本發(fā)明涉及馬達(dá)零部件技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種高效散熱伺服馬達(dá)主軸及其制造方法。

背景技術(shù)：

伺服電機(jī)(servo motor)是指在伺服系統(tǒng)中控制機(jī)械元件運(yùn)轉(zhuǎn)的發(fā)動(dòng)機(jī)，是一種補(bǔ)助馬達(dá)間接變速裝置。

近年來(lái)，隨著伺服技術(shù)不斷向大功率方向發(fā)展及人們對(duì)環(huán)境的日益重視，要求伺服執(zhí)行元件具有噪聲低、散熱高、運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)等特點(diǎn)。然而，目前所使用的伺服馬達(dá)，主動(dòng)軸中油槽徑向通道僅開(kāi)至主動(dòng)軸的中間部位，導(dǎo)致伺服馬達(dá)內(nèi)的沖洗伺服油在泵送至主動(dòng)軸的中間部位即返回，而主動(dòng)軸前端沒(méi)有伺服油輸送，不利于伺服馬達(dá)的散熱。

在現(xiàn)有技術(shù)中，均對(duì)主軸的外部進(jìn)行散熱，無(wú)法對(duì)主軸內(nèi)部產(chǎn)生熱量的部位進(jìn)行散熱，沒(méi)辦法真正起到高效的散熱效果。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決上述問(wèn)題，本發(fā)明提供一種通過(guò)導(dǎo)熱管將熱量導(dǎo)出并通過(guò)散熱塊進(jìn)行散熱，在散熱過(guò)程中通過(guò)散熱風(fēng)扇將熱量抽離排出，散熱效果好的高效散熱伺服馬達(dá)主軸及其制造方法。

本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：包括套筒，所述套筒外徑開(kāi)設(shè)有凹槽，所述凹槽安裝有導(dǎo)熱塊，所述導(dǎo)熱塊安裝有散熱塊，所述散熱塊安裝有散熱風(fēng)扇，所述套筒內(nèi)徑開(kāi)設(shè)有若干導(dǎo)熱槽，所述導(dǎo)熱槽安裝有導(dǎo)熱管，所述導(dǎo)熱槽對(duì)應(yīng)設(shè)置于凹槽位置，所述導(dǎo)熱塊貼合于導(dǎo)熱管

對(duì)上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)為，所述導(dǎo)熱槽安裝導(dǎo)熱管位置涂覆有導(dǎo)熱膏。

對(duì)上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)為，所述導(dǎo)熱管內(nèi)部填充有冷卻液。

對(duì)上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)為，所述導(dǎo)熱塊開(kāi)設(shè)有弧槽，所述弧槽位于貼合導(dǎo)熱管一面。

對(duì)上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)為，所述散熱塊開(kāi)設(shè)有若干散熱槽，所述散熱槽位于安裝散熱風(fēng)扇一面。

一種高效散熱伺服馬達(dá)主軸的制造方法，包括以下步驟，

步驟1，粗加工制作套筒；

步驟2，制作導(dǎo)熱塊，并將導(dǎo)熱塊安裝在套筒；

步驟3，在套筒加工導(dǎo)熱槽；

步驟4，將套筒精加工；

步驟5，將導(dǎo)熱膏均勻涂覆于導(dǎo)熱槽；

步驟6，將導(dǎo)熱管鑲?cè)雽?dǎo)熱槽并安裝；

步驟7，將散熱塊安裝在導(dǎo)熱塊；

步驟8，將散熱風(fēng)扇安裝于散熱塊。

對(duì)上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)為，所述步驟1中，套筒粗加工包括外徑加工，在外徑加工凹槽，以及內(nèi)徑加工，所述外徑加工為車(chē)床加工，所述加工凹槽通過(guò)銑床或加工中心加工，所述內(nèi)徑加工通過(guò)車(chē)床或銑床加工；步驟2中，將導(dǎo)熱塊安裝在凹槽，所述步驟3中，導(dǎo)熱槽通過(guò)車(chē)床加工開(kāi)設(shè)于套筒內(nèi)徑。

