音圈骨架及其制備方法、在音圈骨架上繞線的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種音圈骨架，由多層結(jié)構(gòu)形成管狀，從內(nèi)到外依次為：第一聚酰亞胺薄膜層、醇溶膠水層、第二聚酰亞胺薄膜層和涂膜膠水層，所述涂膜膠水層的材料為熱溶型膠水。本發(fā)明還公開了一種音圈骨架的制備方法和在音圈骨架上繞線的方法。本發(fā)明實施例的音圈骨架在其表面采用熱溶型膠水替代現(xiàn)有技術(shù)中的醇溶型膠水，使得產(chǎn)品的不良率降低。本發(fā)明實施例的音圈骨架的制備方法可以使制備的產(chǎn)品的不良率降低。本發(fā)明實施例的在音圈骨架上繞線的方法，由于采用了表面涂有熱溶型膠水的音圈骨架替代表面涂有醇溶型膠水的音圈骨架，不需要甲醇作為溶劑溶解音圈骨架表面的膠水，即可使音圈骨架和線材粘合。
【專利說明】
音圈骨架及其制備方法、在音圈骨架上繞線的方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明屬于揚聲器技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種音圈骨架及其制備方法、在音圈骨架上繞線的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目前電聲領(lǐng)域制作揚聲器用音圈骨架主要使用醇溶性的涂膜膠水，在生產(chǎn)過程中會使用甲醇作為溶劑，粘合銅線與骨架材料。隨著科技的進步，音圈日益小型化，生產(chǎn)也開始轉(zhuǎn)向自動化，因甲醇有易揮發(fā)的特性，在生產(chǎn)過程中很難控制，甲醇量過大會造成銅線與骨架材料溢膠，過少會造成銅線與骨架材料無法粘合，產(chǎn)品不良率為10% -15%。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明實施例的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的上述不足，提供一種音圈骨架，可以降低廣品的不良率。
[0004]本發(fā)明實施例的另一目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的上述不足，提供一種音圈骨架的制備方法，該方法生產(chǎn)的產(chǎn)品的不良率低。
[0005]本發(fā)明實施例的又一目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的上述不足，提供一種在音圈骨架上繞線的方法，不需要甲醇作為溶劑溶解音圈骨架表面的膠水，使生產(chǎn)過程易于控制。
[0006]為了實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明實施例的技術(shù)方案如下:
[0007]—種音圈骨架，由多層結(jié)構(gòu)形成管狀，從內(nèi)到外依次為:第一聚酰亞胺薄膜層、醇溶膠水層、第二聚酰亞胺薄膜層和涂膜膠水層，所述涂膜膠水層的材料為熱溶型膠水。
[0008]—種音圈骨架的制備方法，包括:
[0009]對聚酰亞胺薄膜進行電暈處理，采用電暈處理后的所述聚酰亞胺薄膜分別制備第一聚酰亞胺薄膜層和第二聚酰亞胺薄膜層；
[0010]在所述第一聚酰亞胺薄膜層的一表面涂醇溶膠水并烤干所述醇溶膠水形成醇溶膠水層；
[0011]在所述第二聚酰亞胺薄膜層的一表面涂熱溶型膠水并烤干所述熱溶型膠水形成涂膜膠水層；
[0012]將按照從內(nèi)到外的順序設(shè)置的所述第一聚酰亞胺薄膜層、所述醇溶膠水層、所述第二聚酰亞胺薄膜和所述涂膜膠水層卷管形成音圈骨架。
