一種電機(jī)骨架及電機(jī)的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及電機(jī)領(lǐng)域，更具體的公開了一種電機(jī)骨架及電機(jī)。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有技術(shù)中的電機(jī)通常由定子、轉(zhuǎn)子和殼體等部件組成，定子主要包含定子鐵芯、骨架(即絕緣結(jié)構(gòu))和定子繞組?，F(xiàn)有骨架一般采用上下嵌套結(jié)構(gòu)，因受支撐部位機(jī)械強(qiáng)度限制，骨架槽絕緣處無法做的很薄，整體結(jié)構(gòu)不合理，導(dǎo)致槽滿率低，用銅量偏多，降低了電機(jī)的使用性能。
[0003]骨架與定子鐵芯配合復(fù)雜，在安裝時(shí)需人工進(jìn)行嵌套，安裝效率低下且不良率高。由于骨架具有約束線包的作用，則導(dǎo)線會(huì)對(duì)骨架的護(hù)齒有向外的壓力，當(dāng)壓力大于或接近骨架護(hù)齒處的承壓力時(shí)，骨架護(hù)齒就會(huì)產(chǎn)生較大的有害變形，嚴(yán)重時(shí)可發(fā)生斷裂。定子繞組過線時(shí)的線間較近或存在交叉，容易造成短路或漏電。相鄰的兩相繞組距離過近，繞組與的外露鐵芯距離過近，爬電距離不足，存在安全隱患。骨架的加工工藝復(fù)雜，模具不易生產(chǎn)。
[0004]因此，市場亟需一種新的電機(jī)骨架及具有該骨架的電機(jī)，該電機(jī)骨架具有結(jié)構(gòu)可靠、經(jīng)濟(jì)性好的優(yōu)點(diǎn)，且能夠?qū)崿F(xiàn)快速安裝，提高安裝效率。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的一個(gè)目的在于，提出一種電機(jī)骨架，以解決現(xiàn)有技術(shù)中的電機(jī)骨架存在的結(jié)構(gòu)不合理、安裝效率低、加工工藝復(fù)雜的問題。
[0006]本發(fā)明的另一個(gè)目的在于，提出一種電機(jī)，該電機(jī)上設(shè)置有如上所述的電機(jī)骨架。
[0007]為達(dá)到上述目的，一方面，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:
[0008]—種電機(jī)骨架，骨架通過一體注塑成型的方式設(shè)置在鐵芯上；
[0009]所述骨架包括絕緣層，所述絕緣層沿所述鐵芯輪廓等厚包覆于所述鐵芯外表面。
[0010]進(jìn)一步的，所述骨架具有多個(gè)單元，相鄰所述單元之間設(shè)置有間隔過線結(jié)構(gòu)；
[0011]所述間隔過線結(jié)構(gòu)采用預(yù)定角度的雙折線結(jié)構(gòu)。
[0012I優(yōu)選的，所述預(yù)定角度為10°-30°。
[0013]進(jìn)一步的，所述骨架的每個(gè)單元均包括護(hù)齒，所述護(hù)齒的承壓側(cè)設(shè)置有抗變形結(jié)構(gòu)；
[0014]所述抗變形結(jié)構(gòu)用于提供足夠的支撐力，以防止所述護(hù)齒變形。
[0015]進(jìn)一步的，所述抗變形結(jié)構(gòu)為位于承壓側(cè)并向外凸起的抗壓粧；
[0016]所述抗壓粧的寬度的最小值為所述護(hù)齒的寬度的1-1.5倍；
[0017]所述抗壓粧的寬度的最大值為所述護(hù)齒的寬度的3-5倍；
[0018]所述抗壓粧的長度不小于所述抗壓粧的寬度。
[0019]進(jìn)一步的，所述骨架的每個(gè)單元上均設(shè)置有過線槽；