對(duì)上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)為，所述步驟4中，精加工包括套筒外徑與內(nèi)徑精加工，所述外徑與內(nèi)徑精加工通過(guò)內(nèi)圓磨、外圓磨或車(chē)床加工。

對(duì)上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)為，所述步驟5中，涂覆導(dǎo)熱膏厚度范圍控制在0.1～0.5mm。

對(duì)上述方案的進(jìn)一步改進(jìn)為，所述步驟6中，焊接為激光焊接，所述步驟7中，所述步驟7中，散熱塊通過(guò)螺釘固定安裝于導(dǎo)熱塊，所述步驟8中，散熱風(fēng)扇通過(guò)螺釘安裝于散熱塊。

本發(fā)明的有益效果為：

1、一方面，通過(guò)在套筒上開(kāi)設(shè)凹槽，凹槽開(kāi)設(shè)成方形，便于安裝導(dǎo)熱塊，便于散熱；第二方面，通過(guò)導(dǎo)熱塊將熱量導(dǎo)出至散熱塊通過(guò)散熱風(fēng)扇將熱量抽出驅(qū)散，散熱效果好；第三方面，通過(guò)在套筒內(nèi)徑上開(kāi)設(shè)導(dǎo)熱槽，并在導(dǎo)熱槽上焊接導(dǎo)熱管，通過(guò)導(dǎo)熱管將熱量傳輸導(dǎo)入導(dǎo)熱塊后進(jìn)行散熱，進(jìn)一步的提高了散熱效果。

2、所述導(dǎo)熱槽焊接導(dǎo)熱管位置涂覆有導(dǎo)熱膏，通過(guò)導(dǎo)熱膏能夠進(jìn)一步的提高導(dǎo)熱效果，便于散熱塊與散熱風(fēng)扇進(jìn)行散熱，散熱效果好。

3、所述導(dǎo)熱管內(nèi)部填充有冷卻液，通過(guò)冷卻液提高冷卻效果及散熱效果，散熱效果好。

4、所述導(dǎo)熱塊開(kāi)設(shè)有弧槽，所述弧槽位于貼合導(dǎo)熱管一面，有效的提高導(dǎo)熱效果，便于導(dǎo)熱，導(dǎo)熱效果好。

5、所述散熱塊開(kāi)設(shè)有若干散熱槽，所述散熱槽位于安裝散熱風(fēng)扇一面，通過(guò)散熱槽進(jìn)一步的提高散熱效果，散熱效果好。

6、主軸的制造方法的步驟為，步驟1，粗加工制作套筒；步驟2，將制作導(dǎo)熱塊，并導(dǎo)熱塊通過(guò)螺釘固定在套筒；步驟3，在套筒加工導(dǎo)熱槽；步驟4，將套筒精加工；步驟5，將導(dǎo)熱膏均勻涂覆于導(dǎo)熱槽；步驟6，將導(dǎo)熱管鑲?cè)雽?dǎo)熱槽并焊接；步驟7，將散熱塊固定安裝在導(dǎo)熱塊；步驟8，將散熱風(fēng)扇安裝于散熱塊，由上述步驟制作的散熱主軸，一方面，制造效率高，節(jié)省成本，另一方面，導(dǎo)熱效果好、散熱效果強(qiáng)。

7、所述步驟1中，套筒粗加工包括外徑加工，在外徑加工凹槽，以及內(nèi)徑加工，所述外徑加工為車(chē)床加工，成本低、效率高；所述加工凹槽為銑床或加工中心加工，所述內(nèi)徑加工通過(guò)車(chē)床或銑床加工，通過(guò)銑床加工，有效的節(jié)省成本，步驟2中，將導(dǎo)熱塊固定安裝在凹槽，方便安裝，所述步驟3中，導(dǎo)熱槽通過(guò)車(chē)床加工開(kāi)設(shè)于套筒內(nèi)徑，加工方便、加工效率高。

