專利名稱：鑄鋁轉子表面高頻處理工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及異步電動機轉子表面的處理工藝，具體地說是一種對加工合格的電機轉子表面進行高頻處理的工藝。
背景技術：
目前對高效、超高效電機的要求越來越高，電機的設計成本不段增加，而用戶對成本的增加又不容易接受，同時全球資源也越來越少。而且存在電機效率提高到一定程度從設計上無法提高的情況。這就需要從其它途徑對電機的效率進行提高。以實現低成本的高效、超高效電機。在現有技術中，電機轉子原來加工工藝為
1、硅鋼片下料；
2、沖定子沖片同時沖轉子沖片軸孔及軸孔鍵槽；
3、以軸孔定位沖轉子槽；
4、轉子沖片理片；
5、鑄鋁；
6、竄軸；
7、加工轉子外圓；
8、轉子動平衡；
9、轉子表面涂漆；
10、整機裝配。轉子表面、鋁條與鐵芯間由于車轉子表面產生的鋁屑減小了轉子鋁條與鐵芯間的接觸電阻，同時也減小了沖片間的接觸電阻。由此大大增加電機的損耗，加快了電機的溫升。所以很有必要在上述工藝的序7和序8工藝之間增加對鑄
鋁轉子表面高頻處理工藝。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是針對現有技術存在的缺陷，提供鑄鋁轉子表面高頻處理工藝，一種對異步電動機表面進行高頻加熱處理后經燒掉轉子片間及沖片與鋁條間的金屬連接，同時增加鋁條與鐵心間的接觸電阻，以提高電機的效率、降低電機的溫升，使電機的效率在同樣材料用量的情況下提高0. 5 1. 0%。解決高效、超高效電機成本問題與更高的效率問題。本發(fā)明解決其技術問題所采用的技術方案是鑄鋁轉子表面高頻處理工藝，其步驟為
a、將按常規(guī)加工完畢并檢驗合格的電機轉子在動平衡與表面涂漆工藝前進行表面高頻處理；
b、打開高頻感應加熱電源進行預熱，打開車床上的冷卻水并檢查冷卻水流量是否夠， 如果不夠就給足量；C、根據待加熱轉子外徑選擇加熱圈尺寸并將加熱電源及加熱圈固定在車床刀臺上，此時要保證加熱圈中心與車床主軸中心重合；同時將冷卻水管固定在離加熱圈10 15mm處并使水嘴向加熱圈外45°方向傾斜；
d、根據轉子直徑選擇刀臺自動走刀速度及加熱電源的電流，保證加熱過程中轉子表面溫度達到600 650 0C ；
e、將轉子穿過加熱圈雙頂于車床上，使加熱圈與轉子鐵芯離重合位置10 15mm；
f、開動車床并將車床打到軸向自動走刀位置的同時按下調頻感應電源加熱開關后馬上打開車床冷卻水泵開始對轉子進行處理；
g、加熱圈從轉子一端走到另一端離開轉子10 20mm時抬起加熱開關，再按原速度用自動走刀往復走刀三次專門對轉子進行冷卻；
h、將轉子取下，豎放進行自然冷卻。本發(fā)明的鑄鋁轉子表面高頻處理工藝和現有技術相比，具有以下有益效果 本發(fā)明將加工好的電機轉子表面進行高頻處理，使其表面溫度達到600 650°C后對
其用水進行快速冷卻，可以燒掉轉子表面、鋁條與鐵芯間由于車轉子表面產生的鋁屑。以增加轉子鋁條與鐵芯間的接觸電阻，同時也增加了沖片間的接觸電阻。由此可以大大降低電機的損耗，降低電機的溫升。對低壓中小型三相異步電動機可提高效率0. 5 1. 0%，降低電機溫升3 8K。本發(fā)明使用設備簡單、成本低，操作方便的特點，便于實現自動化生產。
具體實施例方式接下來對本發(fā)明的鑄鋁轉子表面高頻處理工藝作以下詳細地說明。實施例1 鑄鋁轉子表面高頻處理工藝，其步驟為
a、將按常規(guī)加工完畢并檢驗合格的電機轉子在動平衡與表面涂漆工藝前進行表面高頻處理；
b、打開高頻感應加熱電源進行預熱，打開車床上的冷卻水并檢查冷卻水流量是否夠， 如果不夠就給足量；
c、根據待加熱轉子外徑選擇加熱圈尺寸并將加熱電源及加熱圈固定在車床刀臺上，比如此實施例采用外徑為Φ 79. 5mm的轉子，根據此轉子的外徑尺寸選擇直徑為Φ90πιπι的加熱圈，此時要保證加熱圈中心與車床主軸中心重合；同時將冷卻水管固定在離加熱圈IOmm 處并使水嘴向加熱圈外45°方向傾斜；
d、根據轉子直徑選擇刀臺自動走刀速度及加熱電源的電流，比如此實施例采用外徑為 Φ 79. 5mm的轉子，根據此轉子的外徑尺寸選擇刀臺自動走刀速度為0. 2mm/r，加熱電源的電流為^A，保證加熱過程中轉子表面溫度達到600°C ；
e、將轉子穿過加熱圈雙頂于車床上，使加熱圈與轉子鐵芯離重合位置IOmm；
f、開動車床并將車床打到軸向自動走刀位置的同時按下調頻感應電源加熱開關后馬上打開車床冷卻水泵開始對轉子進行處理；
g、加熱圈從轉子一端走到另一端離開轉子IOmm時抬起加熱開關，再按原速度用自動走刀往復走刀三次專門對轉子進行冷卻；
