專利名稱：輪式起重機械底盤用固定支腿及具有該固定支腿的起重機的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及起重機械領域，具體涉及一種輪式起重機械底盤用固定支腿及具有該固定支腿的起重機。
背景技術：
輪式起重機械底盤用固定支腿的主體結構為箱型結構，用于連接活動支腿和車架，如圖1所示。當起重機械進行吊重作業(yè)時，固定支腿起承載傳力作用；起重機械處于行駛狀態(tài)時，固定支腿主要用于收納活動支腿。如圖2所示，現(xiàn)有的輪式起重機械底盤用固定支腿1’主要由底部箱體和設置于底部箱體上部的斜支撐箱體構成，其中，底部箱體包括上蓋板10’、立板11’、中立板12’、下蓋板13’和設置在上蓋板10’下表面的墊板19’，斜支撐箱體主要由斜支撐16’和斜支撐上蓋板17’構成。底部箱體和斜支撐箱體通過連接成整體箱型，具有較強的承載能力。在起重機械吊重作業(yè)時，上門板14’、下門板15’、下蓋板13’和斜支撐16’起支撐作用，受力較大， 尤其是墊板19’處、下蓋板13’與活動支腿2’接觸部位以及斜支撐16’與車架后段3’連接處。其中，墊板處為固定支腿結構受力最大的位置?，F(xiàn)有輪式起重機械底盤用固定支腿的墊板處結構較復雜，如圖3所示，上門板14’、下門板15’、墊板19’、上蓋板10’和上蓋板加強板101’焊接在一起，數(shù)條焊縫重疊，極易造成焊接缺陷，再加之墊板處各構件截面形狀和尺寸變化較大，容易引起應力集中，導致墊板處成為高危險區(qū)，嚴重影響固定支腿箱型結構的使用壽命。此外，固定支腿下蓋板13’與活動支腿2’接觸部位受力較大，現(xiàn)有技術中，根據(jù)應力分布趨勢在下蓋板13’處采用多層貼板方式進行加強，如圖4所示，將下蓋板13’與下蓋板加強板131’焊接在一起，保證結構的強度和剛度。但是，出于控制焊接變形的目的，下蓋板所使用的加強板較厚，導致結構重量較重，材料利用率較低；而且，下蓋板焊接的加強板較多，焊接量大，焊縫重疊交錯，焊后由于焊接變形造成的殘余應力較大，對結構可靠性有很大的影響。斜支撐16’與車架后段3’連接處也是固定支腿結構中受力較大部位。如圖1所示，現(xiàn)有技術中，固定支腿斜支撐主要通過車架后段腹板與車架相連接，而車架后段腹板相對剛度較差，為保證結構的可靠性，需要對車架后段腹板進行局部加強，導致車架后段結構復雜，工藝性較差。有鑒于此，亟需針對現(xiàn)有技術存在的問題進行改進，以簡化輪式起重機械底盤用固定支腿結構，并提高結構的可靠性。

實用新型內容針對上述缺陷，本實用新型解決的技術問題在于，提供一種輪式起重機械底盤用固定支腿，從而降低固定支腿焊接缺陷，提高結構的可靠性。在此基礎上，本實用新型還提供了一種具有該固定支腿的起重機。[0008]本實用新型提供的輪式起重機械底盤用固定支腿，包括底部箱體和設置在所述底部箱體上部的斜支撐箱體，所述底部箱體主要由上蓋板、立板、中立板和下蓋板構成，所述上蓋板的下表面設置有墊板，所述上蓋板、立板、中立板和斜支撐箱體的外側端均與門板固定連接，且所述斜支撐箱體的內側端還與車架后段連接，其特征在于，沿所述固定支腿的長度方向，所述上蓋板由厚薄板對接而成，且所述上蓋板的厚板與所述門板和所述墊板固定連接。作為優(yōu)選，所述門板為整體式結構。作為優(yōu)選，沿所述固定支腿的長度方向，所述下蓋板由厚薄板對接而成，且所述下蓋板的厚板設置在接近所述門板的一端。作為優(yōu)選，所述斜支撐箱體的上蓋板與所述車架后段的上蓋板固定連接。