置，固定鉆模后，將中心 線引劃到端蓋外圓上；L、立車翻身掉頭，校正外圓，壓緊端蓋；M、鉆模鉆攻端面的螺紋孔，并在數(shù)控回轉(zhuǎn)臺(tái)和落地鏜上，校正工件同心度，校正端 蓋中心線，并確認(rèn)左右端孔位置；N、清理清理所有孔內(nèi)的切屑和肩角部位的毛刺；四、將機(jī)殼、端蓋和轉(zhuǎn)子進(jìn)行裝配，并清理。通過(guò)分別制造機(jī)殼、轉(zhuǎn)子和端蓋，最后再進(jìn)行裝配，這樣不僅制造方法簡(jiǎn)單，且制 造的風(fēng)機(jī)機(jī)殼不易變形，節(jié)約生產(chǎn)成本。
權(quán)利要求
一種風(fēng)力發(fā)電機(jī)機(jī)殼的制作工藝，其特征在于，包括以下步驟一、機(jī)殼的加工A、下料a、準(zhǔn)備厚55mm寬1850mm長(zhǎng)12063.7mm的鋼板，并將鋼板卷制成筒狀，使用滲透焊將卷成筒狀鋼板的兩端相接處進(jìn)行焊接，并將焊縫進(jìn)行校正，使焊縫處不會(huì)有裂縫和氣孔和夾渣，在圓筒內(nèi)部焊接“十”字或“米”字加強(qiáng)撐，校正內(nèi)部已焊接加強(qiáng)撐的圓筒外圓和立車工作臺(tái)的垂直度，并采用立車將工件進(jìn)行粗車端面和外圓，使機(jī)殼工件總長(zhǎng)取1840mm；b、準(zhǔn)備四個(gè)厚80mm的直角扇形圓環(huán)，圓環(huán)的內(nèi)徑半徑為1445mm，外徑半徑為1930mm，并將四個(gè)扇形圓環(huán)拼焊成圓筒，并采用大立車粗車四個(gè)扇形圓環(huán)圍合成圓筒的內(nèi)孔；c、準(zhǔn)備厚146mm內(nèi)徑直徑為2410mm外徑直徑為2900mm的圓管，采用碾環(huán)機(jī)對(duì)該圓管進(jìn)行碾環(huán)處理，并粗車其外圓；d、將四個(gè)扇形圓環(huán)拼焊成的圓筒和經(jīng)過(guò)碾環(huán)處理后的工件外圓周進(jìn)行焊接，圓筒置于碾環(huán)處理后的工件外圓周外部，并在焊接后的圓筒外表面進(jìn)行粗加工，并在四個(gè)扇形圓環(huán)拼焊成的圓筒的左端面上刻φ3780的圓線，在圓筒端面的同一圓周上確定8個(gè)M48孔的位置上，先預(yù)鉆M30的螺孔，再擴(kuò)到M48，并按圖紙要求通過(guò)圓線確定圓筒的十字中心線位置，并焊接4個(gè)長(zhǎng)40mm寬30mm厚15mm的工藝搭子作為參照物；B、焊接a、將上述步驟中所有焊接件表面的氧化皮打磨干凈，并對(duì)焊縫和坡口的打磨質(zhì)量進(jìn)行檢查，并確定裝焊時(shí)各零件的拼焊的位置，開(kāi)始焊接，在焊接后進(jìn)行校正，從而保證焊接后的形位公差，最后采用磁粉探傷檢測(cè)；C、清理對(duì)焊后的加工表面和非加工表面進(jìn)行清理；D、熱處理對(duì)所有材料焊接后形成的工件即機(jī)殼進(jìn)行正火處理，每小時(shí)升溫80℃，使其溫度達(dá)到600～650℃，保溫3～4h后，隨爐冷卻；E、氣割采用氣動(dòng)切割機(jī)切除內(nèi)孔中“十”字或“米”字加強(qiáng)撐，并打磨焊痕；F、噴砂按檢驗(yàn)要求，在非加工面進(jìn)行噴砂，使其達(dá)到SSPC-SP10級(jí)；G、車在5m立車上先校正立車刀滑枕，消除錐度，并在立車的工作臺(tái)上安裝8件等高墊鐵，準(zhǔn)備8件卡爪，在立車上上內(nèi)模和外模，用立車半精車已經(jīng)進(jìn)行正火處理后的外圓和內(nèi)孔，拆卸內(nèi)外模，卸下工件，并將工件翻轉(zhuǎn)和