h、將轉子取下，豎放進行自然冷卻。實施例2 鑄鋁轉子表面高頻處理工藝，其步驟為a、將按常規(guī)加工完畢并檢驗合格的電機轉子在動平衡與表面涂漆工藝前進行表面高頻處理；
b、打開高頻感應加熱電源進行預熱，打開車床上的冷卻水并檢查冷卻水流量是否夠， 如果不夠就給足量；
c、根據待加熱轉子外徑選擇加熱圈尺寸并將加熱電源及加熱圈固定在車床刀臺上， 比如此實施例采用外徑為Φ 169. Imm的轉子，根據此轉子的外徑尺寸選擇直徑為Φ 182mm 的加熱圈，此時要保證加熱圈中心與車床主軸中心重合；同時將冷卻水管固定在離加熱圈 12mm處并使水嘴向加熱圈外45°方向傾斜；
d、根據轉子直徑選擇刀臺自動走刀速度及加熱電源的電流，比如此實施例采用外徑為 Φ 169. Imm的轉子，根據此轉子的外徑尺寸選擇刀臺自動走刀速度為0. 2mm/r，加熱電源的電流為39A，保證加熱過程中轉子表面溫度達到650°C ；
e、將轉子穿過加熱圈雙頂于車床上，使加熱圈與轉子鐵芯離重合位置12mm；
f、開動車床并將車床打到軸向自動走刀位置的同時按下調頻感應電源加熱開關后馬上打開車床冷卻水泵開始對轉子進行處理；
g、加熱圈從轉子一端走到另一端離開轉子15mm時抬起加熱開關，再按原速度用自動走刀往復走刀三次專門對轉子進行冷卻；
h、將轉子取下，豎放進行自然冷卻。實施例3 鑄鋁轉子表面高頻處理工藝，其步驟為
a、將按常規(guī)加工完畢并檢驗合格的電機轉子在動平衡與表面涂漆工藝前進行表面高頻處理；
b、打開高頻感應加熱電源進行預熱，打開車床上的冷卻水并檢查冷卻水流量是否夠， 如果不夠就給足量；
c、根據待加熱轉子外徑選擇加熱圈尺寸并將加熱電源及加熱圈固定在車床刀臺上， 比如此實施例采用外徑為Φ 208. 8mm的轉子，根據此轉子的外徑尺寸選擇直徑為Φ 225mm 的加熱圈，此時要保證加熱圈中心與車床主軸中心重合；同時將冷卻水管固定在離加熱圈 15mm處并使水嘴向加熱圈外45°方向傾斜；
d、根據轉子直徑選擇刀臺自動走刀速度及加熱電源的電流，比如此實施例采用外徑為 Φ 208. 8mm的轉子，根據此轉子的外徑尺寸選擇刀臺自動走刀速度為0. 35mm/r，加熱電源的電流為52A，保證加熱過程中轉子表面溫度達到630°C ；
e、將轉子穿過加熱圈雙頂于車床上，使加熱圈與轉子鐵芯離重合位置15mm；
f、開動車床并將車床打到軸向自動走刀位置的同時按下調頻感應電源加熱開關后馬上打開車床冷卻水泵開始對轉子進行處理；
g、加熱圈從轉子一端走到另一端離開轉子20mm時抬起加熱開關，再按原速度用自動走刀往復走刀三次專門對轉子進行冷卻；
h、將轉子取下，豎放進行自然冷卻。以上所述實施例，只是本發(fā)明較優(yōu)選的具體的實施方式的一種，本領域的技術人員在本發(fā)明技術方案范圍內進行的通常變化和替換都應包含在本發(fā)明的保護范圍內。
權利要求
1.鑄鋁轉子表面高頻處理工藝，其步驟為a、將按常規(guī)加工完畢并檢驗合格的電機轉子在動平衡與表面涂漆工藝前進行表面高頻處理；b、打開高頻感應加熱電源進行預熱，打開車床上的冷卻水并檢查冷卻水流量是否夠， 如果不夠就給足量；c、根據待加熱轉子外徑選擇加熱圈尺寸并將加熱電源及加熱圈固定在車床刀臺上，此時要保證加熱圈中心與車床主軸中心重合；同時將冷卻水管固定在離加熱圈10 15mm處并使水嘴向加熱圈外45°方向傾斜；d、根據轉子直徑選擇刀臺自動走刀速度及加熱電源的電流，保證加熱過程中轉子表面溫度達到600 650 0C ；e、將轉子穿過加熱圈雙頂于車床上，使加熱圈與轉子鐵芯離重合位置10 15mm；f、開動車床并將車床打到軸向自動走刀位置的同時按下調頻感應電源加熱開關后馬上打開車床冷卻水泵開始對轉子進行處理；g、加熱圈從轉子一端走到另一端離開轉子10 20mm時抬起加熱開關，再按原速度用自動走刀往復走刀三次專門對轉子進行冷卻；h、將轉子取下，豎放進行自然冷卻。
全文摘要
本發(fā)明公開了鑄鋁轉子表面高頻處理工藝，將按常規(guī)加工完畢并檢驗合格的電機轉子在動平衡與表面涂漆工藝前進行表面高頻處理；使其表面溫度達到600～650℃后對其用水進行快速冷卻，可以燒掉轉子表面、鋁條與鐵芯間由于加工轉子表面產生的鋁屑。以增加轉子鋁條與鐵芯間的接觸電阻，同時也增加了沖片間的接觸電阻。由此可以大大降低電機的損耗，降低電機的溫升。對低壓中小型三相異步電動機可提高效率0.5～1.0%，降低電機溫升3～8K。本發(fā)明具有使用設備簡單、成本低，操作方便的特點，便于實現自動化生產。
文檔編號H02K15/12GK102355098SQ20111030725
公開日2012年2月15日 申請日期2011年10月12日 優(yōu)先權日2011年10月12日
發(fā)明者馮開杰, 盧楠, 王玉娥 申請人:文登奧文電機有限公司