[0013]以及，一種在音圈骨架上繞線的方法，包括:
[0014]在如上所述的音圈骨架的外表面直接繞線；
[0015]在繞線完成后吹熱風(fēng)8-10秒使音圈骨架管材與線材粘合，所述熱風(fēng)的溫度為230 0C -270 °C。
[0016]本發(fā)明實施例的音圈骨架在其表面采用熱溶型膠水替代現(xiàn)有技術(shù)中的醇溶型膠水，使得產(chǎn)品的不良率降低。
[0017]本發(fā)明實施例的音圈骨架的制備方法，采用熱溶型膠水替代現(xiàn)有技術(shù)中的醇溶型膠水涂在音圈骨架的最外層，使得制備的音圈骨架的不良率低。
[0018]本發(fā)明實施例的在音圈骨架上繞線的方法，由于采用了表面涂有熱溶型膠水的音圈骨架替代表面涂有醇溶型膠水的音圈骨架，不需要甲醇作為溶劑溶解音圈骨架表面的膠水，即可使音圈骨架和線材粘合。
【附圖說明】
[0019]圖1為本發(fā)明實施例的音圈骨架的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0020]為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合附圖和實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0021]本發(fā)明實施例提供了一種音圈骨架。如圖1所示，為本發(fā)明實施例的音圈骨架的結(jié)構(gòu)示意圖。該音圈骨架由多層結(jié)構(gòu)形成管狀，從內(nèi)到外依次為:第一聚酰亞胺薄膜層1、醇溶膠水層2、第二聚酰亞胺薄膜層3和涂膜膠水層4。其中，涂膜膠水層的材料為熱溶型膠水。
[0022]本發(fā)明實施例的音圈骨架采用熱溶型膠水替代現(xiàn)有技術(shù)中的醇溶型膠水，當(dāng)在該音圈骨架上繞線生產(chǎn)音圈時，不需要使用易揮發(fā)的甲醇溶解該熱溶型膠水，使得生產(chǎn)過程易于控制，從而降低了產(chǎn)品的不良率。
[0023]具體地，該醇溶膠水由如下質(zhì)量百分含量的成分組成:聚酰胺樹脂16-19%、聚亞胺樹脂4-7%、甲醇45-49%、正丁醇12-14%和二甲苯14-16%。
[0024]具體地，該熱溶型膠水由如下質(zhì)量百分含量的成分組成:聚酰胺樹脂5-7%、環(huán)氧樹脂3-5%、醇可溶尼龍3-6%、熱熔樹脂7-9%、甲酚36-41%和二甲苯36-41 %。
[0025]其中，聚酰胺樹脂起到改性劑的作用，可改善脆性，提高粘接能力。環(huán)氧樹脂和醇可溶尼龍起到固化劑的作用。熱溶樹脂起到改性劑的作用，可改善耐溫及耐腐蝕性能。甲酚和二甲苯起到稀釋劑的作用。
[0026]具體地，環(huán)氧樹脂為環(huán)氧樹脂604。環(huán)氧樹脂604是中分子量固體雙酚A型環(huán)氧樹月旨。醇可溶尼龍為醇可溶尼龍ES-4。醇可溶尼龍ES-4的外觀為白色塊狀，熔點為145攝氏度，粘度指數(shù)(90%甲酸)為120，醇溶液穩(wěn)定性(15%含固量):經(jīng)100小時溶液呈凍膠。熱熔樹脂為熱固性酚醛樹脂。
[0027]具體地，該醇溶膠水層的厚度為0.005-0.011mm。如果醇溶膠水層的厚度小于
0.005mm，第一聚酰亞胺薄膜層和第二聚酰亞胺薄膜層之間的粘合拉力小于50克力，不符合音圈骨架的標準；當(dāng)醇溶膠水層的厚度大于0.011mm，則第一聚酰亞胺薄膜層和第二聚酰亞胺薄膜層之間膠水會出現(xiàn)溢膠現(xiàn)象。
