專利名稱：施工機械用駕駛室的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及例如液壓挖掘機或液壓起重機等施工機械用駕駛室。
為此，這種液壓挖掘機用駕駛室為保護操作者而形成為箱形。作為這些液壓挖掘機用駕駛室的一種，已知有由配置于前后左右的角部的具有朝上凸出的配合凸起的安裝座、沿前后方向和左右方向連接該各安裝座的連接梁、安裝于左前和右前的安裝座的左右前支柱、安裝于左后和右后的安裝座的左右后支柱、沿前后方向連接上述前支柱和后支柱的上部的左右頂部梁、沿左右方向連接左右前支柱的上側(cè)的前連接梁、沿左右方向連接左右后支柱的上側(cè)的后連接梁形成為箱形的構(gòu)造(例如日本特開2000-198469號公報等)。
當組裝現(xiàn)有技術(shù)的駕駛室時，將左右的前支柱和后支柱的下端部覆蓋到安裝座的配合凸起，在該狀態(tài)下由焊接手段將支柱的下端部周圍固定到安裝座，從而將該各前支柱和后支柱立設(shè)到安裝座上。
上述現(xiàn)有技術(shù)的施工機械用駕駛室在安裝座設(shè)置配合凸起，在該配合凸起由前支柱和后支柱的下端部覆蓋的狀態(tài)下對該各支柱的一端部周圍進行焊接，從而將支柱立設(shè)于安裝座上。
然而，當將支柱的下端部對接在安裝座加以焊接時，僅可在支柱的下端部的周圍進行焊接，所以，可進行焊接的距離有限，存在不能提高焊接強度的問題。另外，立設(shè)的支柱由于在其安裝根部存在應力集中，所以，存在形成于支柱的下端部周圍的焊接部分由應力集中損害的危險，存在導致可靠性下降的問題。
本發(fā)明的施工機械用駕駛室包括配置于前后左右的角部的具有朝上凸出的配合凸起的安裝座、沿前后方向和左右方向連接該各安裝座的連接梁、安裝于左前和右前的安裝座的左右前支柱、安裝于左后和右后的安裝座的左右后支柱、沿前后方向連接上述前支柱和后支柱的上部的左右頂部梁、沿左右方向連接左右前支柱的上側(cè)的前連接梁、沿左右方向連接左右后支柱的上側(cè)的后連接梁。
為了解決上述問題，本發(fā)明的第一方面采用的構(gòu)成的特征在于，在前支柱和后支柱的下端部設(shè)置與安裝座的配合凸起進行配合的切口部，在將前支柱和后支柱的下端側(cè)配合于安裝座的配合凸起的狀態(tài)下沿上述切口部與配合凸起之間進行焊接，從而將前支柱和后支柱固定于安裝座。
通過這樣構(gòu)成，將各前支柱和后支柱配合到安裝座的配合凸起，可容易而且正確地對該各前支柱和后支柱進行定位。而且，可沿配合凸起切口部之間即相互的接觸部進行焊接，所以，可增大此時的焊接距離，另外，可在與應力集中的安裝根部離開的位置進行焊接，提高由焊接進行安裝的強度。
另外，按照本發(fā)明的前支柱和后支柱的切口部形成為具有與安裝座的配合凸起對應的形狀的倒U字狀的開口。
通過這樣構(gòu)成，當在安裝座的配合凸起安裝支柱時，由于配合凸起配合到支柱的切口部，所以，通過沿切口部與配合凸起之間進行焊接，可增大焊接距離。
另外，按照本發(fā)明的安裝座由安裝于車身側(cè)的基板和覆蓋支柱的切口部地從該基板朝上側(cè)延伸的配合凸起構(gòu)成。
通過這樣構(gòu)成，當在安裝座的配合凸起配合支柱的下端部時，由于配合凸起覆蓋切口部地配合，所以，可容易地在該配合凸起與切口部之間進行高強度的焊接。
圖2為以省略作業(yè)裝置的狀態(tài)放大示出液壓挖掘機的左側(cè)面圖。
圖3為圖2所示液壓挖掘機的平面圖。
圖4為放大示出

圖1中的駕駛室的正面圖。
