專利名稱：油泥分離機的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及油田廢料油泥的回收設(shè)備。
背景技術(shù)：
中國是石油大國，石油產(chǎn)量豐富，每年達幾十億噸。在石油生產(chǎn)、運輸裝載過程中會沉淀出大量的油泥，數(shù)量巨大，對我國油田的正常生產(chǎn)運轉(zhuǎn)帶來一定的影響，環(huán)境污染更是不可忽視的問題，因石油含有大量的鉛、汞、鉈等多種微量元素，在生產(chǎn)過程中滲入地下，對環(huán)境產(chǎn)生污染?，F(xiàn)今油田各部門對油泥處理技術(shù)加大了人力、物力、財力，所采用的最基本方法是加溫沉淀，但處理后的油泥、油沙中含有大量油，又一次浪費了人力、物力，使可利用資源再次流失，而且加溫沉淀處理成本太高。在世界各國加大了環(huán)境保護工作進展的今天，石油工業(yè)產(chǎn)生的這些油泥、油沙的回收處理是至今尚無理想解決方案的技術(shù)難題。
發(fā)明內(nèi)容
本實用新型的目的是提供一種環(huán)保型油泥、油沙處理設(shè)備，可在油泥、油沙中分離提取出符合國家標準的油品，提高成品油的利用率。分離出油品后的副產(chǎn)品油沙還可利用作為蜂窩煤和煤球等的基料。本設(shè)備提供的油泥分離加工使油泥、油沙這些對環(huán)境產(chǎn)生巨大污染的“廢物”變成可利用資源，既產(chǎn)生良好經(jīng)濟效益，又解決了油泥、油沙污染環(huán)境的問題。
本實用新型的目的是這樣實現(xiàn)的一種油泥分離機，它有機架、擠壓裝置、加熱裝置，其特征在于在機架上裝有擠壓裝置的容器罐和擠壓頭，該擠壓頭的壓板形狀與容器罐的罐口相應(yīng)而能伸入罐內(nèi)，該容器罐的罐壁布滿濾油通孔，容器罐外設(shè)有擋油罩，該容器罐及擋油罩以可拆卸連接固接于托盤，該托盤的底面有出油孔連通集油箱，所述擠壓裝置連接驅(qū)動機構(gòu)，在容器罐內(nèi)裝有用過濾包裝袋分裝的經(jīng)加熱的原料油泥。
所述擠壓裝置呈立式布局，擠壓頭設(shè)置于機架的上部，其左、右共有四個滑輪可沿機架上的左、右導軌移動而有兩個極限位置極限位置之一是擠壓工作位置，此時擠壓頭對正設(shè)置于機架下部的容器罐；極限位置之二是裝料、卸料位置，此時擠壓頭退讓出容器罐的開口；所述容器罐、擋油罩以左右緊線器固接于托盤，該擋油罩的下部邊緣有過油槽口，該托盤的周邊呈凸凹形狀與機架的立柱相應(yīng)，而能實現(xiàn)定位并可沿機架立柱上下移動，在該托盤下底面墊有盤狀的起動壓力圈，該壓力圈接觸設(shè)置于機架底部的作升降運動的驅(qū)動機構(gòu)。
在所述托盤中心固接有一空心濾油管，其高度與容器罐相應(yīng)，該濾油管的管壁上布滿濾油通孔，在該濾油管靠底的下部有三至四條等分圓周的輸油管伸出容器罐壁與擋油罩內(nèi)腔相通，在所述壓力頭的中心有豎直通孔能容納該濾油管伸入。
所述設(shè)置于機架底部的驅(qū)動機構(gòu)為液壓缸活塞、絲杠螺母中的一種，該液壓缸連接設(shè)有液壓泵的裝在液壓油箱內(nèi)的液壓回路，該絲杠螺母經(jīng)傳動機構(gòu)連接電動機。
所述驅(qū)動裝置連接裝在機架上部的擠壓頭，該擠壓頭有滑輪可沿機架的立柱作升降運動，所述容器罐、擋油罩、托盤固接于機架底部。
所述擠壓裝置呈臥式布局，容器罐臥置，其罐壁及罐底布滿濾油通孔，其上部有可開啟的容器罐裝卸料門及擋油罩裝卸料門，該臥置的擠壓頭或容器罐之一連接驅(qū)動裝置以導軌導向作往復直線移動；托盤設(shè)置于容器罐的下部。