[0020]所述過線槽為直線型過線槽，每個(gè)所述過線槽中僅能容納一根導(dǎo)線通過。
[0021]優(yōu)選的，所述過線槽的寬度為導(dǎo)線外徑的3-5倍；
[0022]所述過線槽的高度為導(dǎo)線外徑的3-4倍。
[0023]為達(dá)上述目的，另一方面，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:
[0024]電機(jī)，包括鐵芯，所述鐵芯外部設(shè)置有如上所述的電機(jī)骨架。
[0025]本發(fā)明的有益效果為:本發(fā)明中的電機(jī)骨架，由于采用注塑的方式直接設(shè)置于鐵芯的外表面上，降低骨架模具生產(chǎn)和制造的難度，可大幅提高生產(chǎn)效率和良品率;相比于原有的骨架的安裝方式，無需人工再次裝配骨架，節(jié)省人工及管理成本，并避免人工嵌套過程存在骨架損傷變形的風(fēng)險(xiǎn)。另外，直接注塑還在最大程度上保證鐵芯與骨架的貼合緊密，杜絕鐵芯與骨架間的有害空隙，可有效減少磁阻和漏磁，并可節(jié)省繞組用量，將鐵芯利用率最大化。
[0026]本發(fā)明中的電機(jī)骨架還設(shè)置有間隔過線結(jié)構(gòu)和抗變形結(jié)構(gòu)，能夠解決現(xiàn)有骨架存在的技術(shù)缺陷和各種隱患，保證絕緣和各功能的可靠性更高。由于采用合理的絕緣結(jié)構(gòu)，從而提高了最大槽滿率，實(shí)現(xiàn)了優(yōu)良的電機(jī)性能。抗變形結(jié)構(gòu)提高了護(hù)齒的抗壓強(qiáng)度。
[0027]本發(fā)明中的電機(jī)上由于設(shè)置有上述電機(jī)骨架，從而保證電機(jī)的可靠性更高、使用更加安全、經(jīng)濟(jì)效益更好、制造加工更加方便。
【附圖說明】
[0028]圖1是本發(fā)明實(shí)施例一提出的電機(jī)骨架的整體結(jié)構(gòu)示意圖；
[0029]圖2是本發(fā)明實(shí)施例一提出的電機(jī)骨架的絕緣層的示意圖；
[0030]圖3是本發(fā)明實(shí)施例一提出的電機(jī)骨架的護(hù)齒結(jié)構(gòu)示意圖；
[0031]圖4是圖3中A區(qū)域的放大圖；
[0032]圖5是本發(fā)明實(shí)施例一提出的電機(jī)骨架的間隔過線結(jié)構(gòu)的示意圖；
[0033]圖6是圖5中B區(qū)域的放大圖；
[0034]圖7是本發(fā)明實(shí)施例一提出的電機(jī)骨架過線槽的走線示意圖；
[0035]圖8是本發(fā)明實(shí)施例一提出的電機(jī)骨架的走線槽的外部結(jié)構(gòu)圖；
[0036]圖9是圖8中C區(qū)域的放大圖。
[0037]圖中:
[0038]1、骨架;2、鐵芯;3、抗變形結(jié)構(gòu);4、過線槽;5、絕緣層;6、雙折線結(jié)構(gòu);7、間隔過線結(jié)構(gòu)。
【具體實(shí)施方式】
[0039]下面結(jié)合附圖并通過【具體實(shí)施方式】來進(jìn)一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。
[0040]本發(fā)明公開了一種電機(jī)骨架及電機(jī)，該電機(jī)骨架通過一體注塑成型的方式設(shè)置于鐵芯的外部，分別形成絕緣層、間隔過線結(jié)構(gòu)、抗變形結(jié)構(gòu)和過線槽，能夠有效改善現(xiàn)有電機(jī)骨架結(jié)構(gòu)不合理、安裝效率低、加工工藝復(fù)雜等問題。
[0041 ] 實(shí)施例一
