本發(fā)明涉及一種預(yù)熱處理的翅片電加熱管組件制作方法。

背景技術(shù)：

電加熱管的表面負(fù)荷是指電加熱管單位發(fā)熱面積所承受的功率(W/cm2)，這是電加熱管在工作狀態(tài)下的電氣安全性能和使用壽命的指標(biāo)。電加熱管的表面負(fù)荷在JB/T4088-1999和JB/T2379-1993二份標(biāo)準(zhǔn)中都作出了具體的規(guī)定，當(dāng)電加熱管的材料、直徑、長度、加熱介質(zhì)已定的情況下，電加熱管的最大工作功率也就基本上決定了。在電加熱管的表面負(fù)荷高于標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，電加熱管在工作時(shí)就會(huì)出現(xiàn)電熱絲燒斷或電熱管表面發(fā)紅、過熱燒毀等現(xiàn)象。當(dāng)需要再提高電加熱管的工作功率時(shí)，就必須要增大電加熱管的尺寸(長度、管徑)或更換電加熱管的材料(用含鎳量較高的不銹鋼管材料或采用進(jìn)口不銹鋼管)，以使表面負(fù)荷能夠與之相適應(yīng)。這樣勢必會(huì)提高電加熱管的制造成本和加大電加熱器的安裝空間，也對一些較稀少的金屬材料和資源造成浪費(fèi)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是，針對現(xiàn)有技術(shù)不足，提出一種預(yù)啟動(dòng)并在外表面噴砂的電加熱管組件的預(yù)熱處理的翅片電加熱管組件制作方法。

本發(fā)明為了解決上述技術(shù)問題提出的技術(shù)方案是：一種預(yù)熱處理的翅片電加熱管組件制作方法，該方法執(zhí)行如下步驟：

1）繞制一預(yù)設(shè)長度的電阻絲，該電阻絲固定于氧化鎂管基座上，然后將所述電阻絲的兩端分別固定套設(shè)在兩引線棒的上線位上，得到電阻絲組件；

2）把所述電阻絲組件設(shè)于一金屬管中，并使用加粉機(jī)向所述金屬管中加入氧化鎂粉，然后采用振粉機(jī)振粉，得到電加熱管組件的毛坯件；

3）使用縮管機(jī)對所述電加熱管組件按預(yù)設(shè)尺寸進(jìn)行縮管，使得金屬管的內(nèi)壁與所述氧化鎂基座接觸；

4）對步驟3）中縮管后的電加熱管組件進(jìn)行預(yù)啟動(dòng)，使電加熱管組件溫度達(dá)到300℃—400℃，將該電加熱管組件關(guān)閉，在所述金屬管的外側(cè)螺旋繞設(shè)條狀的散熱翅片，對電加熱管組件進(jìn)行高溫處理，所述高溫處理是對該電熱組件進(jìn)行進(jìn)行高溫光亮處理或高溫氮化處理或高溫氧化處理；

5）對步驟4）中的經(jīng)過高溫處理的電加熱管組件進(jìn)行封閉處理，完成電加熱管的制作；

所述氧化鎂基座為長方體立柱，所述長方體立柱的側(cè)壁設(shè)有排線孔。

上述技術(shù)方案的改進(jìn)是：所述的高溫光亮處理是將半成品在N2和H2混合氣體的氣氛下加熱至1040-1080℃(±10℃)進(jìn)行的處理。

上述技術(shù)方案的改進(jìn)是：所述的高溫氮化處理是以N2為保護(hù)氣氛，將半成品加熱至1040-1080℃(±10℃)進(jìn)行的處理。

上述技術(shù)方案的改進(jìn)是：在步驟5）封閉步驟包括滴硅油初封管口工序，即在高溫處理的電加熱管組件出爐后盡快在管口滴入若干硅油，使硅油滲入氧化鎂粉端部，充實(shí)粉粒間的空隙。

上述技術(shù)方案的改進(jìn)是：步驟1）中將電阻絲固定于所述氧化鎂管基座時(shí)，沿所述氧化鎂管基座的長度方向自上而下縱向過孔，再將該電阻絲穿過其他長度方向上的排線孔直至滿足制作需要或是將所述氧化鎂管基座上的所有排線孔全部穿過。

本發(fā)明采用上述技術(shù)方案的有益效果是：利用預(yù)啟動(dòng)利用電加熱管組件本身使得氧化鎂粉中的水合物分解，之后在對其表面噴砂以提高其散熱面積，同時(shí)利用之后步驟的高溫工藝使得砂即二氧化硅覆蓋于表面，形成一個(gè)保護(hù)層，改善了金屬管材質(zhì)性能，提高了電加熱管的整體性能。

本發(fā)明在預(yù)啟動(dòng)之后安裝散熱翅片，防止預(yù)熱過程中散熱過多影響效果，致使分解不完全。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例

本實(shí)施例的一種預(yù)熱處理的翅片電加熱管組件制作方法，該方法執(zhí)行如下步驟：

1）繞制一預(yù)設(shè)長度的電阻絲，該電阻絲固定于氧化鎂管基座上，然后將電阻絲的兩端分別固定套設(shè)在兩引線棒的上線位上，得到電阻絲組件；

2）把電阻絲組件設(shè)于一金屬管中，并使用加粉機(jī)向金屬管中加入氧化鎂粉，然后采用振粉機(jī)振粉，得到電加熱管組件的毛坯件；

3）使用縮管機(jī)對電加熱管組件按預(yù)設(shè)尺寸進(jìn)行縮管，使得金屬管的內(nèi)壁與氧化鎂基座接觸；

4）對步驟3）中縮管后的電加熱管組件進(jìn)行預(yù)啟動(dòng)，使電加熱管組件溫度達(dá)到300℃—400℃，將該電加熱管組件關(guān)閉，在所述金屬管的外側(cè)螺旋繞設(shè)條狀的散熱翅片，對電加熱管組件進(jìn)行高溫處理，高溫處理是對該電熱組件進(jìn)行進(jìn)行高溫光亮處理或高溫氮化處理或高溫氧化處理；

5）對步驟4）中的經(jīng)過高溫處理的電加熱管組件進(jìn)行封閉處理，完成電加熱管的制作；

氧化鎂基座為長方體立柱，長方體立柱的側(cè)壁設(shè)有排線孔。

本實(shí)施例的的高溫光亮處理是將半成品在N2和H2混合氣體的氣氛下加熱至1040-1080℃(±10℃)進(jìn)行的處理。

本實(shí)施例的的高溫氮化處理是以N2為保護(hù)氣氛，將半成品加熱至1040-1080℃(±10℃)進(jìn)行的處理。

本實(shí)施例的在步驟5）封閉步驟包括滴硅油初封管口工序，即在高溫處理的電加熱管組件出爐后盡快在管口滴入若干硅油，使硅油滲入氧化鎂粉端部，充實(shí)粉粒間的空隙。

本實(shí)施例的步驟1）中將電阻絲固定于氧化鎂管基座時(shí)，沿氧化鎂管基座的長度方向自上而下縱向過孔，再將該電阻絲穿過其他長度方向上的排線孔直至滿足制作需要或是將氧化鎂管基座上的所有排線孔全部穿過。

本發(fā)明不局限于上述實(shí)施例。凡采用等同替換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護(hù)范圍。