掉頭；H、精加工校正機(jī)殼外圓，并在立車工作臺(tái)的T型槽內(nèi)安裝4件加長(zhǎng)可調(diào)千斤頂，并將機(jī)殼上的M48孔對(duì)正千斤頂上的孔，調(diào)整千斤頂?shù)焦ぜ?nèi)平面，采用螺栓壓緊工件，固定加長(zhǎng)千斤頂；I、在2500×2500的數(shù)控回轉(zhuǎn)工作臺(tái)上，組合小鉆床，并校正組合鉆床、鉆軸中心高和工作臺(tái)的中心高，在工件上進(jìn)行鉆孔；J、清理清理機(jī)殼中所有孔內(nèi)的切屑和肩角部位的毛刺；二、轉(zhuǎn)子的加工A、備料a、準(zhǔn)備四個(gè)厚30mm的直角扇形圓環(huán)，每個(gè)圓環(huán)的內(nèi)徑半徑為1485mm，外徑半徑為1948mm，并將四個(gè)直角扇形圓環(huán)拼焊成圓筒，采用立車粗車圓筒使其厚度為25mm，外圓直徑為3886mm，內(nèi)圓直徑為2980mm，并在內(nèi)圓一邊倒角10×45°，在拼焊成的圓筒的端面上確定中心十字線和圓筒端面上需要預(yù)割孔的位置線，采用仿形割機(jī)割孔φ100到φ95；b、準(zhǔn)備厚22mm的鋼板并采用數(shù)控切割成形，將厚22mm數(shù)控切割成形后的板進(jìn)行卷制，再進(jìn)行拼縫焊接；c、準(zhǔn)備四個(gè)厚30mm的直角扇形圓環(huán)，每個(gè)圓環(huán)的內(nèi)徑半徑為1351mm，外徑半徑為1465mm，然后將四個(gè)直角扇形圓弧進(jìn)行拼焊成圓筒形，并進(jìn)行粗車，使其厚度達(dá)到30mm，內(nèi)孔直徑達(dá)到2713mm，外圓直徑達(dá)到2920mm；d、準(zhǔn)備厚50mm寬105mm長(zhǎng)9671.2mm的鋼板，并卷制成圓筒，并在卷成筒狀鋼板的兩端相接處進(jìn)行焊接，保證焊接成型后的圓度和端面不平度小于3mm，并在所形成圓筒的一端粗車和銑寬50mm長(zhǎng)100mm的缺口；e、準(zhǔn)備四個(gè)長(zhǎng)50mm寬50mm厚40mm的鋼板，采用銑床銑每個(gè)鋼板的端面取長(zhǎng)，并在鋼板上鉆兩個(gè)M20的螺紋孔；f、準(zhǔn)備十六個(gè)厚度為35mm，直徑為160mm的圓柱；g、準(zhǔn)備四個(gè)厚12mm長(zhǎng)50mm寬100mm的型材，并粗銑；B、焊接a、將所有將上述步驟中準(zhǔn)備的每個(gè)工件表面的氧化皮打磨干凈，并對(duì)焊縫和坡口的打磨質(zhì)量進(jìn)行檢查，并確定裝焊時(shí)各零件的拼焊的位置，按加工要求分別將清理過(guò)的每個(gè)工件進(jìn)行焊接，并在每個(gè)工件焊接時(shí)，在工件的四周均勻分布四組加工藝搭子，使每組工藝搭子之間呈直角放置；b、進(jìn)行焊后校正，保證各尺寸的加工余量；C、清理對(duì)已經(jīng)拼焊而成的工件，即轉(zhuǎn)子的內(nèi)側(cè)非加工表面進(jìn)行清理，且在焊接后清理打磨；D、熱處理對(duì)轉(zhuǎn)子進(jìn)行正火處理，每小時(shí)升溫80℃，使其溫度達(dá)到600℃，保溫3～4h后，隨爐冷卻；E、校正檢驗(yàn)對(duì)焊接處進(jìn)行磁粉探傷檢測(cè)；F、對(duì)轉(zhuǎn)子進(jìn)行去銹處理，使其達(dá)到SSPC-SP10，并劃出各檔加工件余量，劃出十字中心線；G、立車在4m立車上活，校正轉(zhuǎn)子，采用壓板壓緊轉(zhuǎn)子，車厚50mm寬105mm長(zhǎng)9671.2mm的鋼板卷制成的圓筒，使其外徑直徑為3120