圖5為圖4所示駕駛室的左側(cè)面圖。
圖6為從圖5中箭頭所示VI-VI方向觀看到的駕駛室的斷面圖。
圖7為示出駕駛室框架的外觀透視圖。
圖8為示出駕駛室框架的分解透視圖。
圖9為以單體放大示出底框的外觀透視圖。
圖10為放大示出將前支柱安裝到前安裝座的狀態(tài)的外觀透視圖。
圖11為以分解狀態(tài)放大示出前安裝座、前支柱的分解透視圖。
圖12為放大示出將后支柱安裝到后安裝座的狀態(tài)的外觀透視圖。
圖13為以分解狀態(tài)放大示出后安裝座和后支柱的狀態(tài)的分解透視圖。
圖14為示出本發(fā)明的變型例的駕駛室的組裝順序的駕駛室框架的分解透視圖。
符號1為液壓挖掘機的下部行走體，符號2為可回轉(zhuǎn)地搭載于該下部行走體1上的上部回轉(zhuǎn)體，在上述上部回轉(zhuǎn)體2的前部可仰俯移動地設(shè)置進行土砂的挖掘作業(yè)等的作業(yè)裝置3。
另外，上部回轉(zhuǎn)體2大體由轉(zhuǎn)臺4、搭載于該轉(zhuǎn)臺4前部左側(cè)的后述的駕駛室11、如圖2和圖3所示那樣從該駕駛室11的右側(cè)到后側(cè)設(shè)于轉(zhuǎn)臺4上的外罩5、安裝于上述轉(zhuǎn)臺4后端部的平衡重6、在上述駕駛室11后側(cè)以朝左右方向延伸的橫置狀態(tài)搭載于轉(zhuǎn)臺4上的發(fā)動機7等構(gòu)成。
符號11為搭載于轉(zhuǎn)臺4前部左側(cè)的駕駛室，該駕駛室11圍成操作者乘坐的駕駛室，在內(nèi)部配置有駕駛座、各種操作桿(都未在圖中示出)等。另外，駕駛室11如圖4-圖6所示那樣大體由后述的駕駛室框架12、前窗38、門39、后板41、側(cè)板43、頂板44、前玻璃45、后玻璃46、左側(cè)玻璃47、右側(cè)玻璃48等構(gòu)成。
符號12為構(gòu)成駕駛室11的骨架構(gòu)造體的駕駛室框架，該駕駛室框架12如圖7、圖8所示那樣，由后述的底框13、前支柱22、23、后支柱24、25、頂部梁26、27、前連接構(gòu)件28、29、后連接構(gòu)件30、31、前連接梁32、后連接梁33、中間支柱35等構(gòu)成。對于左右對稱的的前支柱、后支柱、頂部梁、前連接構(gòu)件、后連接構(gòu)件等的詳細形狀，示出配置于右側(cè)的各構(gòu)件，將左側(cè)構(gòu)件的符號記載于括號內(nèi)。
符號13為駕駛室11的底框，該底框13如圖9所示那樣，由后述的左右的前安裝座14、15、左右的后安裝座16、17、左右的連接梁18、19、及前后的連接梁20、21形成為框體狀。
符號14為在底框13的前側(cè)配置于左側(cè)角部的左前安裝座，符號15為在底框13的前側(cè)配置于右側(cè)角部的右前安裝座，左前安裝座14、右前安裝座15例如形成為將鋼材澆入到鑄型后成形的鑄件。各前安裝座14、15如圖10和圖11所示那樣，由大體形成為三角形的基板14A、15A和從該基板14A、15A朝上凸起的配合凸起14B、15B一體鑄造。
在基板14A、15A穿設(shè)有螺栓插通孔14C、15C，在該螺栓插通孔14C、15C插通螺栓(都未在圖中示出)，該螺栓用于將前安裝座14、15固定到用于將駕駛室11支承于轉(zhuǎn)臺4上的防振安裝件。