[0042]如圖1至9所示，是本實(shí)施例提出的電機(jī)骨架，該電機(jī)骨架通過一體注塑成型的方式設(shè)置在鐵芯上。所述骨架包括絕緣層，所述絕緣層沿所述鐵芯輪廓等厚包覆于所述鐵芯外表面，本實(shí)施例中的絕緣層在滿足絕緣要求的前提下，將原有絕緣層厚度降低1/3以上，可提高鐵芯繞線槽的利用率，提高最大槽滿率和材料利用率，提升電機(jī)性能。采用注塑的方式降低了模具的制造難度，可大幅提高生產(chǎn)效率和良品率，骨架無需人工進(jìn)行再次裝配，節(jié)省了人工及管理成本，并避免了人工嵌套過程造成骨架損傷變形的幾率。另外，直接注塑還可最大程度上保證鐵芯與骨架的貼合緊密，杜絕鐵芯與骨架間的有害空隙，可有效減少磁阻和漏磁，并可節(jié)省繞組用量，將鐵芯利用率最大化。
[0043]本實(shí)施例中的骨架具有多個(gè)單元，相鄰所述單元之間設(shè)置有間隔過線結(jié)構(gòu);所述間隔過線結(jié)構(gòu)采用預(yù)定角度的雙折線結(jié)構(gòu)。優(yōu)選的，所述預(yù)定角度為10°-30°。由于本實(shí)施例中的間隔過線結(jié)構(gòu)的導(dǎo)線彎折角度小，產(chǎn)生的彎折應(yīng)力分散，因此導(dǎo)線路徑更合理。
[0044]所述骨架的每個(gè)單元均包括護(hù)齒，所述護(hù)齒的承壓側(cè)設(shè)置有抗變形結(jié)構(gòu);所述抗變形結(jié)構(gòu)用于提供足夠的支撐力，以防止所述護(hù)齒變形。進(jìn)一步的，所述抗變形結(jié)構(gòu)為位于承壓側(cè)并向外凸起的抗壓粧，其中，所述抗壓粧的寬度的最小值為所述護(hù)齒的寬度的1-1.5倍，所述抗壓粧的寬度的最大值為所述護(hù)齒的寬度的3-5倍，所述抗壓粧的長度不小于所述抗壓粧的寬度。采用上述結(jié)構(gòu)可大幅降低因?qū)Ь€對(duì)護(hù)齒的作用力過大造成的護(hù)齒變形、斷裂的問題，保證骨架的高可靠性。
[0045]所述骨架的每個(gè)單元上均設(shè)置有過線槽，所述過線槽為直線型過線槽，每個(gè)所述過線槽中僅能容納一根導(dǎo)線通過。優(yōu)選的，所述過線槽的寬度為導(dǎo)線外徑的3-5倍;所述過線槽的高度為導(dǎo)線外徑的3-4倍。過線槽中通過的導(dǎo)線互相不交叉，從根本上將解決繞組過線線間存在距離過近或交叉而造成短路或漏電的問題，并且直線型過線槽完全貼合繞線機(jī)的繞線路經(jīng)，可避免導(dǎo)線偏離過線槽。
[0046]本實(shí)施例中的電機(jī)骨架，采用了一體成型注塑方式設(shè)置了電機(jī)骨架，且在定子鐵芯的外部設(shè)置超薄平行等厚絕緣層結(jié)構(gòu)可大幅提高生產(chǎn)效率、良品率并提升電機(jī)性能，具有良好的經(jīng)濟(jì)價(jià)值。
[0047]優(yōu)選的，在不使用支架霍爾傳感器的情況下可將護(hù)齒外輪廓優(yōu)化為貼近繞線機(jī)繞線路經(jīng)的橢圓形外形，進(jìn)一步提高繞線效率。
[0048]實(shí)施例二
[0049]本實(shí)施例公開了一種電機(jī)，該電機(jī)包括鐵芯，鐵芯外部設(shè)置有如實(shí)施例一所述的電機(jī)骨架。該電機(jī)由于設(shè)置有上述電機(jī)骨架，因此電機(jī)的可靠性更高，經(jīng)濟(jì)性更好，適合大規(guī)模推廣使用。