作為優(yōu)選，所述上蓋板的厚板和薄板之間的對接焊接采用下表面對齊方式。作為優(yōu)選，所述上蓋板的厚板和薄板的厚度比范圍為1 4 1 1，長度比范圍為 1 6 1 1。作為優(yōu)選，所述下蓋板的厚板和薄板之間的對接焊接采用上表面對齊方式。作為優(yōu)選，所述下蓋板的厚板和薄板的厚度比范圍為1 4 1 1.1，長度比范圍為1 6 1 1。本實用新型提供的起重機，包括固定支腿以及與所述固定支腿連接的車架和活動支腿，該起重機采用如前所述的固定支腿。與現(xiàn)有技術相比，本實用新型提供的輪式起重機械底盤用固定支腿，沿所述固定支腿的長度方向，采用厚薄板對接的上蓋板，且上蓋板的厚板與門板和墊板固定連接，簡化了墊板處的結構形式，減少了焊縫數(shù)量，從而減少了焊接工作量和焊接工藝難度，大大減少了焊接缺陷，減少墊板處的應力集中，提高了結構的可靠性。本實用新型的優(yōu)選方案中，采用整體式門板，可以將墊板處結構進一步簡化為門板、上蓋板和墊板三層焊接結構，從而有效減少焊縫數(shù)量，減少焊接缺陷，提高墊板處結構的可靠性；而且，采用整體式門板，門板表面平整，無需打磨焊縫，對結構外觀也有很大的提升。本實用新型的另一優(yōu)選方案中，沿固定支腿的長度方向，下蓋板由厚薄板對接而成，且下蓋板的厚板設置在接近門板的一端。根據(jù)下蓋板的應力分布趨勢，采用變截面設計方法，提高了下蓋板的材料利用率，有效降低了結構重量。相對于在結構薄弱處增加加強板的方法，該方法焊接量少，并且避免了焊縫的相互重疊，消除了結構的制造缺陷。本實用新型的又一優(yōu)選方案中，斜支撐箱體的上蓋板與車架后段的上蓋板直接連接，避免了將載荷全部傳到剛度相對較差的車架后段腹板上，改善了車架后段腹板的受力狀況。此外，斜支撐上蓋板的抬高，增大了斜支撐箱體的截面尺寸，從而在整體上提高了結構的承載能力。

圖1是現(xiàn)有技術中輪式起重機械底盤用支腿系統(tǒng)的裝配示意圖；圖2是現(xiàn)有技術中輪式起重機械底盤用固定支腿的結構示意圖；圖3是現(xiàn)有技術中輪式起重機械底盤用固定支腿門板的結構示意圖；[0024]圖4是現(xiàn)有技術中輪式起重機械底盤用固定支腿上下蓋板加固結構的示意圖；[0025]圖5是具體實施方式
所述輪式起重機械底盤用固定支腿的結構示意圖；[0026]圖6是圖5所示固定支腿上下蓋板的結構示意圖；[0027]圖7是圖5所示固定支腿門板的結構示意圖；[0028]圖8是具體實施方式
所述起重機的整體結構示意圖。[0029]圖 5-圖 7 中[0030]上蓋板10、立板11、中立板12、下蓋板13、門板14、斜支撐16、斜支撐箱體的上蓋板17、墊板19、厚板101、薄板102、厚板131、薄板132、車架后段的上蓋板31。
具體實施方式
[0031]本實用新型的核心設計在于提供一種輪式起重機械底盤用固定支腿，從而降低固定支腿焊接缺陷，提高結構的可靠性。本實用新型的另一核心設計是提供一種具有該固定支腿的起重機。[0032]為了使本領域的技術人員更好的理解本實用新型的技術方案，下面結合說明書附圖作進一步的詳細說明。[0033]本實施方式所述固定支腿的主體構成與現(xiàn)有技術相同，即包括底部箱體和設置在所述底部箱體上部的斜支撐箱體，其中，底部箱體主要由上蓋板10、立板11、中立板12和下蓋板13構成，請參見圖7，該圖是具體實施方式
