專利名稱：一種玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種玻璃鋼化爐，特別適用于玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)由爐絲回路，測溫元件，PLC，可控硅構(gòu)成?？?加熱區(qū)由多個加熱單元區(qū)組成，每個加熱單元區(qū)由單個爐絲回路組成。加熱單元區(qū)中的爐絲 按設(shè)計功率并聯(lián)，測溫元件測得加熱單元區(qū)內(nèi)的溫度信號反饋給PLC，經(jīng)過PLC內(nèi)的PID運 算以后輸出一個模擬量給可控硅，可控硅根據(jù)模擬量改變電流，使?fàn)t絲回路達(dá)到設(shè)定功率， 從而調(diào)整整個加熱單元區(qū)的溫度。當(dāng)爐絲回路內(nèi)部的個別爐絲發(fā)生斷路時，由于加熱功率的下降導(dǎo)致加熱單元區(qū)內(nèi)的溫度 下降，溫度元件即時測得溫度值反饋給PLC， PLC經(jīng)過內(nèi)部的PID運算以后，輸出新的模擬 量給可控硅，可控硅根據(jù)模擬量，加大爐絲回路的電流，使?fàn)t絲回路發(fā)熱功率增大，使加熱 單元區(qū)的溫度重新達(dá)到要求值。上述玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)存在以下不足由于加熱單元區(qū)內(nèi)只有一個爐絲回路， 一旦爐絲回路發(fā)生損壞整體斷路將導(dǎo)致該加熱單元 區(qū)無法工作，該區(qū)溫度無法達(dá)到設(shè)定溫度，與附近加熱單元區(qū)產(chǎn)生很大溫差，從而使玻璃受 熱不均勻，影響鋼化玻璃的質(zhì)量，使產(chǎn)品的成品率極度低下，甚至無法繼續(xù)生產(chǎn)。傳統(tǒng)的解 決辦法是降溫停爐檢修，極大的降低了生產(chǎn)效率，大幅提高生產(chǎn)成本。發(fā)明內(nèi)容本實用新型的目的是克服上述缺陷，提供一種玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)。本實用新型的方案在于，玻璃鋼化爐內(nèi)的總加熱區(qū)有若干個加熱單元區(qū)組成，每個加熱單元區(qū)的控溫爐絲結(jié)構(gòu)由 爐絲回路，測溫元件，PLC，可控硅構(gòu)成，其特征在于加熱單元區(qū)內(nèi)的有兩個獨立的爐絲 回路，兩個獨立爐絲回路聯(lián)接一個可控硅，可控硅控制端與PLC相聯(lián)接，測溫元件與PLC 相聯(lián)接。上述玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于兩個獨立的爐絲回路中的爐絲兩兩相間， 每個爐絲回路的爐絲功率是加熱單元區(qū)設(shè)計功率的0.5 —1倍，兩個獨立爐絲回路的爐絲l力率 總和是加熱單元區(qū)設(shè)計功率的1—2倍。上述玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于每個獨立的爐絲回路中的爐絲相互并聯(lián)。另一方案是玻璃鋼化爐內(nèi)的總加熱區(qū)有若干個加熱單元區(qū)組成，每個加熱單元區(qū)的控溫爐絲結(jié)構(gòu)由 爐絲回路，測溫元件，PLC，可控硅構(gòu)成，其特征在于加熱單元區(qū)內(nèi)的有兩個獨立的爐絲 回路，每個獨立爐絲回路各聯(lián)接一個可控硅，兩個可控硅控制端與PLC相聯(lián)接，測溫元件與PLC相聯(lián)接。上述玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于兩個獨立的爐絲回路中的爐絲兩兩相間， 每個爐絲回路的爐絲功率是加熱單元區(qū)設(shè)計功率的0.5—1倍，兩個獨立爐絲回路的爐絲功率 總和是加熱單元區(qū)設(shè)計功率的l一2倍。上述玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于每個獨立的爐絲回路中的爐絲相互并聯(lián)。本實用新型優(yōu)點在于該玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)在原有單個爐絲加熱回路基礎(chǔ)上增 加了一個爐絲加熱回路，使單個爐絲回路因意外損壞不能工作時，另一個爐絲加熱回路可以 加大發(fā)熱功率使該加熱單元區(qū)的溫度仍能達(dá)到預(yù)設(shè)的溫度，從而使玻璃受熱均勻，保證產(chǎn)品 質(zhì)量，提髙生產(chǎn)效率。