所述加熱裝置設(shè)置于容器罐的底部。
所述加熱裝置設(shè)置于機架的外部。
所述擋油板為樞接于機架立柱上的可開啟的門。
所述擠壓頭壓板的形狀及容器罐罐口的形狀呈圓形、矩形之一。
本實用新型有以下積極有益的效果我們經(jīng)過無數(shù)次的研究實驗，研制出一套環(huán)保型油泥、沙處理設(shè)備，本設(shè)備可在油泥、油沙中分離提取出符合國家標準的油品，提高成品油的利用率，本設(shè)備出油率可達98％以上，實現(xiàn)充分提取油品。分離出油品后的副產(chǎn)品泥沙還可利用，例如作為蜂窩煤和煤球等的基料，加工成品再次利用。本設(shè)備提供的油泥分離加工使油泥、油沙這些對環(huán)境產(chǎn)生巨大污染的“廢物”變成可利用資源，既產(chǎn)生良好經(jīng)濟效益，又解決了油泥、油沙污染環(huán)境的問題。
圖1是本實用新型一實施例的外形結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是圖1的組件分解圖；圖3是圖1的A-A剖視圖；圖4同圖3，為另一實施例；圖5同圖1，為驅(qū)動機構(gòu)裝于上部擠壓頭的實施例示意圖；圖6同圖1，為裝有門型擋油罩的實施例示意圖；
圖7是本實用新型臥置的一種實施例的示意圖。
具體實施方式
附圖編號1.機架101.導軌 102.立柱2.容器罐 201.濾油通孔 202.容器罐裝卸料門3.擠壓頭301.壓板 302.滑輪 303.拉手304.堅直通孔4.擋油罩401.內(nèi)折擋油邊402.過油槽口 403.裝緊線器的孔404.擋油罩可開啟的門 405.擋油罩裝卸料門5.托盤501.出油孔(管)6.過濾包裝袋 7.緊線器 8.起動壓力圈9.液壓缸 10.活塞11.隔離墊12.門拉手13.濾油管 131.輸油管 132.濾油通孔14.液壓泵 15.油管16.液壓閥17.壓力表 18.進油濾網(wǎng)20.液壓油箱21.集油箱請參照圖1、圖2、圖3，本實用新型是一種油泥分離機，它有機架、擠壓裝置、加熱裝置，在機架1上裝有擠壓裝置的容器罐2和擠壓頭3，該擠壓頭的壓板301的形狀與容器罐2的罐口相應(yīng)而能伸入罐內(nèi)，該容器罐2的罐壁布滿濾油通孔201，容器罐2外設(shè)有擋油罩4，在容器罐2與擋油罩4之間設(shè)有隔離墊11，該容器罐2及擋油罩4可拆卸地固接于托盤5，該托盤5的底面有出油孔501連通集油箱21，所述擠壓裝置連接驅(qū)動機構(gòu)，在容器罐2內(nèi)裝有用過濾包裝袋6分裝成小袋的經(jīng)加熱的原料油泥，該過濾包裝袋6的材質(zhì)為耐一定溫度的紡織物或編織物，例如麻、布等。
在圖1所示實施例中，所述擠壓裝置呈立式布局，擠壓頭3設(shè)置于機架1的上部，其左、右共有四個滑輪302可沿機架上的左、右導軌101移動而有兩個極限位置極限位置之一是擠壓工作位置，此時擠壓頭3對正設(shè)置于機架下部的容器罐2而能伸入容器罐對裝在過濾包裝袋6內(nèi)的油泥進行擠壓；極限位置之二是裝料、卸料位置，此時擠壓頭3從導軌上退出容器罐2的開口以方便裝料或卸料；所述容器罐2、擋油罩4以左右緊線器7固接于托盤5，該擋油罩4上部有內(nèi)折擋油邊401，下部邊緣有過油槽402。該托盤5的周邊呈凸凹形狀與機架的四支立柱102的空間相應(yīng)，而能實現(xiàn)定位并可沿機架1的四支立柱102之間的空間上下移動，在該托盤5的下底面墊有盤狀的起動壓力圈8，該壓力圈8接觸設(shè)置于機架底部的驅(qū)動機構(gòu)(例如油壓機構(gòu)的活塞)作升降運動。
