本實(shí)用新型涉及一種汽車微電機(jī)殼，主要用于小型轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)械(例如：汽車雨刮器噴水泵，汽車座椅移動(dòng)執(zhí)行器，電動(dòng)梯刀等)上。

背景技術(shù)：

目前，現(xiàn)有乘用轎車中微電機(jī)使用越來越多，如：汽車座椅的前、后位置調(diào)節(jié)，靠背的及座位的角度調(diào)節(jié)，汽車玻璃清洗時(shí)的噴水泵驅(qū)動(dòng)，汽車后視鏡的方向調(diào)節(jié)，汽車前大燈的方向調(diào)節(jié)等，汽車的性能和安全性要求也越來越高，而制造現(xiàn)有的這種微電機(jī)時(shí)，其外殼大部分是機(jī)械切削加工成型或幾個(gè)零件組合成型實(shí)現(xiàn)的，其制造成本高，加工效率低，并且組合成型機(jī)殼，由于機(jī)加工的工藝特點(diǎn)決定，不得不在肩部的磁鐵定位凸的加工中，重新進(jìn)行裝、卡，這樣使得肩部的磁鐵定位凸的尺寸精度無法達(dá)到設(shè)計(jì)要求，而中部的磁鐵限位蝴蝶翼的加工，又必須采用另外的定位基準(zhǔn)進(jìn)行加工，并且也需要重新裝、卡，致使中部的磁鐵限位蝴蝶翼的尺寸精度也很難保證，特別是機(jī)殼端部軸承室，更難達(dá)到與整個(gè)機(jī)殼定位中心軸的同軸度要求，由于用于軸承固定的固定部有垂直軸承回轉(zhuǎn)軸線的要求，機(jī)加工必須在軸承室底部做退刀工藝才能保證，這樣就大大的減少了軸承室的軸向配合長(zhǎng)度，因此，由于機(jī)加工的特性，難以做到即保證軸承的軸向配合長(zhǎng)度，又保證固定部與軸承室回轉(zhuǎn)中心的垂直度；還有一部分是采用薄板拉伸成形的，但都是采用單工序、單沖模實(shí)現(xiàn)的，和機(jī)械加工的機(jī)殼相比，雖然有些進(jìn)步，可仍然需要用不同定位，或二次定位的問題，同樣難以做到，即保證軸承的軸向配合長(zhǎng)度，又保證固定部與軸承室回轉(zhuǎn)中心的垂直度，也難在到機(jī)殼端部軸承室與整個(gè)機(jī)殼定位中心軸的同軸度要求，但汽車在行駛過程中隨著路面的顛簸，車身的震動(dòng)以及長(zhǎng)時(shí)間的轉(zhuǎn)動(dòng)，如果沒有軸承的軸向配合長(zhǎng)度和軸承端部的軸向定位部與軸承室回轉(zhuǎn)中心的垂直度的保證，軸承就會(huì)出現(xiàn)與機(jī)殼間的松動(dòng)，產(chǎn)生噪音，有的甚至出現(xiàn)軸承松動(dòng)、脫落，嚴(yán)重影響了電機(jī)的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，有嚴(yán)重的安全隱患，急需突破現(xiàn)有的產(chǎn)品缺陷，開發(fā)、制造出安全、可靠的汽車微電機(jī)外殼。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種汽車微電機(jī)殼，它不僅保證了裝配軸承的軸向配合長(zhǎng)度，而且保證了固定部與軸承室回轉(zhuǎn)中心的垂直度要求，避免了軸承與其之間的松動(dòng)，從而產(chǎn)生噪音，影響電機(jī)正常運(yùn)轉(zhuǎn)的現(xiàn)象。

為了解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型的技術(shù)方案是：一種汽車微電機(jī)殼，它包括筒形的殼體，所述殼體的一端為開口端，所述殼體的另一端形成有筒底，所述筒底上設(shè)置有軸向向外凸出并容納軸承的軸承室，所述軸承室的軸向外端部設(shè)置有用于固定軸承的軸向端部的固定部，所述固定部上開有用于電機(jī)軸伸出的通孔，在筒底的軸向外壁面與軸承室的徑向外壁面之間的過渡區(qū)上設(shè)置有軸向向內(nèi)凹進(jìn)的打凹槽，并在筒底的軸向內(nèi)壁面與軸承室的徑向內(nèi)壁面之間的過渡區(qū)上形成有與打凹槽對(duì)應(yīng)并向殼體內(nèi)部凸出和用于延長(zhǎng)軸承室的軸向有效長(zhǎng)度的凸筋。