8、所述步驟4中，精加工包括套筒外徑與內(nèi)徑精加工，所述外徑與內(nèi)徑精加工通過(guò)內(nèi)圓磨、外圓磨或車(chē)床加工，通過(guò)內(nèi)圓磨外圓磨加工精度高，通過(guò)車(chē)床加工，節(jié)省加工成本。

9、所述步驟5中，涂覆導(dǎo)熱膏厚度范圍控制在0.1～0.5mm，當(dāng)導(dǎo)熱膏厚度小于0.1mm時(shí)，會(huì)影響導(dǎo)熱效果，不方便涂覆，當(dāng)厚度大于0.5mm時(shí)，一方面，太厚的導(dǎo)熱膏同樣會(huì)影響導(dǎo)熱效果，另一方面，成本較高，因此，優(yōu)選為0.3mm能夠最大效果的起到導(dǎo)熱效果，導(dǎo)熱效果好。

10、所述步驟6中，焊接為激光焊接，通過(guò)激光焊接，效率高，連接效果好，變形??；所述步驟7中，散熱塊通過(guò)螺釘固定安裝于導(dǎo)熱塊，通過(guò)螺釘固定安裝，穩(wěn)定性好，便于安裝；所述步驟8中，散熱塊通過(guò)螺釘安裝于散熱塊，穩(wěn)定性好，便于安裝；提高導(dǎo)熱效果。

附圖說(shuō)明

圖1為本發(fā)明的爆炸圖；

圖2為本發(fā)明的立體圖；

圖3為本發(fā)明的側(cè)視剖面圖。

附圖標(biāo)識(shí)：主軸100、套筒110、凹槽111、導(dǎo)熱槽112、導(dǎo)熱塊120、弧槽121、散熱塊130、散熱槽131、散熱風(fēng)扇140、導(dǎo)熱管150、冷卻液151、導(dǎo)熱膏160。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明。

如圖1～3所示，分別為本發(fā)明的爆炸圖、立體圖和剖面圖。

一種高效散熱伺服馬達(dá)主軸100，包括套筒110，所述套筒110外徑開(kāi)設(shè)有凹槽111，所述凹槽111固定安裝有導(dǎo)熱塊120，所述導(dǎo)熱塊120固定安裝有散熱塊130，所述散熱塊130安裝有散熱風(fēng)扇140，所述套筒110內(nèi)徑開(kāi)設(shè)有若干導(dǎo)熱槽112，所述導(dǎo)熱槽112焊接有導(dǎo)熱管150，所述導(dǎo)熱槽112位于凹槽111位置，所述導(dǎo)熱塊120貼合于導(dǎo)熱管150。

一方面，通過(guò)在套筒110上開(kāi)設(shè)凹槽111，凹槽111開(kāi)設(shè)成方形，便于安裝導(dǎo)熱塊120，便于散熱；第二方面，通過(guò)導(dǎo)熱塊120將熱量導(dǎo)出至散熱塊130通過(guò)散熱風(fēng)扇140將熱量抽出驅(qū)散，散熱效果好；第三方面，通過(guò)在套筒110內(nèi)徑上開(kāi)設(shè)導(dǎo)熱槽112，并在導(dǎo)熱槽112上焊接導(dǎo)熱管150，通過(guò)導(dǎo)熱管150將熱量傳輸導(dǎo)入導(dǎo)熱塊120后進(jìn)行散熱，進(jìn)一步的提高了散熱效果。

導(dǎo)熱塊120開(kāi)設(shè)有弧槽121，所述弧槽121位于貼合導(dǎo)熱管150一面，有效的提高導(dǎo)熱效果，便于導(dǎo)熱，導(dǎo)熱效果好。

導(dǎo)熱槽112焊接導(dǎo)熱管150位置涂覆有導(dǎo)熱膏160，通過(guò)導(dǎo)熱膏160能夠進(jìn)一步的提高導(dǎo)熱效果，便于散熱塊130與散熱風(fēng)扇140進(jìn)行散熱，散熱效果好。

散熱塊130開(kāi)設(shè)有若干散熱槽131，所述散熱槽131位于安裝散熱風(fēng)扇140一面，通過(guò)散熱槽131進(jìn)一步的提高散熱效果，散熱效果好。