圖l是傳統(tǒng)的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是只聯(lián)接一個可控硅的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)示意圖。圖3是聯(lián)接兩個可控硅的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施方式
如圖2所示的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)示意圖，包括爐絲回路(1)，爐絲回路(2)， 測溫元件(3)，可控硅(4), PLC (5)。爐絲回路(1)中的多根爐絲相互并聯(lián)，爐絲回路(2)中的多根爐絲相互并聯(lián)，爐絲回 路(1)和爐絲回路(2)中的爐絲兩兩相間。爐絲回路(1)和爐絲回路(2)聯(lián)接一個可控硅(4)，可控硅(4)的控制端PLC (5) 相聯(lián)接，由PLC (5)輸出的模擬量控制。電源輸入端(6)和(7)接入380V工頻交流電壓。在加熱單元區(qū)內(nèi)安裝有測溫元件(3),測溫元件(3)與PLC (5)相聯(lián)接，其測得的加 熱單元區(qū)溫度值會反饋給PLC (5)， PLC (5)依據(jù)反饋值經(jīng)過內(nèi)部PID計算后輸出模擬量給 可控硅(4)，從而即時調(diào)整爐絲回路(1)和爐絲回路(2)的發(fā)熱功率。爐絲回路(1)和爐絲回路(2)的爐絲功率為加熱單元區(qū)設(shè)計功率的0.5—l倍，爐絲回 路(1)和爐絲回路(2)的爐絲功率總和是加熱單元區(qū)設(shè)計功率的1一2倍。當(dāng)正常工作時，PLC (5)給定可控硅(4)模擬量控制爐絲回路(1)和爐絲回路(2) 工作，這時爐絲(1)和爐絲(2)均不完全發(fā)熱，其發(fā)熱功率總和為加熱單元區(qū)要求的功率。當(dāng)爐絲回路(1)意外損壞整體斷路時，由于加熱功率的下降導(dǎo)致加熱單元區(qū)內(nèi)的溫度下 降，溫度元件(3)即時測得溫度值反饋給PLC (5)， PLC (5)經(jīng)過內(nèi)部的PID運算以后， 輸出新的模擬量給可控硅(4)，可控硅(4)根據(jù)模擬量提高爐絲回路(2)的電流，增大爐 絲回路(2)的發(fā)熱功率，使加熱單元區(qū)的溫度重新達(dá)到要求值。同樣當(dāng)爐絲回路(2)意外損壞整體斷路時，由于加熱功率的下降導(dǎo)致加熱單元區(qū)內(nèi)的溫 度下降，溫度元件(3)即時測得溫度值反饋給PLC (5)， PLC (5)經(jīng)過內(nèi)部的PID運算以 后，輸出新的模擬量給可控硅(4)，可控硅(4)根據(jù)模擬量提高爐絲回路(1)的電流，增 大爐絲回路(1)的發(fā)熱功率，使加熱單元區(qū)的溫度重新達(dá)到要求值。上述實施方式采用單個可控硅控制兩個爐絲回路，為了降低可控硅的電流等級和減少可 控硅備件型號過多，可以釆用兩個可控硅分別控制兩個爐絲回路的實施方式。如圖3所示的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)示意圖，包括爐絲回路(1)，爐絲回路(2)， 測溫元件(3)， PLC (10)，可控硅(4)和可控硅(5)。爐絲回路(1)中的多根爐絲相互并聯(lián)，爐絲回路(2)中的多根爐絲相互并聯(lián)，爐絲回 路(1)和爐絲回路(2)中的爐絲兩兩相間。爐絲回路(1)聯(lián)接一個可控硅(4)，爐絲回路(2)聯(lián)接一個可控硅(5)?？煽毓?4) 和可控硅(5)的控制端分別與PLC (10)相聯(lián)接，由PLC (10)輸出的模擬量控制。電源輸入端(6)和(9)接入380V工頻交流電壓。電源輸入端(7)和(8)接入380V工頻交流電壓。