進(jìn)一步提供了一種形成軸承室的方式，所述軸承室是由殼體的筒底材料變薄拉伸而成，并且軸承室的壁厚為筒底材料的壁厚的40％～50％。

進(jìn)一步為了裝配端蓋，所述殼體在其開口端設(shè)置有與殼體的回轉(zhuǎn)軸同軸的止口部。

進(jìn)一步提供了一種形成止口部的方式，所述止口部是由殼體靠近開口端的基材變薄拉伸而成，并且止口部的壁厚為基材壁厚的25％～40％。

進(jìn)一步為了提高筒底的軸向外壁面的尺寸精度，以使其作為安裝工作面，所述筒底的軸向外壁面的平面度誤差不大于0.08mm，并且筒底的軸向外壁面與形成止口部的軸向臺(tái)階面的平行度誤差小于0.1mm。

進(jìn)一步為了在其內(nèi)安裝并定位電刷座，在所述殼體的開口端設(shè)置有至少兩個(gè)用于電刷座定位的定位槽，所述定位槽的軸向深度比所述止口部的軸向深度深。

進(jìn)一步為了在自動(dòng)化生產(chǎn)過程中的方向確定和工序過程的防呆設(shè)置，在所有的定位槽中，其中至少兩個(gè)定位槽在殼體周向上的寬度不相同。

進(jìn)一步為了限定定子磁鐵在殼體的周向上移動(dòng)，所述殼體的中部向殼體內(nèi)延伸出至少兩個(gè)用于限定定子磁鐵在殼體的周向上移動(dòng)的定位部。

進(jìn)一步，所述定位部設(shè)置有兩個(gè)，并且形成在殼體的周向上對(duì)稱的蝴蝶翼形狀，所述定位部在殼體的軸向上的長(zhǎng)度L小于15mm，所述定位部在向殼體內(nèi)延伸的延伸方向上的長(zhǎng)度h小于10mm，兩個(gè)定位部相交所形成的銳角不大于40°。

進(jìn)一步為了限定定子磁鐵在殼體的軸向上移動(dòng)，在殼體靠近所述筒底的圓周壁上設(shè)置有用于對(duì)定子磁鐵軸向定位的軸向定位部。

進(jìn)一步提供了一種形成所述軸向定位部的方式，所述軸向定位部為在殼體的圓周壁上由外向內(nèi)沖壓或沖切得到的定位片。

進(jìn)一步，所述殼體的筒底的軸向外壁面為安裝工作面，所述安裝工作面上設(shè)置有用于與被驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)安裝的連接孔和/或工藝定位孔。

本實(shí)用新型還提供了一種汽車微電機(jī)殼的制造方法，所述方法的步驟中含有：

(1)毛坯定位：采用單排連續(xù)模方式，將毛坯導(dǎo)入模具粗定位塊中，然后在毛坯的表面沖制定位孔；

(2)加工毛坯：利用定位孔在模具中定位，根據(jù)殼體尺寸及工藝要求，首先對(duì)毛坯的外形整體切割修整，然后再對(duì)切割后的毛坯的邊緣處進(jìn)行側(cè)邊修正；

(3)拉伸加工：利用拉伸零件對(duì)經(jīng)過切制處理后的毛坯進(jìn)行多次拉伸作業(yè)，并生成殼體的初步輪廓；其中，多次拉伸作業(yè)中包括一次預(yù)拉伸作業(yè)和二次精拉伸作業(yè)，一次預(yù)拉伸作業(yè)中包括殼體的預(yù)拉伸和軸承室的預(yù)拉伸；二次精拉伸作業(yè)中包括軸承室的變薄拉伸以及初步形成打凹槽和凸筋；

(4)精整加工：根據(jù)殼體的尺寸要求，利用模具精整零件對(duì)殼體的初步輪廓進(jìn)行精密加工，并生成整體的殼體，并對(duì)打凹槽和凸筋進(jìn)一步精整；