導(dǎo)熱管150內(nèi)部填充有冷卻液151，通過(guò)冷卻液151提高冷卻效果及散熱效果，散熱效果好。

主軸的制造方法的步驟為，步驟1，粗加工制作套筒110；步驟2，將制作導(dǎo)熱塊120，并導(dǎo)熱塊120通過(guò)螺釘固定在套筒110；步驟3，在套筒110加工導(dǎo)熱槽112；步驟4，將套筒110精加工；步驟5，將導(dǎo)熱膏160均勻涂覆于導(dǎo)熱槽112；步驟6，將導(dǎo)熱管150鑲?cè)雽?dǎo)熱槽112并焊接；步驟7，將散熱塊130固定安裝在導(dǎo)熱塊120；步驟8，將散熱風(fēng)扇140安裝于散熱塊130，由上述步驟制作的散熱主軸，一方面，制造效率高，節(jié)省成本，另一方面，導(dǎo)熱效果好、散熱效果強(qiáng)。

步驟1中，套筒110粗加工包括外徑加工，在外徑加工凹槽111，以及內(nèi)徑加工，所述外徑加工為車(chē)床加工，成本低、效率高；所述加工凹槽111為銑床或加工中心加工，所述內(nèi)徑加工通過(guò)車(chē)床或銑床加工，通過(guò)銑床加工，有效的節(jié)省成本，步驟2中，將導(dǎo)熱塊120固定安裝在凹槽111，方便安裝，所述步驟3中，導(dǎo)熱槽112通過(guò)車(chē)床加工開(kāi)設(shè)于套筒110內(nèi)徑，加工方便、加工效率高。

步驟4中，精加工包括套筒110外徑與內(nèi)徑精加工，所述外徑與內(nèi)徑精加工通過(guò)內(nèi)圓磨、外圓磨或車(chē)床加工，通過(guò)內(nèi)圓磨外圓磨加工精度高，通過(guò)車(chē)床加工，節(jié)省加工成本。

步驟5中，涂覆導(dǎo)熱膏160厚度范圍控制在0.1～0.5mm，當(dāng)導(dǎo)熱膏160厚度小于0.1mm時(shí)，會(huì)影響導(dǎo)熱效果，不方便涂覆，當(dāng)厚度大于0.5mm時(shí)，一方面，太厚的導(dǎo)熱膏160同樣會(huì)影響導(dǎo)熱效果，另一方面，成本較高，因此，優(yōu)選為0.3mm能夠最大效果的起到導(dǎo)熱效果，導(dǎo)熱效果好。

步驟6中，焊接為激光焊接，通過(guò)激光焊接，效率高，連接效果好，變形?。凰霾襟E7中，散熱塊130通過(guò)螺釘固定安裝于導(dǎo)熱塊120，通過(guò)螺釘固定安裝，穩(wěn)定性好，便于安裝；所述步驟8中，散熱塊130通過(guò)螺釘安裝于散熱塊130，穩(wěn)定性好，便于安裝；提高導(dǎo)熱效果。

本方案的工作原理為：

首先，通過(guò)導(dǎo)熱管150將主軸內(nèi)部熱量導(dǎo)出，通過(guò)導(dǎo)熱膏160提高導(dǎo)熱管150的導(dǎo)熱效果，通過(guò)將導(dǎo)熱塊120上開(kāi)設(shè)的弧槽121于導(dǎo)熱管150貼合，將導(dǎo)熱管150的熱量導(dǎo)出至散熱塊130，通過(guò)散熱塊130進(jìn)行散熱，散熱效果好，在散熱過(guò)程中同時(shí)通過(guò)散熱風(fēng)扇140將散熱塊130上開(kāi)設(shè)的散熱槽131中的熱量抽離排出，散熱效果好。

以上所述實(shí)施例僅表達(dá)了本發(fā)明的幾種實(shí)施方式，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對(duì)本發(fā)明專利范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。因此，本發(fā)明專利的保護(hù)范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準(zhǔn)。