[0028]具體地，該涂膜膠水層的厚度為0.007-0.013_。發(fā)明人通過反復(fù)多次實驗發(fā)現(xiàn)，如果該涂膜膠水層的厚度小于0.007_，則當(dāng)在該音圈骨架上繞線時，線材和音圈骨架之間的粘合拉力小于20克力，不符合音圈骨架的標準；當(dāng)涂膜膠水層的厚度大于0.013_，該涂膜膠水層的表面出現(xiàn)大量氣泡狀圓點，凹凸不平，使得該音圈骨架無法使用。
[0029]本發(fā)明實施例還提供了一種音圈骨架的制備方法。該方法用于制備上述的音圈骨架，通過先形成層結(jié)構(gòu)后再卷管制備得到音圈骨架，具體包括如下的步驟:
[0030]步驟SOl:對聚酰亞胺薄膜進行電暈處理，采用電暈處理后的聚酰亞胺薄膜分別制備第一聚酰亞胺薄膜層和第二聚酰亞胺薄膜層。
[0031]后續(xù)步驟需在第一聚酰亞胺薄膜層的一面涂醇溶膠水，因此，對制備第一聚酰亞胺薄膜層的聚酰亞胺薄膜進行電暈處理的方式為單面電暈，單面電暈后的表面用于涂醇溶膠水。后續(xù)步驟中第二聚酰亞胺薄膜層的一面通過醇溶膠水層與第一聚酰亞胺薄膜層接觸，另一面通過涂熱溶型膠水用于與線材接觸，因此，對制備第二聚酰亞胺薄膜層的聚酰亞胺薄膜進行電暈處理的方式為雙面電暈。單面電暈和雙面電暈的電壓均為12-14kV，拉速為4-5米/分。
[0032]發(fā)明人通過反復(fù)多次實驗發(fā)現(xiàn)，電暈的電壓低于12kV，拉速高于5米/分時，第一聚酰亞胺薄膜層和第二聚酰亞胺薄膜層之間的粘合拉力小于50克力，線材和音圈骨架之間的粘合拉力小于20克力，不符合音圈骨架的標準；當(dāng)單面電暈的電壓高于14kV，拉速低于4米/分時，第一聚酰亞胺薄膜層出現(xiàn)皺痕，無法使用。
[0033]步驟S02:在第一聚酰亞胺薄膜層的一表面涂醇溶膠水并烤干該醇溶膠水形成醇溶膠水層。
[0034]具體地，涂醇溶膠水的溫度為175-185°C，拉速為12_13米/分，張力為35_45牛頓。該醇溶膠水層的厚度為0.005-0.011mm?？靖傻臏囟葹?80°C。
[0035]發(fā)明人通過反復(fù)多次實驗發(fā)現(xiàn)，當(dāng)溫度低于175°C，拉速高于13米/分時，該醇溶膠水無法烘干，無法使用；當(dāng)溫度高于185°C，拉速低于12米/分時，該醇溶膠水會烤死，無法溶解，不能使用；當(dāng)張力小于35牛頓，則第一聚酰亞胺薄膜層無法收卷；當(dāng)張力大于45牛頓，第一聚酰亞胺薄膜層會出現(xiàn)皺痕。
[0036]步驟S03:在第二聚酰亞胺薄膜層的一表面涂熱溶型膠水并烤干該熱溶型膠水形成涂膜膠水層。
[0037]具體地，涂熱溶型膠水的溫度為145-155°C，拉速為9_10米/分，張力為35_45牛頓。該涂膜膠水層的厚度為0.007-0.013mm。烤干的溫度為155°C。
[0038]發(fā)明人通過反復(fù)多次實驗發(fā)現(xiàn)，當(dāng)溫度低于145°C，拉速高于10米/分時，該熱溶型膠水無法烘干，無法使用；當(dāng)溫度高于155°C，拉速低于9米/分時，該熱溶型膠水會烤死，無法溶解，不能使用；當(dāng)張力小于35牛頓，則第二聚酰亞胺薄膜層無法收卷；當(dāng)張力大于45牛頓，第二聚酰亞胺薄膜層會出現(xiàn)皺痕。
[0039]優(yōu)選的，該熱溶型膠水可以先通過質(zhì)量比為1:1的甲酚和二甲苯的混合溶液稀釋后再使用。其中該熱溶型膠水與甲酚和二甲苯的混合溶液的質(zhì)量比為9:1。
[0040]步驟S04:將按照從內(nèi)到外的順序設(shè)置的第一聚酰亞胺薄膜層、醇溶膠水層、第二聚酰亞胺薄膜層和涂膜膠水層卷管形成音圈骨架。