mm，內(nèi)徑直徑為3040mm，高為95mm，并保證焊角處10×45°，車工藝搭子表面，使工藝搭子與車后的圓筒相齊平，保證其平面度為0.05，用立車將工件車至尺寸；H、鉗鉆模，校正轉(zhuǎn)子的十字基準(zhǔn)線，鉆φ15和M16的通孔，翻身鉆模；I、清理清理所有孔內(nèi)的切屑和肩角部位的毛刺；三、端蓋的加工A、下料a、準(zhǔn)備厚50mm寬1424mm長(zhǎng)10810mm的板材；b、準(zhǔn)備四個(gè)直角扇形圓環(huán)，每個(gè)圓環(huán)的外徑半徑為1700mm，圓環(huán)的內(nèi)徑半徑為1205mm，將四個(gè)直角扇形圓環(huán)進(jìn)行拼焊，并在焊縫處進(jìn)行UT探傷處理；c、準(zhǔn)備12個(gè)厚32mm的鋼板并采用數(shù)割成形，并采用數(shù)割機(jī)對(duì)每個(gè)鋼板割φ50孔后拋光孔口倒棱；d、準(zhǔn)備12個(gè)厚40mm的鋼板并采用數(shù)控切割機(jī)切割成弧形，使其外形半徑為1695mm，弦長(zhǎng)846.5mm；e、準(zhǔn)備4個(gè)厚40mm，長(zhǎng)80mm寬2800mm的鋼板，將四個(gè)鋼板點(diǎn)焊牢固，并卷成四分之一圓??；B、焊接將上述步驟中每個(gè)工件的表面氧化皮打磨干凈，并確定裝焊時(shí)各零件拼焊縫的位置，進(jìn)行焊接，且在焊后進(jìn)行校正，并對(duì)焊縫進(jìn)行磁粉探傷；C、在焊后進(jìn)行清理打磨，且對(duì)非加工表面進(jìn)行清理；D、校正檢驗(yàn)在焊接后進(jìn)行焊接檢驗(yàn)、防滲檢驗(yàn)和焊接質(zhì)量檢驗(yàn)；E、熱處理對(duì)焊接好后的工件，即端蓋進(jìn)行正火處理，使其溫度達(dá)到650℃，保溫3～4h后，隨爐冷卻；F、噴砂將熱處理后的端蓋進(jìn)行噴砂油漆處理；G、粗車；H、檢驗(yàn)按工藝要求對(duì)粗車后的端蓋進(jìn)行檢驗(yàn)；I、進(jìn)行時(shí)效處理，使其溫度達(dá)到200℃～250℃；J、精車校正刀桿垂直度，消除車削錐度，立車上活，以右側(cè)端面為基準(zhǔn)，校正端蓋，保證回轉(zhuǎn)精度在0.05mm以內(nèi)，夾緊端蓋，精車端蓋的外圓和端面；K、鉗鉆模上活，采用鉆模中心線對(duì)正端蓋筋板中心線位置，固定鉆模后，將中心線引劃到端蓋外圓上；L、立車翻身掉頭，校正外圓，壓緊端蓋；M、鉆模鉆攻端面的螺紋孔，并在數(shù)控回轉(zhuǎn)臺(tái)和落地鏜上，校正工件同心度，校正端蓋中心線，并確認(rèn)左右端孔位置；N、清理清理所有孔內(nèi)的切屑和肩角部位的毛刺；四、將機(jī)殼、端蓋和轉(zhuǎn)子進(jìn)行裝配，并清理。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)一種風(fēng)力發(fā)電機(jī)機(jī)殼的制作工藝，包括以下步驟加工機(jī)殼，再加工轉(zhuǎn)子，最后加工端蓋，再將機(jī)殼、轉(zhuǎn)子和端蓋進(jìn)行裝配。本發(fā)明具有制造簡(jiǎn)單，不易變形的優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)H02K15/14GK101814808SQ201010166469
公開(kāi)日2010年8月25日 申請(qǐng)日期2010年5月10日 優(yōu)先權(quán)日2010年5月10日
發(fā)明者王艷峰 申請(qǐng)人:南通弘峰機(jī)電有限公司