另外，配合凸起14B、15B由從基板14A、15A沿著前后方向朝上側(cè)延伸的大體四方形的縱板部14B1、15B1、從該縱板部14B1、15B1朝后述的前支柱22、23的切口部22B、23B凸出到左右方向的外側(cè)的凸狀部14B2、15B2、及在與該凸狀部14B2、15B2相反側(cè)即左右方向的內(nèi)側(cè)沿上述縱板部14B1、15B1和上述基板14A、15A設(shè)置的大體三角形的加強肋14B3、15B3構(gòu)成。另外，配合凸起14B、15B需要與前支柱22、23的下端部配合。為此，配合凸起14B、15B對應于前支柱22、23的下部側(cè)形狀形成朝前方傾斜并且朝左右方向的外方具有凸狀部14B2、15B2的凸起。
因此，配合凸起14B、15B在配合前支柱22、23的下端部時，縱板部14B1、15B1封閉切口部22B、23B地進行覆蓋。另外，凸狀部14B2、15B2配合到切口部22B、23B。這樣，當在縱板部14B1、15B1、凸狀部14B2、15B2與切口部22B、23B之間進行焊接時，可增大焊接距離，由高強度的焊接固定前安裝座14、15和前支柱22、23。另外，加強肋14B3、15B3可提高縱板部14B1、15B1、凸狀部14B2、15B2、及前支柱22、23相對倒下的強度。
符號16為在底框13后側(cè)配置于左側(cè)角部的左后安裝座，符號17為在底框13后側(cè)配置于右側(cè)角部的右后安裝座，后安裝座16、17與前安裝座14、15同樣，例如形成為鑄件。各后安裝座16、17如圖12、13所示那樣，由大體形成為三角形的基板16A、17A和從該基板16A、17A朝上凸出的配合凸起16B、17B一體鑄造。
在基板16A、17A穿設(shè)螺栓插通孔16C、17C，用于插通將后安裝座16、17固定于轉(zhuǎn)臺4側(cè)的防振安裝件的螺栓(都未在圖中示出)。另外，配合凸起16B、17B覆蓋后述的后支柱24、25的切口部24A、25A地配合，形成朝上下方向大體筆直地延伸的半圓形的凸起。
符號18為左連接梁，該左連接梁18連接到左前安裝座14的基板14A和左后安裝座16的基板16A。符號19為右連接梁，該右連接梁19連接到右前安裝座15的基板15A和右后安裝座17的基板17A。符號20為前連接梁，該前連接梁20連接左前安裝座14的基板14A和右前安裝座15的基板15A。符號21為后連接梁，該后連接梁21連接到左后安裝座16的基板16A和右后安裝座17的基板17A。各連接梁18、19、20、21通過使板體沿長度方向彎曲成L字狀而形成。
符號22為在底框13前側(cè)配置于左側(cè)角部的左前支柱，符號23為在底框13前側(cè)配置于右側(cè)角部的右前支柱。在這里，形成左前支柱22和右前支柱23時，使用例如呈圓筒狀的1根鋼管，對該鋼管進行拉拔加工形成異形鋼管，使異形鋼管朝前側(cè)大體彎曲成凸彎狀。另外，在各前支柱22、23將對后述的前窗38進行引導的滾輪槽22A、23A一體成形于當進行組裝時成為左右方向的內(nèi)側(cè)的面。
另外，在各前支柱22、23的下端部如圖10和圖11所示那樣，形成各前安裝座14、15的配合凸起14B、15B配合的切口部22B、23B。在這里，切口部22B形成于左前支柱22的右側(cè)面，切口部23B形成于右前支柱23的左側(cè)面，相互處于對面。另外，切口部22B、23B對應于配合凸起14B、15B形成為下側(cè)開口的大體倒U字狀，詳細地說，構(gòu)成前安裝座14、15的配合凸起14B、15B的凸狀部14B2、15B2配合的、由縱板部14B1、15B1閉塞的大體四方形的切口。