[0041]具體地，卷管的拉速為3.5-4米/分，前段溫度為155-175 °C，后段溫度為95-105Γ。發(fā)明人通過反復(fù)多次實驗發(fā)現(xiàn)，當(dāng)拉速低于3.5米/分，前段溫度高于175°C時，第一聚酰亞胺薄膜層和第二聚酰亞胺薄膜層無法粘合；當(dāng)拉速高于4米/分，前段溫度低于155°C時，會出現(xiàn)溢膠現(xiàn)象；當(dāng)后段溫度低于95°C，第一聚酰亞胺薄膜層和第二聚酰亞胺薄膜層無法粘合；當(dāng)后段溫度高于105°C，第一聚酰亞胺薄膜層和第二聚酰亞胺薄膜層的涂有膠水的粘合面出現(xiàn)氣泡，使得該音圈骨架無法使用。
[0042]綜上，本發(fā)明提供的音圈骨架的制備方法，采用熱溶型膠水替代現(xiàn)有技術(shù)中的醇溶型膠水涂在音圈骨架的最外層，使得制備的音圈骨架的不良率低。
[0043]本發(fā)明實施例還提供了一種在音圈骨架上繞線的方法，該方法的具體過程如下:
[0044]步驟Sll:在如上所述的音圈骨架的外表面直接繞線。該線材一般為銅線。
[0045]步驟S12:在繞線完成后吹熱風(fēng)8-10秒使音圈骨架管材與線材粘合。該熱風(fēng)的溫度為 230 °C -270 °C。
[0046]本發(fā)明實施例的在音圈骨架上繞線的方法，由于采用了表面涂有熱溶型膠水的音圈骨架替代表面涂有醇溶型膠水的音圈骨架，不需要揮發(fā)性甲醇作為溶劑溶解音圈骨架表面的膠水，只需通過對繞線完成的音圈骨架吹熱風(fēng)即可使音圈骨架和線材粘合，使得產(chǎn)品的不良率降低。
[0047]下面以具體實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步的說明。
[0048]實施例1
[0049]對聚酰亞胺薄膜進行單面電暈處理，然后用單面電暈處理后的聚酰亞胺薄膜制備第一聚酰亞胺薄膜層。對聚酰亞胺薄膜進行雙面電暈處理，然后用雙面電暈處理后的聚酰亞胺薄膜制備第二聚酰亞胺薄膜層。單面電暈和雙面電暈的電壓均為12KV，拉速為5米/分。在第一聚酰亞胺薄膜層的電暈處理后的一表面涂醇溶膠水并烤干該醇溶膠水形成醇溶膠水層。涂醇溶膠水的溫度為175°C，拉速為13米/分，張力為35牛頓。該醇溶膠水層的厚度為0.005_。該醇溶膠水由如下質(zhì)量百分含量的成分組成:聚酰胺樹脂16%、聚亞胺樹脂7%、甲醇49%、正丁醇12%和二甲苯16%。在第二聚酰亞胺薄膜層的一表面涂熱溶型膠水并烤干該熱溶型膠水形成涂膜膠水層。涂熱溶型膠水的溫度為145°C，拉速為10米/分，張力為35牛頓。該涂膜膠水層的厚度為0.007mm。該熱溶型膠水由如下質(zhì)量百分含量的成分組成:聚酰胺樹脂7%、環(huán)氧樹脂5%、醇可溶尼龍6%、熱熔樹脂9%、甲酚36%和二甲苯37%。在涂熱溶型膠水之前，可以先對熱溶型膠水進行稀釋。稀釋劑為質(zhì)量比為1:1的甲酚和二甲苯的混合溶液，熱溶型膠水和稀釋劑的質(zhì)量比為9:1。將按照從內(nèi)到外的順序設(shè)置的第一聚酰亞胺薄膜層、醇溶膠水層、第二聚酰亞胺薄膜和涂膜膠水層卷管形成音圈骨架。卷管的拉速為3.5米/分，前段溫度為155°C，后段溫度為95°C。
[0050]在如上所述的制備好的音圈骨架的外表面直接繞線。在繞線完成后吹熱風(fēng)10秒使音圈骨架管材與線材粘合得到成品。該熱風(fēng)的溫度為230°C。采用實施例1的方法制備100件成品，經(jīng)檢測產(chǎn)品的不良率為2%，比現(xiàn)有技術(shù)的不良率顯著降低。
[0051]實施例2