在圖4所示實施例中，在所述托盤5的中心固接(焊接或螺釘連接)有一空心濾油管13，其高度與容器罐2相應(yīng)，該濾油管13的管壁上布滿濾油通孔132，在該濾油管13靠底的下部有三至四條等分圓周的輸油管131伸出容器罐2的壁將濾油管13的內(nèi)腔與擋油罩4的內(nèi)腔溝通，使擠壓時流入濾油管13中的油經(jīng)擋油罩4的過油槽402流入托盤5的出油口501。在所述擠壓頭3的中心有豎直通孔304能容納該濾油管13通過。在擠壓過程中，該濾油管13可無阻礙地伸入擠壓頭3中心的豎直通孔304。
在圖1、圖2、圖3所示實施例中，所述設(shè)置于機架底部的驅(qū)動機構(gòu)為液壓缸9、活塞10，該液壓缸9連接設(shè)有液壓泵14的裝在液壓油箱20內(nèi)的液壓回路。
實施時，所述設(shè)置于機架1底部的驅(qū)動機構(gòu)也可為絲杠、螺母，它經(jīng)過傳動機構(gòu)(帶輪付、鏈輪付、齒輪付等)連接電動機。此技術(shù)方案可以使用已有技術(shù)，附圖未示。
在圖5所示實施例中，所述驅(qū)動裝置(液壓缸9、活塞10)設(shè)置于機架的頂部，其活塞10連接(例如以法蘭盤、螺栓連接)裝在機架上部的擠壓頭3，該擠壓頭有滑輪可沿機架的立柱102(或固定在立柱上的導軌)作升降運動，所述容器罐2、擋油罩4、托盤5以滾輪滑動連接于機架1底部的導軌而可拉出進行裝卸料。
在圖6所示實施例中，所述擋油板為以活頁樞接于機架立柱上的可開啟的門404。
在圖7所示實施例中，所述擠壓裝置呈臥式布局，該容器罐2臥置，其罐壁及罐底布滿濾油通孔201，其上部有可開啟的容器罐裝卸料門202及擋油罩裝卸料門405，該臥置的擠壓頭3或容器罐2之一連接驅(qū)動裝置，以導軌導向作往復直線移動，(圖7是擠壓頭3連接驅(qū)動液壓缸9的實施例，活塞10作往復直線運動)；托盤5設(shè)置于容器罐2的下部；圖7為結(jié)構(gòu)示意圖，未畫機架。
實施時，所述加熱裝置可以設(shè)置于容器罐2的底部，該加熱裝置可以為調(diào)控加溫線圈，此為常規(guī)技術(shù)，附圖未示。
所述加熱裝置也可設(shè)置于機架的外部，例如為加熱爐，附圖未示。
實施時，所述擠壓頭壓板301的形狀及容器罐2罐口的形狀可以為圓形或矩形，本說明書各附圖均為圓形實施例。
用圖1、圖2、圖3所示設(shè)備分離油泥、油沙的操作流程首先把油泥、油沙在容器罐內(nèi)(該容器罐設(shè)有加熱裝置)或機架外的加熱設(shè)備中加溫，調(diào)配活性劑拌水，加入罐中與油泥、油沙拌勻，待溫度升到70～80℃時，取出油泥、油沙裝入袋中，每袋15斤，裝入容器罐2中，裝滿后開液壓泵施壓下起動壓力圈8，開動載油容器罐2上升，使過濾包裝袋內(nèi)的油泥受壓擠出成品油從托盤5的接油管501流出，加壓過程中壓力要均勻，壓力不超過40MPA，約3h后待接油管不再有油流出開液壓閥16降壓，開啟上壓頭3取出油袋，把袋中所剩油泥、油沙倒出檢驗，合格后運出。本設(shè)備出油率可達98％以上，大大提高了原油利用率，使油泥、油沙變廢為寶，既環(huán)保又使“廢物”產(chǎn)生巨大的經(jīng)濟效益。
權(quán)利要求1.一種油泥分離機，它有機架、擠壓裝置、加熱裝置，其特征在于在機架上裝有擠壓裝置的容器罐和擠壓頭，該擠壓頭的壓板形狀與容器罐的罐口相應(yīng)而能伸入罐內(nèi)，該容器罐的罐壁布滿濾油通孔，容器罐外設(shè)有擋油罩，該容器罐及擋油罩以可拆卸連接固接于托盤，該托盤的底面有出油孔連通集油箱，所述擠壓裝置連接驅(qū)動機構(gòu)，在容器罐內(nèi)裝有用過濾包裝袋分裝的經(jīng)加熱的原料油泥。