所述固定支腿結構示意圖。由于本領域的技術人員基于現(xiàn)有技術完全可以實現(xiàn)，故本文不再贅述。與現(xiàn)有技術不同的是，本方案中底部箱體的上蓋板10采用變截面設計方法，即沿所述固定支腿的長度方向，上蓋板10由厚薄板對接而成，具體請一并參見圖5至圖7，其中，圖6是圖5所示固定支腿上下蓋板的結構示意圖，圖7是圖5所示固定支腿門板的結構示意圖。[0034]由圖可知，本方案摒棄了采用多層貼板方式對上蓋板進行加強的方法，而是對上蓋板進行了變截面設計，即沿固定支腿的長度方向，根據(jù)上蓋板10的應力分布趨勢，在結構薄弱處采用厚板101，而受力相對較小處采用薄板102，通過厚薄板對接形成底部箱體的上蓋板10，其中，上蓋板10的厚板101與門板14和墊板19固定連接。相對于現(xiàn)有技術中墊板處的結構，本方案去除了上蓋板加強板這一構件，使墊板19處需要焊接的構件數(shù)量減少，從而簡化了墊板19處的結構，減少了焊接工作量和焊接工藝難度，避免了數(shù)條焊縫重疊，減少了焊接缺陷，提高了結構的可靠性。[0035]為進一步簡化墊板19處的結構，本方案中門板14采用整體式結構。用整體式門板代替現(xiàn)有技術中的上下門板，使得墊板19處的結構進一步簡化為門板14、上蓋板10和墊板19三層焊接結構，焊縫數(shù)量進一步減少，焊接工藝難度大大降低，減少了焊接缺陷，有利于提高結構的可靠性。而且，采用整體式門板14，門板表面平整，無需打磨焊縫，對固定支腿的結構外觀也有很大的提升。[0036]同樣地，本方案中沿固定支腿的長度方向，下蓋板13也由厚薄板對接而成，且下蓋板13的厚板131設置在接近門板14的一端。根據(jù)下蓋板13的應力分布趨勢，采用變截面設計方法，不僅能夠滿足下蓋板13的強度和剛度要求，提高下蓋板13的材料利用率，而且還有效降低了結構重量。相對于在結構薄弱處增加加強板的方法，該方法焊接量少，并且避免了焊縫的相互重疊，消除了結構的制造缺陷，保證結構的可靠性。[0037]本實用新型的又一優(yōu)選方案中，斜支撐箱體的上蓋板17與車架后段3的上蓋板直接連接，斜支撐箱體受到的載荷經(jīng)車架后段3的上蓋板，再傳遞給車架后段腹板，即斜支撐箱體受到的載荷由車架后段3的上蓋板和腹板共同承擔，避免了將載荷全部傳到剛度相對較差的車架后段腹板上，改善了車架后段腹板的受力狀況。此外，斜支撐箱體的上蓋板17 與車架后段3的上蓋板直接連接，抬高了斜支撐箱體的上蓋板17，增大了斜支撐箱體的截面尺寸，從而在整體上提高了結構的承載能力。本方案中上蓋板10的厚板101和薄板102之間的對接焊接采用下表面對齊方式， 采用該對齊方式，便于控制焊接過程，且方便活動支腿回收。根據(jù)計算和實測結果，本方案中將上蓋板10的厚板101和薄板102的厚度比范圍限定在1 4 1 1，長度比范圍為1 6 1 1。下蓋板13的厚板131和薄板132之間的對接焊接優(yōu)先采用上表面對齊方式，便于控制焊接過程，且方便活動支腿回收。同樣地，根據(jù)計算和實測結果，下蓋板13的厚板131和薄板132的厚度比范圍為 1 4 1 1.1，長度比范圍為1 6 1 1。可以理解的是，本方案對輪式起重機械底盤用固定支腿的改進，并不僅僅局限于附圖中標示出的某一個固定支腿，而是起重機械每個固定支腿均采用上述改進。除上述輪式起重機械底盤用固定支腿之外，本實用新型還提供一種具有該固定支腿的起重機，具體請參見圖8，該圖為所述起重機的整體結構示意圖。需要說明的是，該起重機的主要功能部件與現(xiàn)有技術完全相同，由于本領域普通技術人員基于現(xiàn)有技術可以實現(xiàn)，故本文不再贅述。以上所述僅是本實用新型的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本實用新型原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本實用新型的保護范圍。