(5)沖壓成型：對(duì)整體的殼體各側(cè)表面分別進(jìn)行沖壓作業(yè)，并達(dá)到殼體的要求尺寸；

(6)切邊加工：利用旋切工具，對(duì)經(jīng)過沖壓成型的殼體各邊進(jìn)行切割，即可得到成品的汽車微電機(jī)殼。

采用了上述技術(shù)方案后，本實(shí)用新型的凸筋增加了軸承室的軸向有效長(zhǎng)度，極大地改善了軸承安裝強(qiáng)度，有效地防止了軸承的脫落現(xiàn)象；同時(shí)在軸承室的軸向外端部設(shè)置有固定部，并且固定部上設(shè)置有通孔，這樣的軸承室側(cè)壁變薄拉伸的過程中，由于變形比較大，即保證了軸承室的徑向內(nèi)壁面與徑向外壁面的同軸度要求，又保證了固定部與軸承室的徑向內(nèi)壁面的回轉(zhuǎn)軸線的垂直度，更重要的是，由于在固定部上設(shè)置有通孔，在軸承室的側(cè)壁變薄拉伸并同時(shí)形成固定部時(shí)，有很好的材料釋放區(qū)，這樣在保證軸承室側(cè)壁不拉傷的情況下，大大地減小了軸承室的徑向內(nèi)壁面與固定部的過渡區(qū)的長(zhǎng)度小于0.2毫米，從而有效地增加了軸承室的軸承軸向配合長(zhǎng)度，通過以上措施，不僅保證了裝配軸承的軸向配合長(zhǎng)度，而且保證了固定部與軸承室回轉(zhuǎn)中心的垂直度要求，避免了軸承與其之間的松動(dòng)產(chǎn)生噪音，影響電機(jī)正常運(yùn)轉(zhuǎn)的現(xiàn)象。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型的汽車微電機(jī)殼的立體圖；

圖2為本實(shí)用新型的汽車微電機(jī)殼的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為圖2的A-A剖視圖；

圖4為圖3中的B部放大示意圖。

具體實(shí)施方式

為了使本實(shí)用新型的內(nèi)容更容易被清楚地理解，下面根據(jù)具體實(shí)施例并結(jié)合附圖，對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。

如圖1～4所示，一種汽車微電機(jī)殼，該機(jī)殼通過把一塊薄鋼板經(jīng)過多次的沖壓沖切、沖壓拉伸、沖壓成型，制成一個(gè)大體上中空帶底的筒形的殼體，所述殼體的一端為開口端1，所述殼體的另一端形成有筒底2，所述筒底2上設(shè)置有軸向向外凸出并容納軸承的軸承室3，所述軸承室3的軸向外端部設(shè)置有用于固定軸承的軸向端部的固定部31，所述固定部31上開有用于電機(jī)軸伸出的通孔311，在筒底2的軸向外壁面20與軸承室3的徑向外壁面30之間的過渡區(qū)上設(shè)置有軸向向內(nèi)凹進(jìn)的打凹槽4，并在筒底2的軸向內(nèi)壁面200與軸承室3的徑向內(nèi)壁面300之間的過渡區(qū)上形成有與打凹槽4對(duì)應(yīng)并向殼體內(nèi)部凸出和用于延長(zhǎng)軸承室3的軸向有效長(zhǎng)度的凸筋5；凸筋5的高度少于1mm。

本實(shí)用新型的凸筋5增加了軸承室3的軸向有效長(zhǎng)度，極大地改善了軸承安裝強(qiáng)度，有效地防止了軸承的脫落現(xiàn)象；同時(shí)在軸承室3的軸向外端部設(shè)置有固定部31，并且固定部31上設(shè)置有通孔311，這樣的軸承室3側(cè)壁變薄拉伸的過程中，由于變形比較大，即保證了軸承室3的徑向內(nèi)壁面與徑向外壁面的同軸度要求，又保證了固定部31與軸承室3的徑向內(nèi)壁面的回轉(zhuǎn)軸線的垂直度，更重要的是，由于在固定部31上設(shè)置有通孔311，在軸承室3的側(cè)壁變薄拉伸并同時(shí)形成固定部31時(shí)，有很好的材料釋放區(qū)，這樣在保證軸承室3側(cè)壁不拉傷的情況下，大大地減小了軸承室3的徑向內(nèi)壁面與固定部31的過渡區(qū)的長(zhǎng)度小于0.2毫米，從而有效地增加了軸承室3的軸承軸向配合長(zhǎng)度，通過以上措施，不僅保證了裝配軸承的軸向配合長(zhǎng)度，而且保證了固定部31與軸承室3回轉(zhuǎn)中心的垂直度要求，避免了軸承與其之間的松動(dòng)產(chǎn)生噪音，影響電機(jī)正常運(yùn)轉(zhuǎn)的現(xiàn)象。

所述軸承室3是由殼體的筒底材料變薄拉伸而成，并且軸承室3的壁厚為筒底材料的壁厚的40％～50％。

如圖1所示，所述殼體在其開口端1設(shè)置有與殼體的回轉(zhuǎn)軸同軸的止口部6。所述止口部6是由殼體靠近開口端1的基材變薄拉伸而成，并且止口部6的壁厚為基材壁厚的25％～40％。止口部6的失圓度要小于殼體的筒形部分內(nèi)壁面600的失圓度0.02毫米，其與筒形部分內(nèi)壁面600的同軸度誤差小于Φ0.05毫米；

如圖1所示，在所述殼體的開口端1設(shè)置有至少兩個(gè)用于電刷座定位的定位槽11，所述定位槽11的軸向深度比所述止口部6的軸向深度深。

為了在自動(dòng)化生產(chǎn)過程中的方向確定和工序過程的防呆設(shè)置，如圖1所示，在所有的定位槽11中，其中至少兩個(gè)定位槽11在殼體周向上的寬度不相同。