[0052]對聚酰亞胺薄膜進行單面電暈處理，然后用單面電暈處理后的聚酰亞胺薄膜制備第一聚酰亞胺薄膜層。對聚酰亞胺薄膜進行雙面電暈處理，然后用雙面電暈處理后的聚酰亞胺薄膜制備第二聚酰亞胺薄膜層。單面電暈和雙面電暈的電壓均為14KV，拉速為4米/分。在第一聚酰亞胺薄膜層的單面電暈處理后的一表面涂醇溶膠水并烤干該醇溶膠水形成醇溶膠水層。涂醇溶膠水的溫度為185°C，拉速為12米/分，張力為45牛頓。該醇溶膠水層的厚度為0.011mm。該醇溶膠水由如下質(zhì)量百分含量的成分組成:聚酰胺樹脂19%、聚亞胺樹脂4%、甲醇49%、正丁醇12%和二甲苯16%。在第二聚酰亞胺薄膜層的一表面涂熱溶型膠水并烤干該熱溶型膠水形成涂膜膠水層。涂熱溶型膠水的溫度為155°C，拉速為9米/分，張力為45牛頓。該涂膜膠水層的厚度為0.013mm。該熱溶型膠水由如下質(zhì)量百分含量的成分組成:聚酰胺樹脂5 %、環(huán)氧樹脂3 %、醇可溶尼龍6 %、熱熔樹脂7 %、甲酚39 %和二甲苯40%。在涂熱溶型膠水之前，可以先對熱溶型膠水進行稀釋。稀釋劑為質(zhì)量比為1:1的甲酚和二甲苯的混合溶液，熱溶型膠水和稀釋劑的質(zhì)量比為9:1。將按照從內(nèi)到外的順序設(shè)置的第一聚酰亞胺薄膜層、醇溶膠水層、第二聚酰亞胺薄膜和涂膜膠水層卷管形成音圈骨架。卷管的拉速為4米/分，前段溫度為175°C，后段溫度為105°C。
[0053]在如上所述的制備好的音圈骨架的外表面直接繞線。在繞線完成后吹熱風(fēng)8秒使音圈骨架管材與線材粘合得到成品。該熱風(fēng)的溫度為270°C。采用實施例2的方法制備100件成品，經(jīng)檢測產(chǎn)品的不良率為3%，比現(xiàn)有技術(shù)的不良率顯著降低。
[0054]實施例3
[0055]對聚酰亞胺薄膜進行單面電暈處理，然后用單面電暈處理后的聚酰亞胺薄膜制備第一聚酰亞胺薄膜層。對聚酰亞胺薄膜進行雙面電暈處理，然后用雙面電暈處理后的聚酰亞胺薄膜制備第二聚酰亞胺薄膜層。單面電暈和雙面電暈的電壓均為13KV，拉速為4.2米/分。在第一聚酰亞胺薄膜層的單面電暈處理后的一表面涂醇溶膠水并烤干該醇溶膠水形成醇溶膠水層。涂醇溶膠水的溫度為180°C，拉速為12.7米/分，張力為40牛頓。該醇溶膠水層的厚度為0.0OSmm0該醇溶膠水由如下質(zhì)量百分含量的成分組成:聚酰胺樹脂19%、聚亞胺樹脂7%、甲醇48%、正丁醇12%和二甲苯14%。在第二聚酰亞胺薄膜層的一表面涂熱溶型膠水并烤干該熱溶型膠水形成涂膜膠水層。涂熱溶型膠水的溫度為150°C，拉速為9.5米/分，張力為40牛頓。該涂膜膠水層的厚度為0.01mm。該熱溶型膠水由如下質(zhì)量百分含量的成分組成:聚酰胺樹脂7%、環(huán)氧樹脂3%、醇可溶尼龍3%、熱熔樹脂9%、甲酚39%和二甲苯39%。在涂熱溶型膠水之前，可以先對熱溶型膠水進行稀釋。稀釋劑為質(zhì)量比為1:1的甲酚和二甲苯的混合溶液，熱溶型膠水和稀釋劑的質(zhì)量比為9:1。將按照從內(nèi)到外的順序設(shè)置的第一聚酰亞胺薄膜層、醇溶膠水層、第二聚酰亞胺薄膜和涂膜膠水層卷管形成音圈骨架。卷管的拉速為3.7米/分，前段溫度為165°C，后段溫度為100°C。
[0056]在如上所述的制備好的音圈骨架的外表面直接繞線。在繞線完成后吹熱風(fēng)9秒使音圈骨架管材與線材粘合得到成品。該熱風(fēng)的溫度為240°C。采用實施例3的方法制備100件成品，經(jīng)檢測產(chǎn)品的不良率為2%，比現(xiàn)有技術(shù)的不良率顯著降低。
[0057]實施例4