權利要求1.一種輪式起重機械底盤用固定支腿，包括底部箱體和設置在所述底部箱體上部的斜支撐箱體，所述底部箱體主要由上蓋板(10)、立板(11)、中立板(1 和下蓋板(1 構成， 所述上蓋板(10)的下表面設置有墊板(19)，所述上蓋板(10)、立板(11)、中立板(1 和斜支撐箱體的外側端均與門板(14)固定連接，且所述斜支撐箱體的內側端還與車架后段(3) 連接，其特征在于，沿所述固定支腿的長度方向，所述上蓋板(10)由厚薄板對接而成，且所述上蓋板(10)的厚板(101)與所述門板(14)和所述墊板(19)固定連接。
2.根據(jù)權利要求1所述的輪式起重機械底盤用固定支腿，其特征在于，所述門板(14) 為整體式結構。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的輪式起重機械底盤用固定支腿，其特征在于，沿所述固定支腿的長度方向，所述下蓋板(1 由厚薄板對接而成，且所述下蓋板(1 的厚板(131) 設置在接近所述門板(14)的一端。
4.根據(jù)權利要求3所述的輪式起重機械底盤用固定支腿，其特征在于，所述斜支撐箱體的上蓋板(17)與所述車架后段(3)的上蓋板固定連接。
5.根據(jù)權利要求4所述的輪式起重機械底盤用固定支腿，其特征在于，所述上蓋板 (10)的厚板(101)和薄板(10 之間的對接焊接采用下表面對齊方式。
6.根據(jù)權利要求5所述的輪式起重機械底盤用固定支腿，其特征在于，所述上蓋板 (10)的厚板(101)和薄板(102)的厚度比范圍為1 4 1 1，長度比范圍為1 6 1 I0
7.根據(jù)權利要求6所述的輪式起重機械底盤用固定支腿，其特征在于，所述下蓋板 (13)的厚板(131)和薄板(13 之間的對接焊接采用上表面對齊方式。
8.根據(jù)權利要求7所述的輪式起重機械底盤用固定支腿，其特征在于，所述下蓋板 (13)的厚板(131)和薄板(13 的厚度比范圍為1 4 1 1.1，長度比范圍為1 6 1 I0
9.一種起重機，包括固定支腿以及與所述固定支腿連接的車架和活動支腿，其特征在于，該起重機采用權利要求1至8中任一項所述的固定支腿。
專利摘要本實用新型公開一種輪式起重機械底盤用固定支腿，包括底部箱體和設置在底部箱體上部的斜支撐箱體，底部箱體主要由上蓋板、立板、中立板和下蓋板構成，其中，上蓋板的下表面設置有墊板。上蓋板、立板、中立板和斜支撐箱體的外側端均與整體式門板固定連接，且斜支撐箱體的上蓋板還與車架后段的上蓋板固定連接。沿所述固定支腿的長度方向，底部箱體的上、下蓋板均由厚薄板對接而成，且上蓋板的厚板與門板和墊板固定連接，下蓋板的厚板設置在接近門板的一端。采用該結構大大減少了固定支腿的焊接量，改善了焊接工藝性，并提高了固定支腿結構的可靠性。在此基礎上，本實用新型還提供了一種具有該固定支腿的起重機。
文檔編號B66C5/00GK202279630SQ20112040210
公開日2012年6月20日 申請日期2011年10月20日 優(yōu)先權日2011年10月20日
發(fā)明者崔書文, 朱磊, 梁靜文 申請人:徐州重型機械有限公司