如圖3所示，所述殼體的中部向殼體內(nèi)延伸出至少兩個(gè)用于限定定子磁鐵在殼體的周向上移動(dòng)的定位部7。

如圖2所示，所述定位部7設(shè)置有兩個(gè)，并且形成在殼體的周向上對(duì)稱的蝴蝶翼形狀，所述定位部7在殼體的軸向上的長(zhǎng)度L小于15mm，所述定位部7在向殼體內(nèi)延伸的延伸方向上的長(zhǎng)度h小于10mm，兩個(gè)定位部7相交所形成的銳角α不大于40°。

如圖3所示，在殼體靠近所述筒底2的圓周壁上設(shè)置有用于對(duì)定子磁鐵軸向定位的軸向定位部8，每個(gè)定子磁鐵對(duì)應(yīng)地軸向定位部8不少于兩個(gè)，每個(gè)定子磁鐵的軸向定位部8均是為在殼體的圓周壁上由外向內(nèi)沖壓或沖切得到的定位片，并且每個(gè)定子磁鐵的軸向定位部8均是在同一工序步驟中完成，以保證其每個(gè)定子磁鐵的軸向定位部8尺寸精度和不同定子磁鐵的軸向定位部8之間的相對(duì)尺寸精度。

如圖2所示，所述殼體的筒底2的軸向外壁面20為安裝工作面，所述筒底2的軸向外壁面20的平面度誤差不大于0.08mm，并且筒底2的軸向外壁面20與形成止口部6的軸向臺(tái)階面60的平行度誤差小于0.1mm，所述安裝工作面上設(shè)置有用于與被驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)安裝的連接孔21，所述連接孔為螺紋孔，本實(shí)施例的螺紋孔設(shè)置有兩個(gè)，但是其數(shù)量不局限于此，所述安裝工作面上還設(shè)置有工藝定位孔22，本實(shí)施例的工藝定位孔22設(shè)置有兩個(gè)，但是其數(shù)量不限于此，連接孔21均布為以軸承室3的徑向外壁面的回轉(zhuǎn)中心軸為圓心的圓周上，并對(duì)稱設(shè)置，而工藝定位孔22均布在以機(jī)殼的筒形部分內(nèi)壁面的回轉(zhuǎn)軸為圓心的圓周上，并對(duì)稱設(shè)置。

筒底2的軸向外端面通過沖壓的材料成型與變形計(jì)算，在模具的凹模上預(yù)留材料的彈性變形補(bǔ)償量，該補(bǔ)償量的數(shù)據(jù)是根據(jù)所選用材料的物理特性由實(shí)驗(yàn)取得，本實(shí)施例中采用的是上海寶鋼的電鍍鋅板(SECD-O)，其補(bǔ)償量在3％～5％。

以上汽車微電機(jī)殼的制造方法的步驟中含有：

(1)毛坯定位：采用單排連續(xù)模方式，將毛坯導(dǎo)入模具粗定位塊中，然后在毛坯的表面沖制定位孔；毛坯的待加工材料為0.6～2.0毫米；

(2)加工毛坯：利用定位孔在模具中定位，根據(jù)殼體尺寸及工藝要求，首先對(duì)毛坯的外形整體切割修整，然后再對(duì)切割后的毛坯的邊緣處進(jìn)行側(cè)邊修正；

(3)拉伸加工：利用拉伸零件對(duì)經(jīng)過切制處理后的毛坯進(jìn)行多次拉伸作業(yè)，并生成殼體的初步輪廓；其中，多次拉伸作業(yè)中包括一次預(yù)拉伸作業(yè)和二次精拉伸作業(yè)，一次預(yù)拉伸作業(yè)中包括殼體的預(yù)拉伸和軸承室3的預(yù)拉伸；二次精拉伸作業(yè)中包括軸承室3的變薄拉伸以及初步形成打凹槽4和凸筋5；

(4)精整加工：根據(jù)殼體的尺寸要求，利用模具精整零件對(duì)殼體的初步輪廓進(jìn)行精密加工，并生成整體的殼體，并對(duì)打凹槽4和凸筋5進(jìn)一步精整；

(5)沖壓成型：對(duì)整體的殼體各側(cè)表面分別進(jìn)行沖壓作業(yè)，并達(dá)到殼體的要求尺寸；

(6)切邊加工：利用旋切工具，對(duì)經(jīng)過沖壓成型的殼體各邊進(jìn)行切割，即可得到成品的汽車微電機(jī)殼。

以上所述的具體實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案和有益效果進(jìn)行了進(jìn)一步詳細(xì)說明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本實(shí)用新型的具體實(shí)施例而已，并不用于限制本實(shí)用新型，凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。