[0058]對聚酰亞胺薄膜進行單面電暈處理，然后用單面電暈處理后的聚酰亞胺薄膜制備第一聚酰亞胺薄膜層。對聚酰亞胺薄膜進行雙面電暈處理，然后用雙面電暈處理后的聚酰亞胺薄膜制備第二聚酰亞胺薄膜層。單面電暈和雙面電暈的電壓均為13.6KV，拉速為4.5米/分。在第一聚酰亞胺薄膜層的單面電暈處理后的一表面涂醇溶膠水并烤干該醇溶膠水形成醇溶膠水層。涂醇溶膠水的溫度為178°C，拉速為12.4米/分，張力為42牛頓。該醇溶膠水層的厚度為0.01_。該醇溶膠水由如下質(zhì)量百分含量的成分組成:聚酰胺樹脂18%、聚亞胺樹脂7%、甲醇45%、正丁醇14%和二甲苯16%。在第二聚酰亞胺薄膜層的一表面涂熱溶型膠水并烤干該熱溶型膠水形成涂膜膠水層。涂熱溶型膠水的溫度為147°C，拉速為
9.2米/分，張力為42牛頓。該涂膜膠水層的厚度為0.012mm。該熱溶型膠水由如下質(zhì)量百分含量的成分組成:聚酰胺樹脂5%、環(huán)氧樹脂5%、醇可溶尼龍3%、熱熔樹脂7%、甲酚40%和二甲苯40%。在涂熱溶型膠水之前，可以先對熱溶型膠水進行稀釋。稀釋劑為質(zhì)量比為1:1的甲酚和二甲苯的混合溶液，熱溶型膠水和稀釋劑的質(zhì)量比為9:1。將按照從內(nèi)到外的順序設(shè)置的第一聚酰亞胺薄膜層、醇溶膠水層、第二聚酰亞胺薄膜和涂膜膠水層卷管形成音圈骨架。卷管的拉速為3.8米/分，前段溫度為171°C，后段溫度為102°C。
[0059]在如上所述的制備好的音圈骨架的外表面直接繞線。在繞線完成后吹熱風(fēng)9秒使音圈骨架管材與線材粘合得到成品。該熱風(fēng)的溫度為250°C。采用實施例4的方法制備100件成品，經(jīng)檢測產(chǎn)品的不良率為I %，比現(xiàn)有技術(shù)的不良率顯著降低。
[0060]實施例5
[0061]對聚酰亞胺薄膜進行單面電暈處理，然后用單面電暈處理后的聚酰亞胺薄膜制備第一聚酰亞胺薄膜層。對聚酰亞胺薄膜進行雙面電暈處理，然后用雙面電暈處理后的聚酰亞胺薄膜制備第二聚酰亞胺薄膜層。單面電暈和雙面電暈的電壓均為12.5KV，拉速為4.7米/分。在第一聚酰亞胺薄膜層的單面電暈處理后的一表面涂醇溶膠水并烤干該醇溶膠水形成醇溶膠水層。涂醇溶膠水的溫度為173°C，拉速為12.1米/分，張力為37牛頓。該醇溶膠水層的厚度為0.007mm。該醇溶膠水由如下質(zhì)量百分含量的成分組成:聚酰胺樹脂19 %、聚亞胺樹脂6 %、甲醇45 %、正丁醇14 %和二甲苯16 %。在第二聚酰亞胺薄膜層的一表面涂熱溶型膠水并烤干該熱溶型膠水形成涂膜膠水層。涂熱溶型膠水的溫度為152°C，拉速為9.8米/分，張力為37牛頓。該涂膜膠水層的厚度為0.008mm。該熱溶型膠水由如下質(zhì)量百分含量的成分組成:聚酰胺樹脂6%、環(huán)氧樹脂4%、醇可溶尼龍5%、熱熔樹脂8%、甲酚39%和二甲苯38%。在涂熱溶型膠水之前，可以先對熱溶型膠水進行稀釋。稀釋劑為質(zhì)量比為1:1的甲酚和二甲苯的混合溶液，熱溶型膠水和稀釋劑的質(zhì)量比為9:1。將按照從內(nèi)到外的順序設(shè)置的第一聚酰亞胺薄膜層、醇溶膠水層、第二聚酰亞胺薄膜和涂膜膠水層卷管形成音圈骨架。卷管的拉速為3.6米/分，前段溫度為168°C，后段溫度為96°C。
[0062]在如上所述的制備好的音圈骨架的外表面直接繞線。在繞線完成后吹熱風(fēng)9秒使音圈骨架管材與線材粘合得到成品。該熱風(fēng)的溫度為260°C。采用實施例5的方法制備100件成品，經(jīng)檢測產(chǎn)品的不良率為2%，比現(xiàn)有技術(shù)的不良率顯著降低。
[0063]實施例6