這樣構(gòu)成的左右前支柱22、23中的例如右前支柱23的下端部安裝于右前安裝座15的配合凸起15B。此時，配合凸起15B配合于切口部23B并將其閉塞，所以，在該狀態(tài)下由焊接固定兩者。在這里，當由焊接手段固定右前支柱23和右前安裝座15時，焊接右前支柱23的下端部與右前安裝座15的基板15A之間，同時，沿切口部23B與配合凸起15B(縱板部15B1、凸狀部15B2)之間，即相互的接觸部進行焊接。這樣，可避免應力在焊接部集中，增大焊接距離，提高焊接強度。左前支柱22與左前安裝座14的安裝構(gòu)造也同樣，符號24為在底框13的后側(cè)配置于左側(cè)角部的左后支柱，符號25為在底框13的后側(cè)配置于右側(cè)角部的右后支柱。在這里，左后支柱24、右后支柱25與前支柱22、23同樣，由異形鋼管構(gòu)成，該異形鋼管例如使用呈圓筒狀的1根鋼管，通過對該鋼管進行拉拔加工而形成。
另外，在各后支柱24、25的下端部如圖12和圖13所示那樣，形成各后安裝座16、17的配合凸起16B、17B配合的切口部24A、25A。在這里，切口部24A形成于左后支柱24的右側(cè)面，切口部25A形成于右后支柱25的左側(cè)面，相互處于對面。另外，切口部24A、25A對應于配合凸起16B、17B形成為下側(cè)開口的大體倒U字狀，構(gòu)成后安裝座16、17的配合凸起16B、17B配合并閉塞的大體四方形的切口。
這樣構(gòu)成的左右后支柱24、25中的例如右后支柱25的切口部25A配合于右后安裝座17的配合凸起17B，在該狀態(tài)下由焊接手段固定。在這里，當由焊接手段固定右后支柱25與右后安裝座17時，焊接右后支柱25的下端部與右后安裝座17的基板17A之間，同時，沿切口部25A與配合凸起17B之間即相互的接觸部進行焊接。這樣，可避免應力在焊接部集中，增大焊接距離，提高焊接強度。左后支柱24與左后安裝座16的安裝構(gòu)造也同樣。
符號26為在左前支柱22和左后支柱24的上部朝前后方向延伸地設(shè)置的左頂部梁，符號27為在右前支柱23和右后支柱25的上部朝前后方向延伸設(shè)置的右頂部梁。左頂部梁26和右頂部梁27的長度方向中間部朝上側(cè)凸出地平緩彎曲。另外，在左頂部梁26和右頂部梁27的成為左右方向的內(nèi)側(cè)的面一體成形滾輪槽26A、27A。
在這里，左頂部梁26和右頂部梁27使用與上述左前支柱22和右前支柱23同樣的異形鋼管，通過對該異形鋼管進行彎曲加工使其彎曲而形成。左頂部梁26的前端部通過后述的左前連接構(gòu)件28安裝于左前支柱22的上端部，后端部通過后述的左后連接構(gòu)件30安裝到左后支柱24的上端部。另一方面，右頂部梁27的前端部通過后述的右前連接構(gòu)件29安裝到右前支柱23的上端部，后端部通過后述的右后連接構(gòu)件31安裝于右后支柱25的上端部。
符號28為設(shè)于左前支柱22與左頂部梁26之間的左前連接構(gòu)件，符號29為設(shè)于右前支柱23與右頂部梁27之間的右前連接構(gòu)件，該左前連接構(gòu)件28、右前連接構(gòu)件29呈彎曲成圓弧狀的方筒狀。
在左前連接梁28的成為左右方向內(nèi)側(cè)的面形成與左前支柱22的滾輪槽22A和左頂部梁26的滾輪槽26A相連的滾輪槽28A。另一方面，在右前連接構(gòu)件29的成為左右方向內(nèi)側(cè)的面形成與右前支柱23的滾輪槽23A和右頂部梁27的滾輪槽27A相連的滾輪槽29A。
