本發(fā)明涉及網(wǎng)布喇叭加工工藝，尤其是一種無背膠網(wǎng)布自動貼合加工工藝。

背景技術(shù)：

目前行業(yè)內(nèi)，在涉及到喇叭調(diào)音網(wǎng)時，都是采用外購的方式進(jìn)行，外購的網(wǎng)布最大缺點就是：成本高、效率低、品質(zhì)穩(wěn)定性差。本公司每年單網(wǎng)布采購額就高達(dá)150萬元左右，每條拉線還需要2人貼網(wǎng)，經(jīng)常因人工作業(yè)不良導(dǎo)致產(chǎn)品大批量返工。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決上述技術(shù)問題，本技術(shù)方案提供了一種無背膠網(wǎng)布自動貼合加工工藝。

本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

一種無背膠網(wǎng)布自動貼合加工工藝，包括以下步驟（A）上料：將喇叭支架自動送入夾具內(nèi)；（B）打膠：通過打膠機構(gòu)將膠水涂布在喇叭支架背面貼調(diào)音網(wǎng)處；（C）網(wǎng)布切割：將整圈網(wǎng)布切割成標(biāo)準(zhǔn)網(wǎng)布；（D）吸網(wǎng)貼合：將切割好的標(biāo)準(zhǔn)網(wǎng)布傳送至喇叭支架打膠處；（E）加熱：高溫使喇叭支架背面的膠水溶解以致網(wǎng)布與喇叭支架粘合。

所述無背膠網(wǎng)布自動貼合加工工藝還包括步驟（F）取料：通過機械手將貼合網(wǎng)布后的喇叭支架從夾具中取出。

所述步驟（A）包括將喇叭支架放入振動盤內(nèi)，喇叭支架通過直震器依次排序在軌道內(nèi)槽口里，然后固定在槽口處的物料吸嘴開始吸料，最后將喇叭支架送入夾具，完成上料。

所述步驟（B）中膠水涂布直徑約為3MM。

所述步驟（C）網(wǎng)布通過激光切割，且切割后的標(biāo)準(zhǔn)網(wǎng)布直徑為2.5MM。

本發(fā)明的有益效果：采用本發(fā)明網(wǎng)布自動貼合加工工藝，使用打硅膠貼網(wǎng)，能使網(wǎng)布的貼合效果更為理想，大大降低了人為作業(yè)不穩(wěn)定因素,絹布通過膠水受熱粘合在一起，保證網(wǎng)布貼合的穩(wěn)定性，降低產(chǎn)品風(fēng)險，且不影響喇叭的聲學(xué)性能，產(chǎn)能高，品質(zhì)優(yōu)，采購成本低。

附圖說明

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式做進(jìn)一步的說明。

圖1是本發(fā)明網(wǎng)布自動貼合加工工藝的流程圖。

具體實施方式

如圖1所示，為本發(fā)明的一種無背膠網(wǎng)布自動貼合加工工藝，其包括以下步驟：

A）上料，將喇叭支架放入振動盤內(nèi)，喇叭支架通過直震器依次排序在軌道內(nèi)槽口里，然后固定在槽口處的物料吸嘴開始吸料，最后將喇叭支架送入夾具，完成上料；

B）打膠啟動，喇叭支架通過吸嘴固定在夾具里，打膠機構(gòu)開始定位打膠，為后工序貼網(wǎng)做好前期準(zhǔn)備，膠水打到外殼背面貼調(diào)音網(wǎng)處，膠水涂布直徑約為3MM；

特別的，本打膠工序采用的膠水為進(jìn)口硅膠，其特性為：膠水流動差，粘性強，耐溫性高，方便破環(huán)回收，是工業(yè)用途較廣的膠水。

C）網(wǎng)布切割：將整圈網(wǎng)布放于機器上，通過激光燒割成直徑為2.5MM的圓形標(biāo)準(zhǔn)網(wǎng)布。

D）吸網(wǎng)貼合：將切割好的網(wǎng)布通過吸嘴傳送到已注膠的外殼上。

E）加熱，膠水通過受熱后溶解，使網(wǎng)布粘合在一起達(dá)到調(diào)音功能。

F）收料，通過以上步驟完成后，一種自動貼網(wǎng)加工工藝動作基本完成，貼合的網(wǎng)布通過冷卻（5-10分鐘）后，開始收料。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)先實施方式，本發(fā)明并不限定于上述實施方式，只要以基本相同手段實現(xiàn)本發(fā)明目的的技術(shù)方案都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。