[0064]對聚酰亞胺薄膜進行單面電暈處理，然后用單面電暈處理后的聚酰亞胺薄膜制備第一聚酰亞胺薄膜層。對聚酰亞胺薄膜進行雙面電暈處理，然后用雙面電暈處理后的聚酰亞胺薄膜制備第二聚酰亞胺薄膜層。單面電暈和雙面電暈的電壓均為12KV，拉速為5米/分。在第一聚酰亞胺薄膜層的單面電暈處理后的一表面涂醇溶膠水并烤干該醇溶膠水形成醇溶膠水層。涂醇溶膠水的溫度為175°C，拉速為13米/分，張力為35牛頓。該醇溶膠水層的厚度為0.005_。該醇溶膠水由如下質(zhì)量百分含量的成分組成:聚酰胺樹脂19%、聚亞胺樹脂7 %、甲醇45 %、正丁醇13 %、二甲苯16 %。在第二聚酰亞胺薄膜層的一表面涂熱溶型膠水并烤干該熱溶型膠水形成涂膜膠水層。涂熱溶型膠水的溫度為145°C，拉速為10米/分，張力為35牛頓。該涂膜膠水層的厚度為0.007mm。該醇溶膠水由如下質(zhì)量百分含量的成分組成:聚酰胺樹脂19%、聚亞胺樹脂7%、甲醇45%、正丁醇14%和二甲苯15%。該熱溶型膠水由如下質(zhì)量百分含量的成分組成:聚酰胺樹脂7%、環(huán)氧樹脂5%、醇可溶尼龍6 %、熱熔樹脂9 %、甲酚37 %和二甲苯36 %。在涂熱溶型膠水之前，可以先對熱溶型膠水進行稀釋。稀釋劑為質(zhì)量比為1:1的甲酚和二甲苯的混合溶液，熱溶型膠水和稀釋劑的質(zhì)量比為9:1。將按照從內(nèi)到外的順序設(shè)置的第一聚酰亞胺薄膜層、醇溶膠水層、第二聚酰亞胺薄膜和涂膜膠水層卷管形成音圈骨架。卷管的拉速為3.5米/分，前段溫度為155°C，后段溫度為95°C。
[0065]在如上所述的制備好的音圈骨架的外表面直接繞線。在繞線完成后吹熱風(fēng)10秒使音圈骨架管材與線材粘合得到成品。該熱風(fēng)的溫度為230°C。采用實施例6的方法制備100件成品，經(jīng)檢測產(chǎn)品的不良率為2%，比現(xiàn)有技術(shù)的不良率顯著降低。
[0066]實施例7
[0067]對聚酰亞胺薄膜進行單面電暈處理，然后用單面電暈處理后的聚酰亞胺薄膜制備第一聚酰亞胺薄膜層。對聚酰亞胺薄膜進行雙面電暈處理，然后用雙面電暈處理后的聚酰亞胺薄膜制備第二聚酰亞胺薄膜層。單面電暈和雙面電暈的電壓均為12.5KV，拉速為4.6米/分。在第一聚酰亞胺薄膜層的單面電暈處理后的一表面涂醇溶膠水并烤干該醇溶膠水形成醇溶膠水層。涂醇溶膠水的溫度為178°C，拉速為12.2米/分，張力為35牛頓。該醇溶膠水層的厚度為0.006mm。該醇溶膠水由如下質(zhì)量百分含量的成分組成:聚酰胺樹脂19 %、聚亞胺樹脂7 %、甲醇45 %、正丁醇13 %和二甲苯16 %。在第二聚酰亞胺薄膜層的一表面涂熱溶型膠水并烤干該熱溶型膠水形成涂膜膠水層。涂熱溶型膠水的溫度為154°C，拉速為9.8米/分，張力為35牛頓。該涂膜膠水層的厚度為0.009mm。該熱溶型膠水由如下質(zhì)量百分含量的成分組成:聚酰胺樹脂5%、環(huán)氧樹脂3%、醇可溶尼龍3%、熱熔樹脂7%、甲酚41%和二甲苯41%。在涂熱溶型膠水之前，可以先對熱溶型膠水進行稀釋。稀釋劑為質(zhì)量比為1:1的甲酚和二甲苯的混合溶液，熱溶型膠水和稀釋劑的質(zhì)量比為9:1。將按照從內(nèi)到外的順序設(shè)置的第一聚酰亞胺薄膜層、醇溶膠水層、第二聚酰亞胺薄膜和涂膜膠水層卷管形成音圈骨架。卷管的拉速為3.9米/分，前段溫度為159°C，后段溫度為99°C。
[0068]在如上所述的制備好的音圈骨架的外表面直接繞線。在繞線完成后吹熱風(fēng)10秒使音圈骨架管材與線材粘合得到成品。該熱風(fēng)的溫度為255°C。采用實施例7的方法制備100件成品，經(jīng)檢測產(chǎn)品的不良率為I %，比現(xiàn)有技術(shù)的不良率顯著降低。
[0069]綜上所述，本發(fā)明的產(chǎn)品不良率從原來的10% -15%降到5%以內(nèi)，滿足音圈小型化、自動化的需求。該音圈骨架適合用于揚聲器，特別適用于LED視頻設(shè)備和筆記本電腦等高功率的小型揚聲器。本發(fā)明的音圈骨架的材料使得該音圈骨架的耐溫等級為H級。