左前連接構(gòu)件28的一端側(cè)配合到左前支柱22的上端，由焊接手段固定，另一端側(cè)配合到左頂部梁26的前端，由焊接手段固定。這樣，左前支柱22和左頂部梁26可用左前連接構(gòu)件28連接。另一方面，右前連接構(gòu)件29的一端側(cè)配合到右前支柱23的上端，由焊接手段固定，另一端側(cè)配合到右頂部梁27的前端，由焊接手段固定。這樣，右前支柱23與右頂部梁27可用右前連接構(gòu)件29連接。
符號30示出設(shè)于左后支柱24和左頂部梁26之間的左后連接構(gòu)件，符號31為設(shè)于右后支柱25與右頂部梁27之間的右后連接構(gòu)件，該左后連接構(gòu)件30、右后連接構(gòu)件31的內(nèi)部形成為空心的箱體狀。
另外，左后連接構(gòu)件30的前面?zhèn)扰浜嫌谧箜敳苛?6的后端，由焊接手段固定，下面?zhèn)扰浜嫌谧蠛笾е?4的上端，由焊接手段固定。這樣，左后支柱24與左頂部梁26可用左后連接構(gòu)件30連接。另一方面，右后連接構(gòu)件31的前面?zhèn)扰浜嫌谟翼敳苛?7的后端，由焊接手段固定，下面?zhèn)扰浜嫌谟液笾е?5的上端，由焊接手段固定。這樣，右后支柱25與右頂部梁27可用右后連接構(gòu)件31連接。
符號32為設(shè)于駕駛室框架12的前部上側(cè)的前連接梁(示于圖7中)，該前連接梁32由朝左右方向延伸的長尺寸的板體構(gòu)成。前連接梁32的兩端的安裝部由焊接手段固定于左右前連接構(gòu)件28、29。這樣，前連接梁32通過各前連接構(gòu)件28、29將各前支柱22、23的上側(cè)沿左右方向連接。
符號33為設(shè)于駕駛室框架12的后部上側(cè)的后連接梁，該后連接梁33例如呈沿左右方向延伸的長尺寸的方筒形。后連接梁33的兩端安裝部由焊接手段固定于左右的后連接構(gòu)件30、31。這樣，后連接梁33可通過各后連接構(gòu)件30、31將各后支柱24、25的上側(cè)沿左右方向連接。
符號34為在駕駛室框架12的后部離開后連接梁33的下側(cè)地設(shè)置的中間的后連接梁，該中間后連接梁34通過使沿左右方向延伸的板體彎曲而形成為桿狀。另外，中間后連接梁34的兩端側(cè)由焊接手段固定于左右的后支柱24、25的上下方向中間部，這樣，可沿左右方向連接各后支柱24、25的中間部。
符號35為設(shè)于駕駛室框架12左側(cè)面?zhèn)鹊闹虚g支柱，該中間支柱35由焊接手段固定大體壓力加工成L字狀的內(nèi)側(cè)板36和外側(cè)板37，形成為空心的板體。另外，中間支柱35由沿上下方向延伸的支柱部35A和從該支柱部35A的下部側(cè)朝后方延伸的側(cè)板部35B構(gòu)成。
這樣構(gòu)成的中間支柱35的支柱部35A配置于前后方向的中間位置，該支柱部35A和側(cè)板部35B的下端部由焊接手段固定于底框13的左連接梁18，支柱部35A的上端部由焊接手段固定于左頂部梁26。
符號38為設(shè)于駕駛室框架12前面?zhèn)鹊那按埃撉按?8沿著各前支柱22、23的滾輪槽23A、頂部梁26、27的滾輪槽27A、前連接構(gòu)件28、29的滾輪槽29A可移動地設(shè)置。這樣，前窗38平時如圖6所示那樣配置在左右的前支柱22、23之間，覆蓋前面?zhèn)?。另一方面，當朝上?cè)抬起打開時，收容在左右的頂部梁26、27間，即后述的頂板44的下側(cè)。