2.如權(quán)利要求1所述的油泥分離機，其特征在于所述擠壓裝置呈立式布局，擠壓頭設(shè)置于機架的上部，其左、右共有四個滑輪可沿機架上的左、右導軌移動而有兩個極限位置極限位置之一是擠壓工作位置，此時擠壓頭對正設(shè)置于機架下部的容器罐；極限位置之二是裝料、卸料位置，此時擠壓頭退讓出容器罐的開口；所述容器罐、擋油罩以左、右緊線器固接于托盤，該擋油罩的下部邊緣有過油槽口，該托盤的周邊呈凸凹形狀與機架的立柱相應(yīng)，而能實現(xiàn)定位并可沿機架立柱上下移動，在該托盤下底面墊有盤狀的起動壓力圈，該壓力圈接觸設(shè)置于機架底部的作升降運動的驅(qū)動機構(gòu)。
3.如權(quán)利要求2所述的油泥分離機，其特征在于在所述托盤中心固接有一空心濾油管，其高度與容器罐相應(yīng)，該濾油管的管壁上布滿濾油通孔，在該濾油管靠底的下部有三至四條等分圓周的輸油管伸出容器罐壁與擋油罩內(nèi)腔相通，在所述壓力頭的中心有豎直通孔能容納該濾油管伸入。
4.如權(quán)利要求2所述的油泥分離機，其特征在于所述設(shè)置于機架底部的驅(qū)動機構(gòu)為液壓缸活塞、絲杠螺母中的一種，該液壓缸連接設(shè)有液壓泵的裝在液壓油箱內(nèi)的液壓回路，該絲杠螺母經(jīng)傳動機構(gòu)連接電動機。
5.如權(quán)利要求2或3或4所述的油泥分離機，其特征在于所述驅(qū)動裝置連接裝在機架上部的擠壓頭，該擠壓頭有滑輪可沿機架的立柱作升降運動，所述容器罐、擋油罩、托盤固接于機架底部。
6.如權(quán)利要求1所述的油泥分離機，其特征在于所述擠壓裝置呈臥式布局，容器罐臥置，其罐壁及罐底布滿濾油通孔，其上部有可開啟的容器罐裝卸料門及擋油罩裝卸料門，該臥置的擠壓頭或容器罐之一連接驅(qū)動裝置以導軌導向作往復直線移動；托盤設(shè)置于容器罐的下部。
7.如權(quán)利要求1所述的油泥分離機，其特征在于所述加熱裝置設(shè)置于容器罐的底部。
8.如權(quán)利要求1所述的油泥分離機，其特征在于所述加熱裝置設(shè)置于機架的外部。
9.如權(quán)利要求1所述的油泥分離機，其特征在于所述擋油板為樞接于機架立柱上的可開啟的門。
10.如權(quán)利要求1所述的油泥分離機，其特征在于所述擠壓頭壓板的形狀及容器罐罐口的形狀呈圓形、矩形之一。
專利摘要一種油泥分離機，在機架上裝有擠壓裝置的容器罐和擠壓頭，該擠壓頭的壓板形狀與容器罐的罐口相應(yīng)而能伸入罐內(nèi)，該容器罐的罐壁布滿濾油通孔，容器罐外設(shè)有擋油罩，該容器罐及擋油罩固接于托盤，該托盤的底面有出油孔連通集油箱，所述擠壓裝置連接驅(qū)動機構(gòu)，在容器罐內(nèi)裝有用過濾包裝袋分裝的經(jīng)加熱的原料油泥。本實用新型可在油泥、油沙中分離提取出符合國家標準的油品，提高成品油的利用率，分離出油品后的副產(chǎn)品泥沙還可利用作為蜂窩煤和煤球等的基料，本設(shè)備提供的油泥分離加工使油泥、油沙這些對環(huán)境產(chǎn)生巨大污染的“廢物”變成可利用資源，既產(chǎn)生良好經(jīng)濟效益，又解決了油泥、油沙污染環(huán)境的問題。
文檔編號B30B9/06GK2710883SQ200420077629
公開日2005年7月20日 申請日期2004年7月13日 優(yōu)先權(quán)日2004年7月13日
發(fā)明者劉玉寶 申請人:劉濤