[0070]以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應(yīng)包括在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種音圈骨架，由多層結(jié)構(gòu)形成管狀，其特征在于，從內(nèi)到外依次為:第一聚酰亞胺薄膜層、醇溶膠水層、第二聚酰亞胺薄膜層和涂膜膠水層，所述涂膜膠水層的材料為熱溶型膠水。2.如權(quán)利要求1所述的音圈骨架，其特征在于，所述熱溶型膠水由如下質(zhì)量百分含量的成分組成:聚酰胺樹脂5-7%、環(huán)氧樹脂3-5%、醇可溶尼龍3-6%、熱熔樹脂7-9%、甲酚36-41%和二甲苯 36-41%。3.如權(quán)利要求2所述的音圈骨架，其特征在于:所述環(huán)氧樹脂為環(huán)氧樹脂604，和/或，所述醇可溶尼龍為醇可溶尼龍ES-4，和/或，所述熱熔樹脂為熱固性酚醛樹脂。4.如權(quán)利要求1所述的音圈骨架，其特征在于:所述醇溶膠水層的厚度為0.005-0.011mm，和/或，所述涂膜膠水層的厚度為0.007-0.013mm。5.一種音圈骨架的制備方法，其特征在于，包括: 對聚酰亞胺薄膜進行電暈處理，采用電暈處理后的所述聚酰亞胺薄膜分別制備第一聚酰亞胺薄膜層和第二聚酰亞胺薄膜層； 在所述第一聚酰亞胺薄膜層的一表面涂醇溶膠水并烤干所述醇溶膠水形成醇溶膠水層； 在所述第二聚酰亞胺薄膜層的一表面涂熱溶型膠水并烤干所述熱溶型膠水形成涂膜膠水層； 將按照從內(nèi)到外的順序設(shè)置的所述第一聚酰亞胺薄膜層、所述醇溶膠水層、所述第二聚酰亞胺薄膜層和所述涂膜膠水層卷管形成音圈骨架。6.如權(quán)利要求5所述的音圈骨架的制備方法，其特征在于:所述涂熱溶型膠水的溫度為145-155°C，拉速為9-10米/分，張力為35-45牛頓，所述涂膜膠水層的厚度為0.007-0.013mm，所述熱溶型膠水由如下質(zhì)量百分含量的成分組成:聚酰胺樹脂5-7%、環(huán)氧樹脂3-5%、醇可溶尼龍3-6%、熱熔樹脂7-9%、甲酚36-41%和二甲苯36-41 %。7.如權(quán)利要求5所述的音圈骨架的制備方法，其特征在于:對制備所述第一聚酰亞胺薄膜層的所述聚酰亞胺薄膜進行電暈處理的方式為單面電暈，所述單面電暈的電壓為12-14kV，拉速為4-5米/分，所述單面電暈后的表面用于涂所述醇溶膠水；和/或，對制備所述第二聚酰亞胺薄膜層的所述聚酰亞胺薄膜進行電暈處理的方式為雙面電暈，所述雙面電暈的電壓為12-14kV，拉速為4-5米/分。8.如權(quán)利要求5所述的音圈骨架的制備方法，其特征在于:所述涂醇溶膠水的溫度為175-185 °C，拉速為12-13米/分，張力為35-45牛頓，所述醇溶膠水層的厚度為0.005—0.011mm.9.如權(quán)利要求5所述的音圈骨架的制備方法，其特征在于:所述卷管的拉速為3.5-4米/分，前段溫度為155-175°C，后段溫度為95-105°C。10.一種在音圈骨架上繞線的方法，其特征在于，包括: 在如權(quán)利要求1?4任一項所述的音圈骨架的外表面直接繞線； 在繞線完成后吹熱風(fēng)8-10秒使音圈骨架管材與線材粘合，所述熱風(fēng)的溫度為.230 ℃ -270 °C。
【文檔編號】H04R31/00GK105828268SQ201510005217
【公開日】2016年8月3日
【申請日】2015年1月6日
【發(fā)明人】陳遠生
【申請人】深圳市雅美時塑膠電子有限公司