符號39為設(shè)于中間支柱35與左前支柱22之間的門，該門39如圖4所示那樣通過鉸鏈40、40可開閉地將后部側(cè)鉸接于中間支柱35。
符號41為由金屬板制成的后板。該后板41覆蓋駕駛室框架12的后面?zhèn)鹊乜缭O(shè)在左右的后支柱24、25之間。符號42為由金屬板制成的角板，該角板42覆蓋左后支柱24地設(shè)置。符號43為由金屬板制成的側(cè)板，該側(cè)板43覆蓋駕駛室框架12的右側(cè)面?zhèn)鹊毓潭ㄓ谟疫B接梁19、右前支柱23、右后支柱25。符號44為由金屬板制成的頂板，該頂板44固定于左右的頂部梁26、27、前連接梁32、后連接梁33。
另外，符號45為下側(cè)前玻璃，該下側(cè)前玻璃45在前窗38的下側(cè)安裝于前連接梁20和左右的前支柱22、23。符號46為后玻璃，該后玻璃46在后連接梁33與后板41之間安裝于左右的后支柱24、25。符號47為左側(cè)玻璃，該左側(cè)玻璃47設(shè)于中間支柱35與角板42之間。符號48為右側(cè)玻璃，該右側(cè)玻璃48設(shè)于右前支柱23與右后支柱25之間。
本實施形式的液壓挖掘機具有上述那樣的構(gòu)成，下面，對其作動進行說明。
首先，在作業(yè)現(xiàn)場等，操作者在駕駛室11內(nèi)對行走用操作桿進行傾轉(zhuǎn)操作，從而例如使下部行走體1前進和后退。另外，當進行土砂的挖掘作業(yè)等時，使作業(yè)用操作桿進行傾轉(zhuǎn)操作，使作業(yè)裝置3作動，或使上部回轉(zhuǎn)體2進行旋轉(zhuǎn)動作。
下面，作為組裝駕駛室11時的順序，先說明在底框13的前安裝座14、15安裝前支柱22、23的作業(yè)順序。
首先，如圖11所示那樣，使前安裝座14、15的配合凸起14B、15B配合于切口部22B、23B地安裝前支柱22、23。此時，通過將切口部22B、23B配合于配合凸起14B、15B，可相對于前安裝座14、15容易而正確地對前支柱22、23進行定位。
在將前支柱22、23安裝到前安裝座14、15后，如圖10所示那樣，分別焊接前支柱22、23的下端部與前安裝座14、15的基板14A、15A的接觸部。另外，沿切口部22B、23B與配合凸起14B、15B之間即相互的接觸部進行焊接，從而將前支柱22、23固定于前安裝座14、15。
這樣，通過在切口部22B、23B與配合凸起14B、15B之間的接觸部也進行焊接，可避免在應力易于集中的部分進行焊接，另外，可增大焊接距離，所以，可提高由焊接獲得的安裝強度。
另一方面，在將后支柱24、25安裝到后安裝座16、17的作業(yè)中，如圖13所示箭頭示出的那樣，將后安裝座16、17的配合凸起16B、17B配合于切口部24A、25A地安裝后支柱24、25。此時，通過在配合凸起16B、17B配合切口部24A、25A，從而可相對后安裝座16、17容易而正確地對后支柱24、25進行定位。
在后安裝座16、17安裝后支柱24、25后，如圖12所示那樣，焊接后支柱24、25的下端部與后安裝座16、17的基板16A、17A的接觸部。另外，通過沿切口部24A、25A與配合凸起16B、17B的接觸部進行焊接，將后支柱24、25固定到后安裝座16、17。
這樣，通過在切口部24A、25A與配合凸起16B、17B的接觸部也進行焊接，可與上述前安裝座14、15與前支柱22、23的焊接作業(yè)同樣地提高由焊接獲得的安裝強度。