在加熱單元區(qū)內(nèi)安裝有測溫元件(3)，測溫元件(3)與PLC (10)相聯(lián)接，其測得的加 熱單元區(qū)溫度值會反饋給PLC (10)， PLC (10)依據(jù)反饋值經(jīng)過內(nèi)部PID計算后輸出模擬量 給可控硅(4)和可控硅(5)，從而及時調(diào)整爐絲回路(1)和爐絲回路(2)的發(fā)熱功率。爐絲回路(1)和爐絲回路(2)的爐絲功率為加熱單元區(qū)設(shè)計功率的0.5—l倍，爐絲回 路(1)和爐絲回路(2)的爐絲功率總和是加熱單元區(qū)設(shè)計功率的1一2倍。當(dāng)正常工作時，PLC (10)給定可控硅(4)和可控硅(5)模擬量控制爐絲回路(1)和 爐絲回路(2)工作，這時爐絲(1)和爐絲(2)均不完全發(fā)熱，其發(fā)熱功率總和為加熱單元 區(qū)要求的功率。當(dāng)爐絲回路(1)意外損壞整體斷路時，由于加熱功率的下降導(dǎo)致加熱單元區(qū)內(nèi)的溫度下 降，溫度元件(3)即時測得溫度值反饋給PLC (10), PLC (10)經(jīng)過內(nèi)部的PID運算以后， 輸出新的模擬量給可控硅(4)和可控硅(5)，可控硅(4)和可控硅(5)根據(jù)模擬量提高爐 絲回路(2)的電流，增大爐絲回路(2)的發(fā)熱功率，使加熱單元區(qū)的溫度重新達(dá)到要求值。同樣當(dāng)爐絲回路(2)意外損壞整體斷路時，由于加熱功率的下降導(dǎo)致加熱單元區(qū)內(nèi)的溫 度下降，溫度元件(3)即時測得溫度值反饋給PLC (10)， PLC (10)經(jīng)過內(nèi)部的PID運算 以后，輸出新的模擬量給可控硅(4)和可控硅(5)，可控硅(4)和可控硅(5)根據(jù)模擬量 提高爐絲回路(1)的電流，增大爐絲回路(1)的發(fā)熱功率，使加熱單元區(qū)的溫度重新達(dá)到 要求值。如上述所述，本實用新型的玻璃鋼化爐控溫爐絲結(jié)構(gòu)在原有單個爐絲加熱回路基礎(chǔ)上增 加了一個爐絲加熱回路，使單個爐絲回路因意外損壞不能工作時，另一個爐絲加熱回路可以 及時加大發(fā)熱功率使該加熱單元區(qū)的溫度仍能達(dá)到預(yù)設(shè)的溫度，從而使玻璃受熱均勻，保證 產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。名詞解釋PLC:在工業(yè)生產(chǎn)過程中，大量的開關(guān)量順序控制，它按照邏輯條件進(jìn)行順序動作，并按 照邏輯關(guān)系進(jìn)行連鎖保護(hù)動作的控制，及大量離散量的數(shù)據(jù)采集。傳統(tǒng)上，這些功能是通過氣動或電氣控制系統(tǒng)來實現(xiàn)的。1968年美國通用汽車公司提出取代繼電氣控制裝置的要求， 第二年，美國數(shù)字公司研制出了基于集成電路和電子技術(shù)的控制裝置，首次采用程序化的手 段應(yīng)用于電氣控制，這就是第一代可編程序控制器，稱Progra:nmable Controller (PC)。個 人計算機(簡稱PC)發(fā)展起來后，為了方便，也為了反映可編程控制器的功能特點，可編程序 控制器定名為Programmable Logic Controller (PLC)PID: PID是比例，積分,微分的縮寫. 比例調(diào)節(jié)作用是按比例反應(yīng)系統(tǒng)的偏差，系統(tǒng)一旦出現(xiàn)了偏差，比例調(diào)節(jié)立即產(chǎn)生調(diào)節(jié)作用 用以減少偏差。比例作用大,可以加快調(diào)節(jié),減少誤差，但是過大的比例，使系統(tǒng)的穩(wěn)定性下降， 甚至造成系統(tǒng)的不穩(wěn)定。積分調(diào)節(jié)作用是使系統(tǒng)消除穩(wěn)態(tài)誤差，提高無差度。因為有誤差，積分調(diào)節(jié)就進(jìn)行，直至無 差,積分調(diào)節(jié)停止,積分調(diào)節(jié)輸出一常值。積分作用的強弱取決與積分時間常數(shù)Ti，Ti越小， 積分作用就越強。反之Ti大則積分作用弱,加入積分調(diào)節(jié)可使系統(tǒng)穩(wěn)定性下降,動態(tài)響應(yīng)變 慢。積分作用常與另兩種調(diào)節(jié)規(guī)律結(jié)合,組成PI調(diào)節(jié)器或PID調(diào)節(jié)器。