[0050]以上結(jié)合具體實(shí)施例描述了本發(fā)明的技術(shù)原理，這些描述只是為了解釋本發(fā)明的原理，不能以任何方式解釋為對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限制。基于此處解釋，本領(lǐng)域的技術(shù)人員不需要付出創(chuàng)造性的勞動(dòng)即可聯(lián)想到本發(fā)明的其它【具體實(shí)施方式】，這些方式都將落入本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種電機(jī)骨架，其特征在于:骨架通過一體注塑成型的方式設(shè)置于鐵芯外部； 所述骨架包括絕緣層，所述絕緣層沿所述鐵芯輪廓等厚包覆于所述鐵芯外表面。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電機(jī)骨架，其特征在于:所述骨架具有多個(gè)單元，相鄰所述單元之間設(shè)置有間隔過線結(jié)構(gòu)； 所述間隔過線結(jié)構(gòu)采用預(yù)定角度的雙折線結(jié)構(gòu)。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的電機(jī)骨架，其特征在于:所述預(yù)定角度為10°-30°。4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的電機(jī)骨架，其特征在于:所述骨架的每個(gè)單元均包括護(hù)齒，所述護(hù)齒的承壓側(cè)設(shè)置有抗變形結(jié)構(gòu)； 所述抗變形結(jié)構(gòu)用于提供足夠的支撐力，以防止所述護(hù)齒變形。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的電機(jī)骨架，其特征在于:所述抗變形結(jié)構(gòu)為位于承壓側(cè)并向外凸起的抗壓粧； 所述抗壓粧的寬度的最小值為所述護(hù)齒的寬度的1-1.5倍； 所述抗壓粧的寬度的最大值為所述護(hù)齒的寬度的3-5倍； 所述抗壓粧的長度不小于所述抗壓粧的寬度。6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的電機(jī)骨架，其特征在于:所述骨架的每個(gè)單元上均設(shè)置有過線槽； 所述過線槽為直線型過線槽，每個(gè)所述過線槽中僅能容納一根導(dǎo)線通過。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的電機(jī)骨架，其特征在于:所述過線槽的寬度為導(dǎo)線外徑的3-5倍； 所述過線槽的高度為導(dǎo)線外徑的3-4倍。8.電機(jī)，包括鐵芯，其特征在于:所述鐵芯外部設(shè)置有如權(quán)利要求1至7任一項(xiàng)所述的電機(jī)骨架。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種電機(jī)骨架及電機(jī)，電機(jī)骨架通過一體注塑成型的方式設(shè)置于鐵芯外部；骨架包括絕緣層，絕緣層沿鐵芯輪廓等厚包覆于鐵芯外表面。本發(fā)明中的電機(jī)骨架，降低了骨架模具生產(chǎn)和制造的難度，可大幅提高生產(chǎn)效率和良品率；相比于原有的骨架的安裝方式，無需人工再次裝配骨架，節(jié)省人工及管理成本，并避免人工嵌套過程存在骨架損傷變形的風(fēng)險(xiǎn)。另外，直接注塑還在最大程度上保證鐵芯與骨架的貼合緊密，杜絕鐵芯與骨架間的有害空隙，可有效減少磁阻和漏磁，并可節(jié)省繞組用量，將鐵芯利用率最大化。
【IPC分類】H02K3/34, H02K1/18, H02K3/46
【公開號(hào)】CN105515233
【申請?zhí)枴緾N201610039713
【發(fā)明人】邱東霖, 張之元, 王周葉, 王慶凱, 許金鑫
【申請人】珠海格力節(jié)能環(huán)保制冷技術(shù)研究中心有限公司
【公開日】2016年4月20日
【申請日】2016年1月21日