然后，在前支柱22、23、后支柱24、25的上端部通過前連接構(gòu)件28、29、后連接構(gòu)件30、31安裝頂部梁26、27。由前連接梁32連接前連接構(gòu)件28、29，由后連接梁33連接后連接構(gòu)件30、31。然后，在底框13的左連接梁18與左頂部梁26安裝中間支柱35，從而組裝駕駛室框架12。
這樣組裝駕駛室框架12后，通過依次在該駕駛室框架12安裝前窗38、門39、后板41、角板42、側(cè)板43、頂板44、前玻璃45、后玻璃46、左側(cè)玻璃47、右側(cè)玻璃48等，從而可組裝駕駛室11。
這樣，按照本實施形式，各安裝座14、15、16、17可一體鑄造基板14A、15A、16A、17A和配合凸起14B、15B、16B、17B，所以，可通過將各支柱22、23、24、25配合到配合凸起14B、15B、16B、17B而安裝到安裝座14、15、16、1 7。因此，配合凸起14B、15B、16B、17B可容易而正確地將各支柱22、23、24、25定位到底框13的規(guī)定位置，所以，可提高組裝作業(yè)時的作業(yè)性和生產(chǎn)率。
而且，由于在各支柱22、23、24、25的下端部設(shè)置切口部22B、23B、24A、25A，所以，可在配合該各切口部22B、23B、24A、25A與安裝座14、15、16、17的配合凸起14B、15B、16B、17B的狀態(tài)下由焊接手段固定。因此，各支柱22、23、24、25的下端部在切口部22B、23B、24A、25A與配合凸起14B、15B、16B、17B之間的接觸部進行焊接。
結(jié)果，可避開應力易于集中的各支柱22、23、24、25的安裝根部進行焊接，另外，可沿著切口部22B、23B、24A、25A增大焊接距離，所以，可提高由焊接獲得的安裝強度，提高可靠性。
另外，由于在安裝座14、15、16、17設(shè)置螺栓插通孔14C、15C、16C、17C，所以，通過在該螺栓插通孔14C、15C、16C、17C中插入螺栓，將該螺栓安裝到轉(zhuǎn)臺4上的防振安裝件，可將駕駛室11支承在轉(zhuǎn)臺4上。
另一方面，由于前安裝座14、15和后安裝座16、17形成為分別將鋼材鑄入到鑄型中形成的鑄件，所以，該各安裝座14、15、16、17可一體地鑄造基板14A、15A、16A、17A和配合凸起14B、15B、16B、17B，從而可降低制造成本。
另外，左右的前支柱22、23和后支柱24、25等采用對空心的圓形鋼管進行拉拔加工成形為異形鋼管的方法形成，所以，可價廉而且簡單地形成前支柱22、23和后支柱24、25。
在實施形式的說明中，作為例子，當組裝駕駛室11時，由安裝座14、15、16、17和連接梁18、19、20、21形成底框13，然后，在該底框13安裝前支柱22、23和后支柱24、25等。然而，本實施形式不限于此，例如也可如圖14所示變型例那樣組裝。即，駕駛室11的左側(cè)部分由左側(cè)的安裝座14、16、連接梁18、前支柱22、后支柱24、頂部梁26、中間支柱35等組裝，駕駛室11的右側(cè)部分由右側(cè)的安裝座15、17、右連接梁19、前支柱23、后支柱25、頂部梁27等分別組裝。之后，由連接梁20、21、前連接梁32、后連接梁33、34、后板41、頂板44等連接這些組裝體。
另外，在實施形式中，作為例子，通過前連接構(gòu)件28、29連接前支柱22、23和頂部梁26、27，通過后連接構(gòu)件30、31連接后支柱24、25與頂部梁26、27，但本發(fā)明不限于此，也可為由直接焊接手段等固定連接前支柱與頂部梁、后支柱與頂部梁的構(gòu)成。