微分調(diào)節(jié)作用微分作用反映系統(tǒng)偏差信號的變化率，具有預(yù)見性,能預(yù)見偏差變化的趨勢，因此能產(chǎn)生超前的控制作用，在偏差還沒有形成之前，已被微分調(diào)節(jié)作用消除。因此，可以改 善系統(tǒng)的動態(tài)性能。在微分時間選擇合適情況下,可以減少超調(diào),減少調(diào)節(jié)時間。微分作用對 噪聲干擾有放大作用，因此過強的加微分調(diào)節(jié)，對系統(tǒng)抗干擾不利。此外，微分反應(yīng)的是變化率, 而當(dāng)輸入沒有變化時，微分作用輸出為零。微分作用不能單獨使用，需要與另外兩種調(diào)節(jié)規(guī)律相結(jié)合，組成PD或PID控制器。
權(quán)利要求1一種玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，玻璃鋼化爐內(nèi)的總加熱區(qū)有若干個加熱單元區(qū)組成，每個加熱單元區(qū)由爐絲回路，測溫元件，PLC，可控硅構(gòu)成，其特征在于加熱單元區(qū)內(nèi)的有兩個獨立的爐絲回路，兩個獨立爐絲回路聯(lián)接一個可控硅，可控硅控制端與PLC相聯(lián)接，測溫元件與PLC相聯(lián)接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于每個獨立爐絲回路的爐 絲功率是加熱單元區(qū)設(shè)計功率的0.5 — 1倍。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于兩個獨立爐絲回路的爐絲功率總和是加熱單元區(qū)設(shè)計功率的l一2倍。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于兩個獨立爐絲回路中的爐絲兩兩相間。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于每個獨立爐絲回路中的爐絲相互并聯(lián)。
6. —種玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，玻璃鋼化爐內(nèi)的總加熱區(qū)有若干個加熱單元區(qū)組成，每 個加熱單元區(qū)由爐絲回路，測溫元件，PLC，可控硅構(gòu)成，其特征在于加熱單元區(qū)內(nèi)的 有兩個獨立的爐絲回路，每個獨立爐絲回路各聯(lián)接一個可控硅，兩個可控硅控制端與PLC 相聯(lián)接，測溫元件與PLC相聯(lián)接。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于每個獨立爐絲回路的爐 絲功率是加熱單元區(qū)設(shè)計功率的0.5—1倍。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于兩個獨立爐絲回路的爐 絲功率總和是加熱單元區(qū)設(shè)計功率的l一2倍。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于兩個獨立爐絲回路中的爐絲兩兩相間。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，其特征在于每個獨立爐絲回路中的爐絲相互并聯(lián)。
專利摘要一種玻璃鋼化爐的控溫爐絲結(jié)構(gòu)，涉及玻璃鋼化爐領(lǐng)域。包括爐絲回路(1)，爐絲回路(2)，測溫元件(3)，PLC(10)，可控硅(4)可控硅(5)。其特征是加熱區(qū)域內(nèi)的有兩個獨立的爐絲回路，這就使單個爐絲回路因意外損壞不能工作時，另一個爐絲加熱回路可以加大發(fā)熱功率使該加熱區(qū)域的溫度仍能達(dá)到預(yù)設(shè)的溫度，從而使玻璃受熱均勻，保證產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。
文檔編號H05B3/62GK201119023SQ200720008569
公開日2008年9月17日 申請日期2007年10月29日 優(yōu)先權(quán)日2007年10月29日
發(fā)明者福原康太 申請人:福耀玻璃工業(yè)集團(tuán)股份有限公司