另外，在實施形式中，說明了前安裝座14、15和后安裝座16、17形成為將鋼材鑄入到鑄型中獲得的鑄件的場合，但本發(fā)明不限于此，各安裝座14、15、16、17也可由鍛造加工和切削加工等形成。
另外，在實施形式中，作為施工機械用駕駛室以液壓挖掘機的駕駛室11為例進行說明，但本發(fā)明不限于此，例如也可適用于液壓起重機等其它施工機械用駕駛室。
產(chǎn)業(yè)上利用的可能性如上述詳細說明的那樣，按照本發(fā)明，在前支柱和后支柱的下端部設(shè)置與安裝座的配合凸起進行配合的切口部，以在將前支柱和后支柱的下端側(cè)配合于安裝座的配合凸起的狀態(tài)下沿上述切口部與配合凸起之間進行焊接，形成將前支柱和后支柱固定于安裝座的構(gòu)成。
因此，通過將各前支柱和后支柱配合于安裝座的配合凸起，可容易而且正確地對該各前支柱和后支柱進行定位，所以，可提高組裝作業(yè)時的作業(yè)性和生產(chǎn)率。而且，由于可沿配合凸起與切口部之間即相互的接觸部進行焊接，所以，可增大此時的焊接距離，另外，可在離開應力集中的安裝根部的位置進行焊接，從而可提高由焊接獲得的安裝強度。
權(quán)利要求
1.一種施工機械用駕駛室，包括配置于前后左右的角部的具有朝上凸出的配合凸起的安裝座、沿前后方向和左右方向連接該各安裝座的連接梁、安裝于左前和右前的安裝座的左右前支柱、安裝于左后和右后的安裝座的左右后支柱、沿前后方向連接上述前支柱和后支柱的上部的左右頂部梁、沿左右方向連接左右前支柱的上側(cè)的前連接梁、沿左右方向連接左右后支柱的上側(cè)的后連接梁；其特征在于在上述前支柱和后支柱的下端部設(shè)置與上述安裝座的配合凸起進行配合的切口部，在將上述前支柱和后支柱的下端側(cè)配合于上述安裝座的配合凸起的狀態(tài)下沿上述切口部與配合凸起之間進行焊接，從而將上述前支柱和后支柱固定于安裝座。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的施工機械用駕駛室，其特征在于上述前支柱和后支柱的切口部形成為具有與安裝座的配合凸起對應的形狀的倒U字狀的開口。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的施工機械用駕駛室，其特征在于上述安裝座由安裝于車身側(cè)的基板和覆蓋上述支柱的切口部地從該基板朝上側(cè)延伸的上述配合凸起構(gòu)成。
全文摘要
一種施工機械用駕駛室,其中,配置于駕駛室11下側(cè)的角部的前安裝座14、15由基板14A、15A和配合凸起14B、15B形成,后安裝座16、17由基板16A、17A和配合凸起16B、17B形成。另一方面,在安裝于前安裝座14、15的前支柱22、23設(shè)置與配合凸起14B、15B進行配合的切口部22B、23B,在安裝于后安裝座16、17的后支柱24、25設(shè)置與配合凸起16B、17B進行配合的切口部24A、25A。因此,通過在配合凸起14B、15B、16B、17B和切口部22B、23B、24A、25A之間進行焊接,可增大焊接距離,提高由焊接進行的安裝強度。
文檔編號B66C13/00GK1388845SQ01802524
公開日2003年1月1日 申請日期2001年9月13日 優(yōu)先權(quán)日2000年9月18日
發(fā)明者佐京剛, 小松和則, 佐藤克浩 申請人:日立建機株式會社, 沖壓工業(yè)株式會社